JPH04238619A - 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 - Google Patents
表面性状の良好な帯状金属体の処理方法Info
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- JPH04238619A JPH04238619A JP92391A JP92391A JPH04238619A JP H04238619 A JPH04238619 A JP H04238619A JP 92391 A JP92391 A JP 92391A JP 92391 A JP92391 A JP 92391A JP H04238619 A JPH04238619 A JP H04238619A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B29/00—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents
- B24B29/005—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents using brushes
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼、普通鋼
、チタンおよびその合金、高合金等の帯状金属体の表面
に熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表
面スケールや表面疵を除去するに際して、表面品質の向
上と酸洗処理工程および表面疵取り工程の省略などを可
能とする帯状金属体の処理方法に関するものである。
、チタンおよびその合金、高合金等の帯状金属体の表面
に熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表
面スケールや表面疵を除去するに際して、表面品質の向
上と酸洗処理工程および表面疵取り工程の省略などを可
能とする帯状金属体の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】帯状金属体の製造工程においては、鋳片
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去しかつその表面を仕上げるための
処理が必要である。ここで、帯状金属体とはステンレス
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等の熱延コ
イルまたは薄肉連続鋳造され捲取られたコイルである。 従来の代表的な方法としては、帯状金属体の表面に０．
２〜０．６ｍｍ径の鋼球を投射して表層研掃するショッ
トブラストなどを施してスケールの亀裂や剥離を生じさ
せ、次いで、硝弗酸、硫酸や塩酸などの酸洗によりデス
ケールし、その後に帯状金属体の形状矯正のための冷間
圧延を行い、しかる後ベルト研削により帯状金属体の表
面疵を除去する方法がある。
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去しかつその表面を仕上げるための
処理が必要である。ここで、帯状金属体とはステンレス
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等の熱延コ
イルまたは薄肉連続鋳造され捲取られたコイルである。 従来の代表的な方法としては、帯状金属体の表面に０．
２〜０．６ｍｍ径の鋼球を投射して表層研掃するショッ
トブラストなどを施してスケールの亀裂や剥離を生じさ
せ、次いで、硝弗酸、硫酸や塩酸などの酸洗によりデス
ケールし、その後に帯状金属体の形状矯正のための冷間
圧延を行い、しかる後ベルト研削により帯状金属体の表
面疵を除去する方法がある。
【０００３】しかしながら、従来の処理方法では酸洗工
程は焼鈍工程との連続ラインであり、圧延ラインと研削
ラインは別々に配置されているため、帯状金属体の酸化
スケールと表面疵の除去のためには３ラインを通板させ
る必要があり、能率が極めて悪いという問題があった。 焼鈍酸洗ラインでは、デスケーリングを酸洗により行う
ものであるため、非能率でありかつ少なくとも２槽以上
の複数の酸洗処理槽が必要であり、更に酸洗に伴う多量
の廃液発生があるなど、生産性、コストおよび省力の点
から種々の問題があった。また、ベルト研削による表面
疵取りを板幅方向に均一に行うには、コイルの形状を冷
間加工によりフラット矯正する必要があるが、通常の冷
間圧延ミルを用いて行う場合が多く、そのため本来のゲ
ージダウン（減厚）作業以外に形状矯正作業を余分に行
うため、能率が向上しないばかりかコストアップにつな
がる問題があった。更に、研削ラインでは、回転式エン
ドレスベルトにより帯状金属体の表面を研削する方法が
主体であるが、ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必
要とするため作業性が悪く、通板速度が低く、その上研
削前の板形状がフラットでないと均一研削できない等の
問題があった。
程は焼鈍工程との連続ラインであり、圧延ラインと研削
