JPH0424242B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車タイヤが積雪、凍結、ぬかる
み等の道路面でスリツプするのを防止するための
自動車タイヤ用滑り止め具とその製造方法に関す
るものである。

すなわち、振動や騒音と、道路面の損傷との防
止のためと、優れた耐久性とのために、従来の金
属製チエンに代わつて、ゴム製のラダー型や、ネ
ツト型等の自動車タイヤ用滑り止め具が普及して
きた。しかし、これ等のものは、新雪上や圧雪上
では優れた滑り止め効果を発揮するが、凍結路面
では、スリツプの危険を伴うので、このスリツプ
止め性能を向上させるため、釘状のスパイク又は
その他の形状のスパイク金具を取付けて使用して
いる。

本発明は、このスパイク金具の取付け方法を改
良することにより、スリツプ防止機能と耐久性と
を向上すると共に、安価な自動車用タイヤ滑り止
め具とその製造方法を提供することに関するもの
である。

（従来の技術） 従来、ゴム、プラスチツク等よりなる非金属製
の滑り止め具には、次の如きものが使用され、又
その製造法が提案されている。

従来法１（実公昭59−14247号）：網目成形用金型
の各交差部に略々画鋲状のスパイクを装着し、
紐状芯材を金型内に張り廻らして、網目を形成
し、更に、この網目の上に合成ゴムなどの被覆
材を充填して、プレス成形と同時に加硫し、交
差部にスパイクを、網目芯材に固定し突出させ
た自動車タイヤ用滑り止め具を得る。

従来法２：弾性体よりなるラダー型滑り止め板、
又はネツト型の網目滑り止め帯の所定位置に釘
状等のスパイク金具を成形金型内で成形と同時
に一体に埋設し突出させた自動車タイヤ用滑り
止め具を得る。

従来法３（実開昭52−102607号）：網目の交差部に
表から裏に貫通する孔を明けて、この孔に釘状
のスパイクを裏から表に向けて挿通して突出さ
せ固定した自動車タイヤ用滑り止め具を得る。

従来法４：第７ａ図と第７ｂ図に示すような、ス
パイクタイヤと同じ方法即ち、滑り止めゴム体
の所定位置の表面にスパイク径より小径の所望
の深さのスパイク金具の打込み孔を穿つてお
き、この孔にスパイク金具打機を用いて釘状の
スパイクを打込み埋設し突出させた自動車タイ
ヤ用滑り止め具である。

従来法５（特開昭51−64207号）：滑り止め網目帯
の交差部の一方向の対角線を楕円形に巻付けて
囲んで鋼線材よりなる滑り止め金具をかしめ付
けた自動車タイヤ用滑り止め具を得る。

（従来の技術の問題点） しかしながら、このような前記の従来法により
提案又は実施されているものには次の如き欠点が
ある。

従来法１ においては、高温で長さ約２ｍもあ
る加硫金型内で、スパイク金具を正確な位置に長
さが15〜20mmもある芯材を網目に編みながら、固
定することは困難である。さらに、この網目芯材
上に更に被覆用ゴムを充填する手間と相俟つて非
能率的である。

又、網目編み作業を能率よく行うために、予め
補強芯材入り未加硫ゴム紐を用いると、スパイク
が芯材に固定されない欠点と、又スパイク位置が
少しずれ、不良品となつたり、金型に傷をつける
欠点がある。

従来法２ 弾性体内に埋設されたスパイクの径
と、成形された弾性体のスパイク埋設孔径が同一
であるため、スパイクを弾性体が強く締付けて固
定した状態でないので、車の走行中に引伸ばし、
又は折曲げ等の強い応力を受けると、第６ａ図と
第６ｂ図とに示すように、弾性体のスパイク埋設
孔が引伸ばされて大きくなり、簡単にスパイク金
具が脱落する欠点があるため、簡単な方法であり
ながら、実用されない問題点がある。

