JPH0557885B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は熱可塑性合成樹脂表皮材の少なくと
も一部分に装飾用フアブリツクまたはスウエード
等の表皮材を有する自動車用インストルメントパ
ネルのセイフテイパツドの製造方法に関するもの
である。

（従来の技術） 最近は自動車用インストルメントパネルのセイ
フテイパツド（以後インストルメントパツドと略
称する）の外観にも豪華でしかも風合いのよいイ
ンテリア志向のデザインが要求されるようにな
り、その装飾表面を単一の材料で構成するだけで
なく、例えば塩化ビニル表皮材にフアブリツクを
組合せた複合表皮材を使用することが求められて
いる。従来からドアトリム、アームレスト、シー
トクツシヨンなどの自動車用内装部品については
例えば特開昭58−175650にみられるごとく、フア
ブリツクを組み合せた複合表皮材を使用し、これ
を発泡型にセツトしウレタン一体発泡により芯
材、発泡層、表皮材を一体的に結合すると云う技
術的思想は公知である。しかしながら従来から使
用されているこれらの複合表皮材の作成方法とし
ては熱可塑性合成樹脂シート例えば塩化ビニルシ
ートとフアブリツクを縫製により縫合せるか塩化
ビニル表皮材表面へ短繊維を植毛するか、塩化ビ
ニルシートとフアブリツクとの接合端を表皮折込
み法により接合するか或いは塩化ビニルシートを
裏打ちしたフアブリツクを塩化ビニル表皮材の表
面に接着剤により貼着するかまたはウエルド溶着
するなどの接合方法が用いられてきた。しかしこ
の種の複合表皮材を使用しウレタン一体発泡によ
つてインストルメントパツドを製造する方法はみ
あたらない。

（発明が解決しようとする問題） 前記した従来技術による複合表皮材の製造方法
においては夫々つぎのような問題があり、その解
決が求められていた。即ち熱可塑性合成樹脂シー
トと他の表皮材を縫製により接合した表皮材は工
数がかかる上にミシン目が露出し外観上好ましく
なく、かつ縫目から発泡液が発泡圧により洩れ出
すと云う欠点があつた。表皮材表面へ短繊維を植
毛する方法においてはデザイン植の自由度にかけ
ると云う問題があつた。また熱可塑性合成樹脂シ
ートとフアブリツクの接合端を表皮折込み法によ
り接合した表皮材ではウレタン発泡時に接合部か
ら注入液の洩れが発生し易く、かつ立体的な形状
部の接合には表皮折込み法を適用することは困難
であり、デザイン上の制限を受けていた。フアブ
リツクを接着剤により表皮材表面に貼着する方法
は従来から手貼り作業であるために手数がかかり
かつフアブリツク端に接着剤が浸み出して汚れを
生じ易くまたこの方法により作成された表皮材は
発泡型内でウレタン一体発泡したあともフアブリ
ク部分が完成品表面に盛り上り、装飾的外観を損
うなどの欠点があつた。一方塩化ビニルシートを
接着剤により裏面に裏打ちしたフアブリツクを塩
化ビニル表皮材の上に重ねウエルダーによりフア
ブリツクの周縁部ウエルド接着する方法は溶剤を
使用する必要がなく短時間に接合が完了し生産性
が高く低コスト化が可能であるなどのすぐれた点
が多い。しかしこの方法では上部ウエルダバーと
フアブリツク周縁の予定溶着部分の重ね代を厳密
に一致させる必要がある往々にして重ね代がずれ
て外観を行うことが多い。またこの場合にも完成
品の表面においてフアグリツクと塩化ビニル表皮
との間に段差が生じこれがため一体感が得られず
外観上好ましくないなどの問題があつた。フアブ
リツクと熱可塑性合成樹脂をウエルド溶着する技
術は公知である。特開昭59−94673には少なくと
も一つがフアブリツクからなる二枚のシート状物
の接合に際して接合部に塩化ビニル、ABSなど
の熱可塑性合成樹脂粉末やテラツクスを付着狭持
し、高周波ないしは超音波ウエルダーにより二枚
のシートを溶着する方法が開示されている。この
場合はフアブリツクと他のシート状物との間に接
着剤層を予め付着せしめることを特徴としてい
る。しかしながら本発明では二枚の熱可塑性合成
樹脂シート中間にフアブリツクまたはスウエード
等の表皮材を挾み、この三者をウエルド溶着する
もので明らかに技術的内容を異にするものであ
る。本願出願はこれらの従来技術の問題点をこと
ごとく解決することを目的としてなされたもので
ある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は高周波ウエルダーの下部電極プレート
上に熱可塑性合成樹脂シートからなる裏打材、フ
アブリツクまたはスウエード等の表皮材および予
め製品の外周形状に成形された熱可塑性合成樹脂
表皮材をこの順番に積層し、上部電極プレートを
下降して所定のパターンにウエルド溶着するに際
し上部ウエルドバーの被溶着材料に接する端面の
内周部分に楔形小突起を一体的に設けたウエルド
バーを使用して加圧溶着したのち溶着部表面の内
周縁上に形成された凹部溝を利用してフアブリツ
ク上面を覆つている熱可塑性合成樹脂部分を切断
除去し、かつ必要に応じ裏面の溶着部外方にはみ
出しているフアブリツクまたはスウエード等の表
皮材と熱可塑性合成樹脂シートからなる裏打材部
分を切除して作成した複合表皮材を発泡型にセツ
トし、ポリウレタンフオーム原料により一体発泡
させたことを特徴とするインストルメントパツド
の製造方法である。