ラインは別々に配置されているため、帯状金属体の酸化
スケールと表面疵の除去のためには３ラインを通板させ
る必要があり、能率が極めて悪いという問題があった。 焼鈍酸洗ラインでは、デスケーリングを酸洗により行う
ものであるため、非能率でありかつ少なくとも２槽以上
の複数の酸洗処理槽が必要であり、更に酸洗に伴う多量
の廃液発生があるなど、生産性、コストおよび省力の点
から種々の問題があった。また、ベルト研削による表面
疵取りを板幅方向に均一に行うには、コイルの形状を冷
間加工によりフラット矯正する必要があるが、通常の冷
間圧延ミルを用いて行う場合が多く、そのため本来のゲ
ージダウン（減厚）作業以外に形状矯正作業を余分に行
うため、能率が向上しないばかりかコストアップにつな
がる問題があった。更に、研削ラインでは、回転式エン
ドレスベルトにより帯状金属体の表面を研削する方法が
主体であるが、ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必
要とするため作業性が悪く、通板速度が低く、その上研
削前の板形状がフラットでないと均一研削できない等の
問題があった。
【０００４】そこで、デスケーリング能率向上や熱延鋼
帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから成
る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共に
、この複数の酸洗処理工程間に金属残渣やスマットを除
去する研削工程を組み合わせたデスケーリングラインが
特開昭５９−４１４８２号公報に開示されている。しか
しながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の表面品質
がある程度改善されるがその効果には限度があり、デス
ケーリングの殆どを酸洗処理により行うことから複数の
酸洗処理槽が必要であるため、初期投資が多大でかつ酸
洗に伴う多量の廃液の処理が必要である。また、各酸洗
処理工程間に設けられた研削工程が鋼帯の表面疵を積極
的に除去するためのものでないため、該デスケーリング
ラインを通板した鋼帯を表面疵除去のための研削ライン
に通板しなければならない問題がある。
帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから成
る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共に
、この複数の酸洗処理工程間に金属残渣やスマットを除
去する研削工程を組み合わせたデスケーリングラインが
特開昭５９−４１４８２号公報に開示されている。しか
しながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の表面品質
がある程度改善されるがその効果には限度があり、デス
ケーリングの殆どを酸洗処理により行うことから複数の
酸洗処理槽が必要であるため、初期投資が多大でかつ酸
洗に伴う多量の廃液の処理が必要である。また、各酸洗
処理工程間に設けられた研削工程が鋼帯の表面疵を積極
的に除去するためのものでないため、該デスケーリング
ラインを通板した鋼帯を表面疵除去のための研削ライン
に通板しなければならない問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ステンレス
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等において
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した帯状
金属体の表面スケールや表面疵を除去するに際して、表
面品質の向上と酸洗処理工程および表面疵取り工程の省
略化などを可能とするメカニカルデスケーリングおよび
表面コンディショニング処理により帯状金属体の処理作
業を高能率化すると共に、酸洗および廃液処理の省略化
による製造コスト減と公害対策などの投資減と、作業環
境の改善を図り、更に連続処理化によって別ラインでの
疵取り作業を省略することを目的としている。
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等において
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した帯状
金属体の表面スケールや表面疵を除去するに際して、表
面品質の向上と酸洗処理工程および表面疵取り工程の省
略化などを可能とするメカニカルデスケーリングおよび
表面コンディショニング処理により帯状金属体の処理作
業を高能率化すると共に、酸洗および廃液処理の省略化
による製造コスト減と公害対策などの投資減と、作業環
境の改善を図り、更に連続処理化によって別ラインでの
疵取り作業を省略することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、この目的のた
めにメカニカルデスケーリングおよび表面コンディショ
ニング処理とその組合せを種々検討した結果、完成した
もので、その要旨とするところは下記のとおりである。 １．帯状金属体をペイオフリールより捲き戻して供給し