従来法３ 車の走行中にスパイク金具が路面と
タイヤの圧力により、絞り出されて、裏側より簡
単に脱落する欠点がある。

従来法４ スパイクタイヤのように裏側を強力
なコード類で構成し、ゴムの厚みも厚く、これに
長さ10.5mm以上の長さのスパイク金具を打込んだ
ものは、第７ａ図と第７ｂ図とに示すものより強
力に釘状スパイク金具を締付け抱き付けているの
で、有効な方法である。

自動車タイヤ用滑り止め具に於いても第７ａ図
と第７ｂ図とに示すような長さ10.5mm以上の釘状
スパイク金具を使用すると、車の走行中に脱落す
ることは少ないが、これによると、滑り止めゴム
体の厚みと、幅とが過大となり、コスト高とな
り、又取扱いが困難となる。又、路面とタイヤと
の間に厚みが15mmもあるゴムを噛み込み走行する
と、乾燥路面に於いて、縦方向、横方向の滑りを
生じて走行安定性を損なう欠点がある。

自動車タイヤ用滑り止め具として適当な厚みで
ある７〜10mmの滑り止めゴム体に於いては、この
方法は第８ａ図と第８ｂ図とに示すように、スパ
イク金具を強力に支持することのできない最大の
欠点がある。

従来法５ 取付けが容易で、滑り止め効果が大
きいのに、路面の損傷が少なく、過大の応力を受
けても、脱落しない等の長所を持つているが、軟
らかい金属を使用すると、摩耗が速くて脱落し、
硬い金属を使用すると、楕円形に曲げることによ
り生じる歪で金属疲労を起こし、又、走行中の繰
り返し応力により金属疲労と重なつて、折損して
早く脱落する。適当な硬度の金属を選定しても、
乾燥路面においては150Km〜250Kmで脱落する欠点
がある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、このような前記の従来法の欠点を改
良する検討を行つた結果、製造方法の簡単である
従来法２の第６ａ図と第６ｂ図とに示す欠点を改
良することに着目し、金属とゴム間の接着方法
や、種々のゴムの補強方法を検討し、本発明が最
良であることを見出した。

本発明は、滑り止めゴム体の所定箇所に滑り止
め効果が大きくて耐摩耗性に優れ耐久性があり、
安価で市場で入手の容易なマカロニー型又は釘型
のスパイク金具を、手間をかけずに、強固に埋設
し、突出させた安価で、安全な自動車タイヤ用滑
り止め具と、その製造方法を提供するものであ
る。

自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製の
ネツト型又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め具
の所望するネツトの交差部又はラダーの短冊状ゴ
ム板部の位置に、所望するマカロニー型又は釘型
のフランジ付スパイク金具を一部埋設し植設せし
めて成る自動車タイヤ用滑り止め具において、前
記スパイク金具を埋設する交差部又は短冊状板部
の区域におけるゴム配合物をゴム100重量部に対
して、太さが0.8〜15.0デニールで、長さが１〜
10mmの短繊維を２〜20重量部混合分散して配向さ
せた配合物となし、同時一体に加硫成形して成る
ことを特徴とする。

自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製の
ネツト型又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め具
の所望するネツトの交差部又はラダーの短冊状ゴ
ム板部の位置に、所望するマカロニー型又は釘型
のフランジ付スパイク金具を一部埋設し植設せし
めて同時一体に加硫成形する自動車タイヤ用滑り
止め具の製造方法において、前記スパイク金具を
埋設する交差部又は短冊状板部の区域におけるゴ
ム配合物をゴム100重量部に対して、太さが0.8〜
15.0デニールで、長さが１〜10mmの短繊維を２〜
20重量部混合分散して配向させた配合物となし、
同時一体に加硫成形することを特徴とする。

即ち、ゴム配合物中のゴム100重量部に対して、
太さが0.8〜15デニールで、長さが１〜10mmの短
繊維を２〜20重量部混合分散して配向させたゴム
配合物を用いて、スパイク金具の外周を囲んで、
これを滑り止め具本体を形成する短繊維を含有し
ないゴム配合物の所定箇所に埋設して加硫成形し
てなることを特徴とする自動車タイヤ用滑り止め
具である。