（実施例） 第１図Ａ，Ｂは本発明にかかわるウエルド溶着
工程を説明する断面図である。第１図Ａは下部電
極プレート１上に裏打材５、フアブリツク６、表
皮材シート７を積層した状態を示したものであ
る。この場合裏打材はフアブリツク裏面に必ずし
も接着している必要はない。またフアブリツクと
裏打材の大きさ（サイズ）はウエルドバー間の幅
より広く設定することができるので載置位置のず
れによる溶着ミスを避けることが可能である。フ
アブリツクの種類にはとくに制限はないが、トリ
コツト、ニツト、メリヤスなど比較的通気性の高
い編物類が好適に使用できる。これはウエルド溶
着時の自己発熱により溶融した熱可塑性合成樹脂
が編目を通して内部に滲透し易くフアブリツクの
組織の凹凸を埋め、更には上下の熱可塑性合成樹
脂が相溶して強固な結合強度がえられるからであ
る。したがつてフアブリツクを構成する繊維にも
とくに制限はないが、ナイロン、ポリエステル、
アクリルなどの合成繊維からなるフアブリツクを
使用することが好ましい。またフアブリツクの代
りにスウエード等の表皮材を使用することもでき
る。

表皮材シートと裏打材シートに使用される熱可
塑性合成樹脂としては一般に誘電損失の大きい塩
化ビニル樹脂や塩化ビニリデン樹脂が用いられ
る。とくに軟質塩化ビニル樹脂は常温でも誘電損
失が大きく最も好ましい材料である。

第１図Ａに示した実施例では表皮材と裏打材に
夫々1.0mmと0.45mmの厚みを有する塩化ビニルシ
ートを使用し、フアブリツクには1.0mm厚みのポ
リエステル系繊維トリコツト（タテ70本、ヨコ45
本）を使用している。

第１図Ｂには上部電極プレート２を下降して所
定のパターンにウエルド溶着中の状態を示した説
明図である。上部ウエルドバー３の被溶着材料に
接する先端面９の内周部分に楔形小突起４を一体
的に設けたウエルドバーを使用する点に特徴があ
る。この楔形小突起４は耐破損性を考慮してハガ
ネなど強い材質であることが好ましく、そのため
第３図に例示したごとくウエルドバーの内側壁面
にボルト止めまたは接着剤を使用して一体的に接
合されている。楔形小突起の高さｈは塩化ビニル
表皮材の厚さｄにより定められ、一般に0.2d＜ｈ
＜0.7dの範囲が適当である。ウエルドバー３の厚
みＷは溶着部の強度とデザイン上の制約を配慮す
ることを条件に随時定めうるものである。第１図
に示した実施例ではｈ＝0.5mm、α＝35°、Ｗ＝２
mmの形状を有するウエルドバーを使用している。
通常の高周波ウエルド溶着法においては一般に５
〜10Kg／cm²の加圧力が使用されるものであるが本
発明を実施するに当つては上記ウエルドバー３を
押圧して溶着すると同時に溶着部表面の内周縁に
沿つて塩化ビニル表皮材のみに切断用凹部溝１１
を入れる必要があるので加圧力の選定は極めて重
要である。電極間のスパークを押え、上記の目的
を達成するには加圧力は３Kg／cm²が最適であつ
た。この場合高周波出力は7kw、サイクルタイム
は５秒である。楔形小突起４により押圧された部
分では細くてしかも最も薄い塩化ビニル表皮層を
残す結果、フアブリツク上面を覆つている塩化ビ
ニル表皮材部分８がここから容易に切断されるこ
とになる。

第２図Ａはウエルダー溶着後の表皮材の溶着部
の断面図であり、第２図Ｂはフアブリツク６の上
面を覆つている塩化ビニル表皮材部分８を切断用
凹部溝１１に沿つて切断除去しかつ必要に応じて
裏面の溶着面外側にはみ出しているフアブリツク
部分１４と塩化ビニル裏打部分１５をハサミ等で
切際し、成形を完了した複合表皮材溶着部の状態
を示した断面図である。