、続いてメカニカルな手段により表面スケールに亀裂ま
たは剥離を生じせしめ、続いて酸を使用することなく素
地を含む表層部をメカニカルに除去し、続いて厚み３０
μｍ 以下の素地をメカニカルに除去し、続いて洗浄処
理を行い、続いてテンションリールにより捲き取ること
を特徴とする帯状金属体の処理方法。 ２．素地を含む表層部をメカニカルに除去するに際して
、仕上げ面の粗さをＲｍａｘ ≦２０μｍ にすること
を特徴とする上記１項記載の帯状金属体の処理方法。 ３．洗浄処理に続いて切替え装置により通板ラインを切
替え、続いてブライドルロールによって（圧延に必要な
）張力を付与し、続いて圧延し、続いてテンションリー
ルにより捲き取ることを特徴とする上記１項記載の帯状
金属体の処理方法。
めにメカニカルデスケーリングおよび表面コンディショ
ニング処理とその組合せを種々検討した結果、完成した
もので、その要旨とするところは下記のとおりである。 １．帯状金属体をペイオフリールより捲き戻して供給し
、続いてメカニカルな手段により表面スケールに亀裂ま
たは剥離を生じせしめ、続いて酸を使用することなく素
地を含む表層部をメカニカルに除去し、続いて厚み３０
μｍ 以下の素地をメカニカルに除去し、続いて洗浄処
理を行い、続いてテンションリールにより捲き取ること
を特徴とする帯状金属体の処理方法。 ２．素地を含む表層部をメカニカルに除去するに際して
、仕上げ面の粗さをＲｍａｘ ≦２０μｍ にすること
を特徴とする上記１項記載の帯状金属体の処理方法。 ３．洗浄処理に続いて切替え装置により通板ラインを切
替え、続いてブライドルロールによって（圧延に必要な
）張力を付与し、続いて圧延し、続いてテンションリー
ルにより捲き取ることを特徴とする上記１項記載の帯状
金属体の処理方法。
【０００７】
【作用】本発明に関わる帯状金属体の処理方法について
以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明方
法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示す概
略説明図である。図面において、１は帯状金属体を捲き
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体に曲げ加工や
引張加工を施すテンションレベラー、４は帯状金属体の
表面に鋼球を投射する乾式または湿式ショットブラスト
である。５は例えばバックアップロール５ｂと弾性砥石
ロール５ａとでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両
面を研削する重研削装置である。６は例えばバックアッ
プロール６ｂと弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａ
とでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両面をメカニ
カルにコンディショニングする表面コンディショニング
装置である。ここで弾性砥石ロールとは板の形状になじ
みやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール状
の砥石であり、例えば砥粒が塗布された円盤を積層しロ
ール状に成形したもの（積層型）やフラップホィールを
積層しロール状に成形したもの（フラップ型）等がある
。ブラシロールとは、例えば砥粒が内包されたナイロン
繊維から成るブラシをロール状に成形したもの等がある
。７は重研削および表面コンディショニングされた帯状
金属体の表面に付着した金属残渣やスケール粉等を除去
するブラシ洗浄装置である。８は帯状金属体をテンショ
ンリールまたは圧延機へ送るための切替え機である。 ９は洗浄された帯状金属体を巻き取るテンションリール
である。１０は９で帯状金属体を捲き取らずに洗浄され
た帯状金属体を引き続いて圧延を行うためのテンション
を付与するブライドルロールである。１１はデスケール
または疵取りされた帯状金属体を圧延する圧延機である
。１２は圧延された帯状金属体を巻き取るテンションリ
ールである。
以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明方
法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示す概
略説明図である。図面において、１は帯状金属体を捲き
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体に曲げ加工や
引張加工を施すテンションレベラー、４は帯状金属体の
表面に鋼球を投射する乾式または湿式ショットブラスト
である。５は例えばバックアップロール５ｂと弾性砥石
ロール５ａとでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両
面を研削する重研削装置である。６は例えばバックアッ
プロール６ｂと弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａ
とでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両面をメカニ
カルにコンディショニングする表面コンディショニング
装置である。ここで弾性砥石ロールとは板の形状になじ
みやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール状
の砥石であり、例えば砥粒が塗布された円盤を積層しロ
ール状に成形したもの（積層型）やフラップホィールを
積層しロール状に成形したもの（フラップ型）等がある
。ブラシロールとは、例えば砥粒が内包されたナイロン
繊維から成るブラシをロール状に成形したもの等がある
。７は重研削および表面コンディショニングされた帯状
金属体の表面に付着した金属残渣やスケール粉等を除去
するブラシ洗浄装置である。８は帯状金属体をテンショ
ンリールまたは圧延機へ送るための切替え機である。 ９は洗浄された帯状金属体を巻き取るテンションリール
である。１０は９で帯状金属体を捲き取らずに洗浄され
た帯状金属体を引き続いて圧延を行うためのテンション
を付与するブライドルロールである。１１はデスケール
または疵取りされた帯状金属体を圧延する圧延機である
。１２は圧延された帯状金属体を巻き取るテンションリ
ールである。
【０００８】このような帯状金属体の処理工程において
、帯状金属体２はペイオフリールから巻き戻されて、ま
ずテンションレベラー３で均一研削・研磨を容易にする
ための形状矯正がなされ、更に曲げおよび引張加工によ
り酸化スケールに亀裂が導入される。続いて、乾式また
は湿式ショットブラスト４で表面に投射される鋼球の衝
突力により酸化スケールに亀裂や剥離を生じさせる。 次に、重研削装置５の弾性砥石ロール５ａにて、酸化ス
ケールを含む表層部を研削してデスケールと疵取りが同
時に行われる。続いて、表面コンディショニング装置６
の弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａあるいは酸洗
処理にて素地が若干研削あるいは溶削されると共に重研
削面の目ならしあるいは平滑化・ボカシが施される。し
かる後に、帯状金属体の表面に付着している金属残渣や
スケール粉等を洗浄、除去されて仕上げられ、テンショ
ンリール９に巻き取られるのである。また、洗浄した後
更にブライドルロール１０にて帯状金属体に張力が付与
されつつ圧延機１１によって表面を一層平滑化させ、テ
ンションリール１２に巻き取られるのである。
、帯状金属体２はペイオフリールから巻き戻されて、ま
ずテンションレベラー３で均一研削・研磨を容易にする
ための形状矯正がなされ、更に曲げおよび引張加工によ
り酸化スケールに亀裂が導入される。続いて、乾式また
は湿式ショットブラスト４で表面に投射される鋼球の衝
突力により酸化スケールに亀裂や剥離を生じさせる。 次に、重研削装置５の弾性砥石ロール５ａにて、酸化ス
ケールを含む表層部を研削してデスケールと疵取りが同
時に行われる。続いて、表面コンディショニング装置６
の弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａあるいは酸洗
処理にて素地が若干研削あるいは溶削されると共に重研
削面の目ならしあるいは平滑化・ボカシが施される。し
かる後に、帯状金属体の表面に付着している金属残渣や
スケール粉等を洗浄、除去されて仕上げられ、テンショ
ンリール９に巻き取られるのである。また、洗浄した後
更にブライドルロール１０にて帯状金属体に張力が付与
されつつ圧延機１１によって表面を一層平滑化させ、テ
ンションリール１２に巻き取られるのである。
【０００９】ここでは、帯状金属体のデスケールと疵取
りをメカニカルな重研削で行うが、熱間圧延あるいはそ
の後の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するスケー
ルや表面疵の素地へのくいこみ深さは少なくとも５〜１
０μｍ 程度以上あるため、スケールや表面疵を除去す
るためには素地を含む表層部を除去する重研削を施さな
ければならない。重研削量は少なくとも１０μｍ を超
える必要がある。望ましくは４０μｍ を超えるのが良
い。更に、重研削後の表面粗さはＲｍａｘ が２０μｍ
を超えるとスクラッチのような深い研削目を十分に除
去するためには後工程の表面コンディショニングの負荷
が増大する。 従って、重研削後の表面粗さを表面コンディショニング
の負荷軽減の点からＲｍａｘ ≦２０μｍ が望ましい
。更に望ましくはＲｍａｘ ≦５μｍ にするのが良い
。そのために重研削は２パス以上で行い、最終パスでは
Ｒｍａｘ ≦２０μｍ に対して砥粒番手を＃１２０以
上、Ｒｍａｘ ≦５μｍ に対して＃１８０以上で行う
のが望ましい。
りをメカニカルな重研削で行うが、熱間圧延あるいはそ
の後の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するスケー
ルや表面疵の素地へのくいこみ深さは少なくとも５〜１
０μｍ 程度以上あるため、スケールや表面疵を除去す
るためには素地を含む表層部を除去する重研削を施さな
ければならない。重研削量は少なくとも１０μｍ を超
える必要がある。望ましくは４０μｍ を超えるのが良