なお、前記の短繊維入りゴム配合物は、ゴムと
繊維とを強固に接着させて補強効果を向上さすた
めに、短繊維表面を予めレゾルシン、ホルマリ
ン、ラテツクス処理（RFL処理と略称する。）し
た短繊維を用いることを特徴とする。

又、前記短繊維入りゴム配合物を得るために、
表面未処理の短繊維を用いるときは、ゴム配合物
の中に予めレゾルシン系樹脂と、メチレン供与体
と、微粉含水酸化珪素とを添加したゴム配合物
に、表面未処理の短繊維を混合分散して配向させ
たものを用いることを特徴とする。

次に、前記本発明の作用を説明すると、第２図
と第４図とにその断面の構成を示すように、スパ
イク金具５又は６の外周区域を、第１１図にその
応力と伸びとの関係を示す。応力に対して非常に
伸びの少ない短繊維入りゴム４で構成し、更にそ
の外周を応力に対して伸びの大きい短繊維なしの
滑り止め本体ゴム３で構成し、しかも、この短繊
維入りゴム４と滑り止め本体ゴム３とは殆ど同質
のゴムを使用できることにより、加硫成形時に、
この間は完全強固に接着されるために、スパイク
金具５又は６の埋設部に強い引張応力や、第５図
に示すような折り曲げによる大きな引伸ばし応力
がかかつても、滑り止め本体ゴム３が引伸ばされ
るだけで、スパイク金具５又は６と、短繊維入り
ゴム４との間には殆ど隙間を生じない。

このことより、自動車タイヤ用滑り止め具とし
ての滑り止め効果と、車の操縦安定性とより、最
も妥当と思われる７〜10mmの厚みのラダー型及び
ネツト型のすぺり止め本体ゴムに、長さ５〜7.5
mmで、中央部径が5.5mmで、フランジ径が10mmの、
従来法においては簡単に脱落するスパイク金具を
用いても、本発明の方法により、自動車タイヤ用
滑り止め具を製造し、これをタイヤに装着して苛
酷な条件下で、500Km走行テストをそれぞれ行つ
たが、スパイク金具の脱落は皆無で、良好な滑り
止め機能を発揮した。以上のように、本発明の自
動車タイヤ用滑り止め具とその製造方法は優れた
特徴を持つたものである。

本発明に使用するゴムは、天然ゴム及び合成ゴ
ムの何れをも使用することができるが、耐寒性、
耐摩耗性が優れ、高強度の得られる天然ゴム、ス
チレンブタジエン共重合ゴム、ポリブタジエンゴ
ム等のカーボンブラツクによる補強ゴムが好まし
く、これ等のゴムに加硫剤、加硫促進剤をはじめ
とするゴム用薬材を配合して用いる。

次に、本発明に使用する短繊維は、天然繊維、
合成繊維の何れをも使用できるが、ゴム中への混
練時に短繊維が切れて短くなり難いポリエステル
繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、アラミド繊
維等が好ましい。短繊維を配合したゴムの低伸長
に於ける応力は、短繊維のアスペクト比（長／
径）の大きい程、配合容積分率が多い程、又、ゴ
ムと短繊維との間の結合力が大きい程、それぞ
れ、大きくなる。

しかし、ゴム中への分散、製品の外観、柔軟弾
性、耐摩耗性、屈曲抵抗性、強度を考慮して、本
発明に用いる短繊維入りゴム物配合物において
は、短繊維の太さは、１〜８デニールが好まし
く、長さは１〜６mmが好ましい。又、短繊維の配
合量は、ゴム配合物中のゴム100重量部に対して、
２〜12重量部が好ましく、多量に配合すると、前
記諸機能が低下する。