つぎにこの複合塩化ビニル表皮材を発泡型の下
型壁面上にセツトし、上型の壁面に芯材を固定
し、両型を係合したのち発泡型内にポリウレタン
フオーム原料を注入し発泡した。発泡反応の終了
後脱型すると芯材、表皮材、ポリウレタンフオー
ム層の三者が一体的に結合した成型品をうること
ができた。なお第２図Ｂに示したごとくウエルダ
ー溶着後のフアブリツクと塩化ビニル表皮材の段
差は0.5mm程度になるがこの段差はウレタン一体
発泡時の発泡圧による平坦化されるので、幾分溶
着面の凹みは残るものの、フアブリツクと塩化ビ
ニル表皮材の段差がなく平面的な一体感に溢れた
外観性の良いインストルメントパツドが得られ
た。第５図は本発明により製造されたインストル
メントパツドのフアブリツク溶着部分の状態を示
した断面図である。

（発明の効果） 本発明は前記のごとく高周波ウエルダーの下部
電極プレート上に積層した熱可塑性合成樹脂から
なる裏打材、フアブリツクまたはスウエード等の
表皮材および予め成形された熱可塑性合成樹脂表
皮材を所定のパターンにウエルド溶着するに際
し、上部ウエルドバー先端面の内周部分に楔形小
突起を一体的に設けたウエルドバーを使用するこ
とにより、ウエルド面の内周縁上に熱可塑性合成
樹脂表皮材に剥離用楔形小突起に対応する凹部溝
が入り、この凹部溝に沿つてフアブリツクまたは
スウエード等の表皮材上面を覆つている熱可塑性
合成樹脂表皮材部分を切断除去し、かつ好ましく
は裏面の溶着面外側にはみ出しているフアブリツ
クまたはスウエード等の表皮材と裏打材部分を切
除して作成された複合表皮材を発泡型にセツト
し、ポリウレタンフオーム原料を注入して発泡
し、上記表皮材、芯材、ポレウレタンフオームを
一体化することによりインストルメントパツドを
製造する方法である。

かくして従来からフアブリツクまたはスウエー
ド等の表皮材と熱可塑性合成樹脂表皮材とのウエ
ルド溶着に際し問題であつた重ね代のずれによる
工程不良は解消され、生産性の向上が計れると共
に、最終成型品の品質に関してもフアブリツクま
たはスウエード等の表皮材と熱可塑性合成樹脂表
皮材の段差は全く無くなり、平面的な一体感に溢
れた表面に仕上げることができる。また縫製法、
接着剤法、表皮折込み法にみられたフアブリツク
等の表皮材と別物表皮材との接合面からの接着剤
や発泡液のしみ出しによる汚れの問題も解消され
る許りでなく、前記したごときウエルド溶着法の
数々の利点を活かしながら、装飾的美観を備えた
製品を安定に製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図Ａ，Ｂは本発明にかかわるウエルド溶着
工程を説明する断面図、第２図Ａはウエルダー溶
着後の表皮材溶着部の状態を示した断面図、第２
図Ｂはフアブリツク上面を覆つている塩化ビニル
表皮材部分を切除し、かつトリミングを完了した
複合表皮材溶着部の状態を示した断面図、第３図
は楔形小突起を一体的に設けた上部ウエルドバー
の形状を示した断面図、第４図は複合表皮材表面
のフアブリツク溶着部分を示した部面平面図、第
５図は最終成形品の溶着部分を示した断面図であ
る。 １：下部電極プレート、２：上部電極プレー
ト、３：上部ウエルドバー、４：楔形小突起、
５：塩化ビニル裏打材、６：ポリエステル系トリ
コツト表皮、７：塩化ビニル表皮材、８：フアブ
リツク上面を覆つている塩化ビニル表皮材部分、
１２：溶着面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 高周波ウエルダーの下部電極プレート上に熱
   可塑性合成樹脂シートからなる裏打材、フアブリ
   ツクまたはスウエード等の表皮材および予め製品
   の外周形状に成形された熱可塑性合成樹脂表皮材
   をこの順番に積層し、上部電極プレートを下降し
   て所定のパターンにウエルド溶着するに際し、上
   部ウエルドバーの被溶着材料に接する端面の内周
   部分に凹部溝形成用楔形小突起を一体的に設けた
   ウエルドバーを使用して加圧溶着したのち、溶着
   部表面の内周縁上に形成された楔形小突起に対応
   する凹部溝を利用してフアブリツクまたはスウエ
   ード等の表皮材上面を覆つている熱可塑性合成樹
   脂部分を切断除去して作成した複合表皮材を発泡
   型にセツトし、ポリウレタンフオーム原料により
   一体発泡させたことを特徴とするインストルメン
   トパネルのセイフテイパツドの製造方法。 ２ 上記フアブリツクまたはスウエード等の表皮
   材上面を覆つている熱可塑性合成樹脂部分の切断
   除去と共に、裏面の溶着部外方にはみ出している
   フアブリツクまたはスウエード等の表皮材と熱可
   塑性合成樹脂シートからなる裏打材部分を切除す
   る特許請求の範囲第１項記載の製造方法。