い。更に、重研削後の表面粗さはＲｍａｘ が２０μｍ
を超えるとスクラッチのような深い研削目を十分に除
去するためには後工程の表面コンディショニングの負荷
が増大する。 従って、重研削後の表面粗さを表面コンディショニング
の負荷軽減の点からＲｍａｘ ≦２０μｍ が望ましい
。更に望ましくはＲｍａｘ ≦５μｍ にするのが良い
。そのために重研削は２パス以上で行い、最終パスでは
Ｒｍａｘ ≦２０μｍ に対して砥粒番手を＃１２０以
上、Ｒｍａｘ ≦５μｍ に対して＃１８０以上で行う
のが望ましい。
【００１０】次に、重研削後の表面コンディショニング
は重研削面の目ならしのための工程であるが、素地の除
去厚みを３０μｍ 超にすると、重研削に比べ細かい砥
粒番手の弾性砥石ロールあるいはブラシロールを使用す
るため、処理効率が悪く更に歩留りも低下する。従って
、表面コンディショニングの素地の除去厚みは処理効率
および歩留りの点から３０μｍ 以下にした。また、表
面コンディショニング後の仕上げ面の粗さＲｍａｘ が
５μｍ を超えると冷延焼鈍後の製品でも研削目や表面
凹凸が残り良好な表面性状が得られないため、表面粗さ
Ｒｍａｘ ≦５μｍ が良い。望ましくはＲｍａｘ ≦
２．５μｍ にするのが良く、そのためには表面コンデ
ィショニングを２パス以上に分けて行っても良い。砥粒
番手は、Ｒｍａｘ ≦５μｍ に対して砥粒番手を＃１
８０以上、Ｒｍａｘ ≦２．５μｍ に対して＃２４０
以上で行うのが望ましい。また、表面コンディショニン
グ後に硫酸、硝酸、硝弗酸などの酸洗処理は、研削目の
平滑化あるいはボカシの点から効果的であり、必要に応
じて行っても良い。
は重研削面の目ならしのための工程であるが、素地の除
去厚みを３０μｍ 超にすると、重研削に比べ細かい砥
粒番手の弾性砥石ロールあるいはブラシロールを使用す
るため、処理効率が悪く更に歩留りも低下する。従って
、表面コンディショニングの素地の除去厚みは処理効率
および歩留りの点から３０μｍ 以下にした。また、表
面コンディショニング後の仕上げ面の粗さＲｍａｘ が
５μｍ を超えると冷延焼鈍後の製品でも研削目や表面
凹凸が残り良好な表面性状が得られないため、表面粗さ
Ｒｍａｘ ≦５μｍ が良い。望ましくはＲｍａｘ ≦
２．５μｍ にするのが良く、そのためには表面コンデ
ィショニングを２パス以上に分けて行っても良い。砥粒
番手は、Ｒｍａｘ ≦５μｍ に対して砥粒番手を＃１
８０以上、Ｒｍａｘ ≦２．５μｍ に対して＃２４０
以上で行うのが望ましい。また、表面コンディショニン
グ後に硫酸、硝酸、硝弗酸などの酸洗処理は、研削目の
平滑化あるいはボカシの点から効果的であり、必要に応
じて行っても良い。
【００１１】表面コンディショニング後に圧延を組み合
わせれば表面は一層平滑化されると共に、効率的に中間
板厚まで圧延加工できるため生産性が大いに向上できる
。圧延の全圧下率が２０％未満では、表面コンディショ
ニングでの目残りが十分に消せない。従って、圧延の全
圧下率は２０％以上が好ましい。また、圧延機のタイプ
は大圧下が可能であることおよび形状制御性に優れる点
から６段ロール圧延機が好ましく、更に圧延機のスタン
ド数は重研削・表面コンディショニングの通板速度が通
常の圧延速度に比べ１桁以上遅いため３〜４スタンドで
十分であり、設備投資の点から３スタンド以下が好まし
い。
わせれば表面は一層平滑化されると共に、効率的に中間
板厚まで圧延加工できるため生産性が大いに向上できる
。圧延の全圧下率が２０％未満では、表面コンディショ
ニングでの目残りが十分に消せない。従って、圧延の全
圧下率は２０％以上が好ましい。また、圧延機のタイプ
は大圧下が可能であることおよび形状制御性に優れる点
から６段ロール圧延機が好ましく、更に圧延機のスタン
ド数は重研削・表面コンディショニングの通板速度が通
常の圧延速度に比べ１桁以上遅いため３〜４スタンドで
十分であり、設備投資の点から３スタンド以下が好まし
い。
【００１２】
【実施例】図１に示す工程に準じて帯状金属体を表１に
示す条件で重研削および表２に示す条件で表面コンディ
ショニングし、デスケール評価、表面粗さおよび研削量
を調査した。その結果を表２に示した。この表において
、研削量は処理前後のサンプルを採取して断面を顕微鏡
で観察して除去厚みを算出した。表面粗さは各処理後に
サンプルを採取し板幅方向に粗度計にて測定した。デス
ケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 負荷は幅５０ｍｍ当たりの主軸モーター電流値である。 また、冷延焼鈍の条件は通常行っている条件とした。こ
れらの表から明らかなように本発明法による帯状金属体
の評価結果はいずれも良好であり、スケール残りや表面
疵は認められず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が
得られる。
示す条件で重研削および表２に示す条件で表面コンディ
ショニングし、デスケール評価、表面粗さおよび研削量
を調査した。その結果を表２に示した。この表において
、研削量は処理前後のサンプルを採取して断面を顕微鏡
で観察して除去厚みを算出した。表面粗さは各処理後に
サンプルを採取し板幅方向に粗度計にて測定した。デス
ケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 負荷は幅５０ｍｍ当たりの主軸モーター電流値である。 また、冷延焼鈍の条件は通常行っている条件とした。こ
れらの表から明らかなように本発明法による帯状金属体
の評価結果はいずれも良好であり、スケール残りや表面
疵は認められず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が
得られる。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】
【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明に
従い帯状金属体を処理すれば、表面スケールや表面疵を
除去するに際して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗処
理および表面疵取り工程の省略などを可能とするメカニ
カルな重研削およびメカニカルな表面コンディショニン
グ方法によりデスケーリングを高能率化すると共に、酸
および廃液処理の省略化による製造コスト減と公害対策
などの投資減と、作業環境の改善を図り、更に連続処理
による別ラインでの疵取りの省略を実施することが可能
となる。
従い帯状金属体を処理すれば、表面スケールや表面疵を
除去するに際して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗処
理および表面疵取り工程の省略などを可能とするメカニ
カルな重研削およびメカニカルな表面コンディショニン
グ方法によりデスケーリングを高能率化すると共に、酸
および廃液処理の省略化による製造コスト減と公害対策
などの投資減と、作業環境の改善を図り、更に連続処理
による別ラインでの疵取りの省略を実施することが可能
となる。
【図１】本発明を実施するための１実施例を示す概略説
明図である。
明図である。
１ ペイオフリール
２ 帯状金属体
３ テンションレベラー
４ 乾式または湿式ショットブラスト５
重研削装置 ５ａ 弾性砥石ロール ５ｂ バックアップロール ６ 表面コンディショニング装置６ａ ブラシ
ロール ６ｂ バックアップロール ７ ブラシ洗浄装置 ８ 切替え機 ９ テンションリール １０ ブライドルロール １１ 圧延機 １２ テンションリール
重研削装置 ５ａ 弾性砥石ロール ５ｂ バックアップロール ６ 表面コンディショニング装置６ａ ブラシ
ロール ６ｂ バックアップロール ７ ブラシ洗浄装置 ８ 切替え機 ９ テンションリール １０ ブライドルロール １１ 圧延機 １２ テンションリール
Claims (3)
- 【請求項１】 帯状金属体をペイオフリールより捲き
戻して供給し、続いてメカニカルな手段により表面スケ
ールに亀裂または剥離を生じせしめ、続いて酸を使用す
ることなく素地を含む表層部をメカニカルに除去し、続
いて厚さ３０μｍ 以下の素地をメカニカルに除去し、
続いて洗浄処理を行い、続いてテンションリールにより
捲き取ることを特徴とする帯状金属体の処理方法。 - 【請求項２】 素地を含む表層分をメカニカルに除去
するに際して、仕上げ面の粗さをＲｍａｘ ≦２０μｍ
にすることを特徴とする請求項１記載の帯状金属体の
処理方法。 - 【請求項３】 洗浄処理に続いて切替え装置により通
板ラインを切替え、続いてブライドルロールによって圧
延に必要な張力を付与し、続いて圧延し、続いてテンシ
ョンリールにより捲き取ることを特徴とする請求項１記
載の帯状金属体の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3000923A JP2501137B2 (ja) | 1991-01-09 | 1991-01-09 | 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3000923A JP2501137B2 (ja) | 1991-01-09 | 1991-01-09 | 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04238619A true JPH04238619A (ja) | 1992-08-26 |
| JP2501137B2 JP2501137B2 (ja) | 1996-05-29 |
Family
ID=11487211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3000923A Expired - Lifetime JP2501137B2 (ja) | 1991-01-09 | 1991-01-09 | 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2501137B2 (ja) |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2501137B2 (ja) | 1996-05-29 |
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