又、短繊維とゴムとの間の結合力を強くするた
めに、短繊維表面を接着剤成分で処理することが
望ましい。

アラミド短繊維は、特殊な表面処理が行われて
いるが、その他の短繊維の表面は、接着剤成分で
あるレゾルシン、ホルマリン、ラテツクス処理
（RFL処理）したものが好ましい。RFL処理の短
繊維を配合するときは、ゴム配合物中に、メチレ
ンアクセプターとして、レゾルシン系樹脂と、メ
チレンドナーとしてのヘキサメチレンテトラミン
又はメラミン系樹脂と、更に、接着補強剤とし
て、微粉含水酸化珪素（シリカ）とを含有せしめ
ゴム配合物を用いると、好結果を得る。

本発明の方法により、短繊維入りゴム配合物に
埋設して用いられるスパイク金具は、如何なる形
状のものにも有効であるが、特に従来法の加硫成
形時での埋設では、車の走行中に脱落する欠点の
ある鋲状のスパイク金具が、強固に固定されるこ
とを特徴とする。

この鋲状のスパイク金具は、それ自体の製造が
容易で、精度と外観とが良く、かつ炭素鋼の焼入
れ、又はその先端に超硬合金のチツプを取付けた
耐摩耗性の優れたスパイ具を、安価に多量に入手
できる利点がある。本発明に用いる補強芯材、連
結金具類、締付け用ロープ等は普通の従来より用
いられているものが用いられる。

（実施例） 以下本発明の実施例を説明する。

（実施例配合１） 滑り止め本体ゴム配合 （重量部） 天然ゴム 100 亜鉛華 ５ ステアリン酸 ３ カーボンブラツク（HAF） 50 老化防止剤（オクチル化ジフエニルアミン） １ プロセスオイル ３ イオウ 2.5 促進剤（ジベンゾチアジルジスルフイド） １ 促進剤（テトラメチルチウラムジスルフイド）
0.2 165.7 （実施例配合２） 短繊維入りゴム配合 （重量部） 天然ゴム 100 亜鉛華 ５ ステアリン酸 ３ カーボンブラツク（HAF） 50 老化防止剤（オクチル化ジフエニルアミン） １ プロセスオイル ３ イオウ 2.5 促進剤（ジベンゾチアジルジスルフイド） １ 促進剤（テトラメチルチウラムジスルフイド）
0.2 RFL処理ポリエステル短繊維（太さ６デニール、
長さ４mm） ８ 173.7 実施例 １ 第１図、第２図及び第９図に示すラダー型の滑
り止め具の一実施例の製造方法と構成について説
明する。

手順１ 前記の実施例配合１の滑り止め本体ゴ
ム配合をゴム練り用ロール練で混練して、これを
６mmと４mmの厚みのゴム板に圧延する。

手順２ 前記の実施例配合２の短繊維入りゴム
配合をゴム練り用ロール機で混練して、これを６
mmの厚みのゴム板に圧延する。

手順３ 手順１により得た６mmのゴム板を、
230mm×22mmの短冊状で、そのスパイク金具を埋
設取付け位置の２個所に直径14mmの孔を明けた形
状に裁断する。

手順４ 手順１により得た４mmのゴム板を230
mm×22mmの短冊形状に裁断する。

手順５ 手順２により得た６mmの短繊維入りゴ
ム板より内径5.5mm、外径14mmのリング状ゴムを
裁断する。このリング状ゴムに第２図に示すマカ
ロニー部径5.5mm、フランジ部８の径10mmのマカ
ロニー型スパイク金具５のマカロニー部を挿入嵌
合し、これを更に手順３で、得た直径14mmの２個
の孔を有する短冊状のゴム板の２個の孔に嵌合埋
設して予め支度をしておく。

手順６ 第１図に示す左右の連結金具１１のＵ
字部の間を所定長の補強芯材１０で連続するよう
に結んで予め支度をしておく。

手順７ 第１図に示す短冊状で滑り止め模様と
突出部を形成する凹部とマカロニー型スパイク金
具５と左右の連結金具１１を収容する凹部を有す
る上、下加硫金型の下加硫金型内に、手順５で予
め支度したスパイク金具５を埋設した短冊状のゴ
ムを配置し嵌合し、この上に、手順６で、支度し
た連結金具１１と補強芯材１０と、左右の連結金
具１１収容部に配置し嵌合する。この上に更に、
手順４で裁断した４mmの短冊状ゴムを配置して、
この上で、上加硫金型を嵌合して、プレス加硫機
により加圧し加熱して、加硫成形し、これを金型
より取り出し、バリ取りすると、第１図と第２図
に示すラダー型滑り止め板１を得る。

手順８ 10本の前記ラダー型滑り止め板１の連
結金具１１の左右の丸穴にそれぞれ左右各１本の
所定長さの締め付け用ロープ１３に通して、所定
間隔に平行に配置して連結金具１１の丸穴をかし
めて、ラダー型滑り止め板１を梯子型に強固に固
定する。次に、左右の締付け用ロープの両端に一
般に用いられている締付け機構を有する連結金具
（図示せず）を取付けると、本発明のラダー型自
動車タイヤ用滑り止め具となる。

手順９ 前記ラダー型滑り止め具を第９図に示
すようにタイヤ１４上に配置し左右の締付け用ロ
ープ１３を引絞つて強固に固定する。

実施例 ２ 第３図と第４図に示すネツト型の滑り止め具の
一実施例の製造方法と構成を説明する。

手順１ 前記の実施例配合１の滑り止め本体配
合をゴム練り用ロール機で混練し、押出機に供給
するリボン状ゴムに圧延する。

手順２ クロスヘツドを装置するゴム押出機を
用い、クロスヘツド部よりFRL処理したポリエ
ステル繊維よりなる補強芯材１０を供給しなが
ら、手順１により得たリボン状ゴムをゴム押出機
に供給して、径10.5mmの補強芯材１０入り未加硫
ゴム紐を押出成形する。

これを、第３図に示す連結金具１１の埋設部と
締付け用ロープ通し金具１２の埋設部を除いた形
状の網目ガイドよりなる網目支度型を用いて網目
に編み上げて予め網目支度を行う。

手順３ 手順１により得たリボン状ゴムを、ゴ
ム押出機を用いて、内径4.5mm、外径12mmのパイ
プ状に押出す。このパイプ状ゴムを所定の長さに
切断して、これを第３図に示す連結金具１１′と
締付け用ロープ通し金具１２のゴム埋設部に挿通
して、予め支度を行う。

手順４ 前記した実施例配合２の短繊維入りゴ
ム配合を、ゴム練り用ロール機で混練し、厚み５
mmと３mmのゴム板にそれぞれ圧延する。

手順５ 手順４により圧延した５mmの短繊維入
りゴム板に縦と横共に、20mm間隔で径5.5mmの孔
を多数打抜く。この各孔に、第４図に示す先端に
超硬合金チツプ７を有する径5.5mmでフランジ８
の径が10mmの釘型スパイク金具６の径5.5mm部を
挿入し、これのフランジ８側のゴム板面を溶剤に
て糊化し、この上に、手順４で得た３mmの短繊維
入りゴム板を載せて重ね、圧着して貼合わせて、
釘状スパイク金具６を埋設する。次に、この釘状
スパイク金具６を中心とした所定形状の台形に、
それぞれを打抜き裁断して、予め支度成形を行
う。

手順６ 第３図に示す釘型スパイク金具６と、
網目ゴム部と、その左右に連結金具１１′と締付
け用ロープ通し金具１２のゴム埋設部を成形する
凹部と、これと連続した連結金具１１′と、締付
け用ロープ通し金具１２と、その丸穴部を収容す
る凹部を有する上、下加硫金型の下加硫金型の網
目凹部に、手順２において予め網目成形支度をし
た補強芯材１０入りの未加硫網目ゴムを配置し、
嵌合する。

次に、５において支度成形した釘型スパイク金
具６を埋設した短繊維入り台形ゴム各々を所定位
置に配置して嵌合する。

次に、手順３により支度したゴムを挿通した連
結金具１１′と、締付け用ロープ通し金具１２の
ゴム部と、丸穴部とをそれぞれの各嵌合部に配置
して嵌合する。

次に、その上に、上加硫金型を嵌合して、プレ
ス加硫機を用いて、これを加圧し加熱して加硫成
形を行う。

次に、これを加硫金型内より取り出して、バリ
取りすると、第３図と第４図に示す網目状滑り止
めゴム帯２を得る。

手順７ 前記の網目状滑り止めゴム帯２の片側
の各々連結金具１１′の丸穴に所定の長さの締付
け用ロープ１３を通して各々連結金具１１′を、
所定間隔となるように配置して、各々連結金具１
１′の丸穴部をかしめて強固に固定する。この締
付け用ロープ１３の両端に、これを連結する連結
金具（図示せず）を取付ける。

次に、もう片方の側の各締付け用ロープ通し金
具１２の丸穴に、所定の長さの締付け用ロープ１
３を通して、この締付け用ロープ１３の両端にこ
のロープを引絞り、締付ける機能を有する連結金
具（図示せず）を取付けると、第３図と第４図と
に示す本発明のネツト型自動車タイヤ用滑り止め
具となる。

手順８ ネツト型滑り止め具の締付け用ロープ
通し金具１２のある側を、車の外側となるよう
に、第１０図に示すように、タイヤ１４上に配置
し、内側の締付け用ロープ両端の連結金具を連結
し、次に、外側の締付け用ロープ両端の連結金具
を連結し、締付け用ロープ１３を強く引絞つて締
付けてタイヤ１４に強固に装着する。

本発明は以上のように少ない工数で安価に従来
法の欠点であるスパイク金具の脱落を防止したラ
ダー型、及びネツト型の自動車タイヤ用滑り止め
具とその製造方法である。

（発明の効果） 従来は、長さが８mm以下と短く、かつフランジ
径が10mm位の釘型スパイク金具およびマカロニー
型スパイク金具を、加硫ゴムの打込穴に打込み埋
設する方法、又は加硫成形と同時に、ゴムに埋設
する方法によつて得られ、車の走行中にこのスパ
イク金具が脱落するのが定説であつた。しかしな
がら、本発明は、この欠点を改良したもので、次
の如き利点がある。

(1) 長さの短いスパイク金具を強固にゴム中に埋
設固定することができるので、滑り止めゴム体
自身の厚みを薄くすることが可能となる。この
ため、タイヤトレツドと道路面との間に噛み込
まれた状態に無理がなく、車の操縦安定性が優
れて安全である。

また、タイヤトレツド面と道路面との間でス
パイク金具が倒れないため、スリツプ防止効果
が大きい。

(2) 長期間の苛酷な走行な於いても、スパイク金
具の脱落が皆無である。

(3) 従来のスパイク金具埋設方法より工数が僅か
に少ない。

(4) 従来より製造方法の確立したスパイクタイヤ
のスパイク金具の長さを短くするだけであるた
め、安価に、しかも容易に入手できる。

(5) 従来より製造方法の確立したスパイク金具で
あるため耐摩耗性とスリツプ防止効果が優れて
いる。

本発明は以上のように安価で優れた自動車タイ
ヤ用滑り止め具とその製造方法を提供するもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施例に係る梯子型（ラ
ダー型）の滑り止め板の構成を示す斜視図、第２
図は、第１図のＡ−Ａ線に沿つた断面図、第３図
は、本発明の他の実施例に係るネツト型の滑り止
め具の構成を示す一部破断面を持つた斜視図、第
４図は、第３図のＢ−Ｂ線に沿つた断面図、第５
図は、本発明の一実施例に係るスパイク金具の埋
設部を折り曲げて生じるスパイク金具とゴムの状
態を示す断面図、第６ａ図は、一従来法のスパイ
ク金具の埋設部を折り曲げて生じるスパイク金具
とゴムの状態を示す断面図、第６ｂ図は、第６ａ
図の状態を上面よりみた平面図、第７ａ図は、一
従来法のスパイク金具を打込み法により埋設した
状態を示す断面図、第７ｂ図は、第７ａ図に示す
スパイク金具の打込み孔を示す断面図、第８ａ図
は、厚みの薄いゴム中に打込み法によりスパイク
金具を埋設した状態を示す断面図、第８ｂ図は、
第８ａ図に示すスパイク金具の打込み孔を示す断
面図、第９図は、本発明の一実施例に係るラダー
型の滑り止め具をタイヤ外周に装着した状態を示
す斜視図、第１０図は、本発明の他の実施例に係
るネツト型の滑り止め具をタイヤ外周に装着した
状態を示す斜視図、さらに、第１１図は、本発明
に係る短繊維配向方向の引張応力と伸びとの関係
を示す線図である。 １……ラダー型滑り止め板、２……網目状滑り
止めゴム帯、３……滑り止め本体ゴム、４……短
繊維入りゴム、５……マカロニー型スパイク金
具、６……釘型スパイク金具、７……スパイク金
具先端の超硬合金、８……スパイク金具フランジ
部、９……スパイク金具の打込み孔、１０……補
強芯材、１１，１１′……連結金具、１２……締
付け用ロープ通し金具、１３……締付け用ロー
プ、１４……タイヤ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製
   のネツト型又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め
   具の所望するネツトの交差部又はラダーの短冊状
   ゴム板部の位置に、所望するマカロニー型又は釘
   型のフランジ付スパイク金具を一部埋設し植設せ
   しめて成る自動車タイヤ用滑り止め具において、 前記スパイク金具を埋設する交差部又は短冊状
   板部の区域におけるゴム配合物をゴム100重量部
   に対して、太さが0.8〜15.0デニールで、長さが
   １〜10mmの短繊維を２〜20重量部混合分散して配
   向させた配合物となし、同時一体に加硫成形して
   成ることを特徴とする自動車タイヤ用滑り止め
   具。 ２ 前記短繊維として、予めレゾルシン、ホルマ
   リン、ラテツクス処理した短繊維を用いたことを
   特徴とする特許請求の範囲第１項記載の自動車タ
   イヤ用滑り止め具。 ３ 表面を未処理の前記短繊維をゴム配合物に混
   合分散さす場合に、前記ゴム配合物中に予めレゾ
   ルシン系樹脂と、メチレン供与体と、微粉含水酸
   化珪素とを添加することを特徴とする特許請求の
   範囲第１項記載の自動車タイヤ用滑り止め具。 ４ 自動車タイヤの外周に装着して用いるゴム製
   のネツト型又はラダー型自動車タイヤ用滑り止め
   具の所望するネツトの交差部又はラダーの短冊状
   ゴム板部の位置に、所望するマカロニー型又は釘
   型のフランジ付スパイク金具を一部埋設し植設せ
   しめて同時一体に加硫成形する自動車タイヤ用滑
   り止め具の製造方法において、 前記スパイク金具を埋設する交差部又は短冊状
   板部の区域におけるゴム配合物をゴム100重量部
   に対して、太さが0.8〜15.0デニールで、長さが
   １〜10mmの短繊維を２〜20重量部混合分散して配
   向させた配合物となし、同時一体に加硫成形する
   ことを特徴とする自動車タイヤ用滑り止め具の製
   造方法。 ５ 前記短繊維として、予めレゾルシン、ホルマ
   リン、ラテツクス処理した短繊維を用いたことを
   特徴とする特許請求の範囲第４項記載の自動車タ
   イヤ用滑り止め具の製造方法。 ６ 表面を未処理の前記短繊維をゴム配合物に混
   合分散さす場合に、前記ゴム配合物中に予めレゾ
   ルシン系樹脂と、メチレン供与体と、微粉含水酸
   化硅素とを添加することを特徴とする特許請求の
   範囲第４項記載の自動車タイヤ用滑り止め具の製
   造方法。