JPH042426B2 - - Google Patents
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- JPH042426B2 JPH042426B2 JP56119878A JP11987881A JPH042426B2 JP H042426 B2 JPH042426 B2 JP H042426B2 JP 56119878 A JP56119878 A JP 56119878A JP 11987881 A JP11987881 A JP 11987881A JP H042426 B2 JPH042426 B2 JP H042426B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paper
- container
- inner paper
- manufacturing
- outer paper
- Prior art date
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はカツプ容器あるいはコンポジツト罐等
の紙を基材とする容器の製造方法に関する。
の紙を基材とする容器の製造方法に関する。
［従来の技術］
紙を基材とするカツプ容器、コンポジツト罐
は、第１図に示すような扇形のブランク板（胴
紙）Ａを丸めてその両端部１，２を重ね合わせて
接着するとともに、第２図に示すように蓋Ｂ、底
板Ｃを取り付けた構造となつている。このため、
第３図に示すように、容器の内側には、ブランク
板Ａの一端部１が露出する。そこで、容器に収容
する内容物がジユース、酒等の液体であると、こ
の露出する端部１から内容物が浸み出す欠点があ
る。
は、第１図に示すような扇形のブランク板（胴
紙）Ａを丸めてその両端部１，２を重ね合わせて
接着するとともに、第２図に示すように蓋Ｂ、底
板Ｃを取り付けた構造となつている。このため、
第３図に示すように、容器の内側には、ブランク
板Ａの一端部１が露出する。そこで、容器に収容
する内容物がジユース、酒等の液体であると、こ
の露出する端部１から内容物が浸み出す欠点があ
る。
したがつて、従来はこの内容物の浸み出しを防
止するために、 (1) 容器の内側に位置する端部に耐水性のテープ
を熱溶着によつて取り付け、端部を被う方法、 (2) 第４図ａに示すように、ブランク板Ａの容器
の内側に位置する端部１の外面の一部を端部に
沿つて削り取つた後、同図ｂに示すように、削
り取られて薄くなつた薄状部３をその略中央で
削り取られた方向、すなわち外面側に折り返す
とともに、接着剤によつて折り返し部分を貼り
付ける方法、 がある。なお、後者の折返部４の厚さは他のブラ
ンク板部分の厚さとほぼ同一厚さとなるように、
あらかじめ薄状部３はブランク板Ａの厚さのほぼ
半分の厚さとなるように削取り形成しておき、そ
の後、同図Ｃで示すように、ブランク板Ａを丸め
て両端部１，２を重ね合わせ接着する。
止するために、 (1) 容器の内側に位置する端部に耐水性のテープ
を熱溶着によつて取り付け、端部を被う方法、 (2) 第４図ａに示すように、ブランク板Ａの容器
の内側に位置する端部１の外面の一部を端部に
沿つて削り取つた後、同図ｂに示すように、削
り取られて薄くなつた薄状部３をその略中央で
削り取られた方向、すなわち外面側に折り返す
とともに、接着剤によつて折り返し部分を貼り
付ける方法、 がある。なお、後者の折返部４の厚さは他のブラ
ンク板部分の厚さとほぼ同一厚さとなるように、
あらかじめ薄状部３はブランク板Ａの厚さのほぼ
半分の厚さとなるように削取り形成しておき、そ
の後、同図Ｃで示すように、ブランク板Ａを丸め
て両端部１，２を重ね合わせ接着する。
接着部（シール部）は第５図のようになる。
しかし、前者の耐水性のテープを貼り付ける方
法は、新たな部材を貼り付けるため、作業工数が
大となりコストが高くなる欠点がある。また、ブ
ランク板の一端をテープで被い、さらにこの一端
部にブランク板の他端部を重ね合せてシールする
ため、重ね合わせ部分が厚くなり、熱シールが不
完全となつたり、底部との間にピンホールが生じ
たりして品質的に難点がある。さらに、容器の上
縁は外側に向かつて丸め込むカーリング加工も難
しくなる。
法は、新たな部材を貼り付けるため、作業工数が
大となりコストが高くなる欠点がある。また、ブ
ランク板の一端をテープで被い、さらにこの一端
部にブランク板の他端部を重ね合せてシールする
ため、重ね合わせ部分が厚くなり、熱シールが不
完全となつたり、底部との間にピンホールが生じ
たりして品質的に難点がある。さらに、容器の上
縁は外側に向かつて丸め込むカーリング加工も難
しくなる。
一方、後者のブランク板の一端の薄状化および
これに続く折返作業による容器製造は、シール部
の厚さを適正に調節できることから、シール性、
底板との密着性が良好となり、品質的にも優れる
とともに、カーリング加工も容易であるが、ブラ
ンク板の一端部を端縁に沿つて一定幅に削り取る
作業に多くの工数を要する難点があり、容器製造
コストが高くなり、また紙粉が発生するという欠
点がある。
これに続く折返作業による容器製造は、シール部
の厚さを適正に調節できることから、シール性、
底板との密着性が良好となり、品質的にも優れる
とともに、カーリング加工も容易であるが、ブラ
ンク板の一端部を端縁に沿つて一定幅に削り取る
作業に多くの工数を要する難点があり、容器製造
コストが高くなり、また紙粉が発生するという欠
点がある。
［発明が解決しようとする課題］
本発明はこのような欠点を解消して、安定した
品質の容器を安価かつ高性能で製造する方法を提
供することにある。
品質の容器を安価かつ高性能で製造する方法を提
供することにある。
［課題を解決するための手段］
このような課題を解決するために本発明は、胴
紙を丸めて両端を部分的に重ね合わせて接着し、
筒状の容器周壁を形作るとともに、この周壁の下
部に底板を取り付けて容器を製造する容器の製造
方法において、外紙に外紙よりも幅が広くかつ厚
さがほぼ同一の内紙を重ねて貼り合わせて胴紙を
形作る工程と、外紙の一端から突出する内紙の一
端部分を外紙側に途中から折り返して突出部領域
内で重ね合わせ接着して折返部を形成する工程
と、内紙を内側にして丸め込むとともに前記内紙
折返部分が容器の内側に位置するよう胴紙他端部
で内紙折返部分を覆つて重層接着して容器周壁を
形作るものである。また、前記胴紙を製造するに
は、内紙に１枚あるいは複数枚の外紙を平行に貼
り付ける。この際、各外紙の両端には内紙部分が
露出するように各外紙間を離す。その後、各外紙
間の内紙部分の中央部分で各外紙を分断した後、
外紙の側縁から突出する内紙縁部分を外紙側に折
り返して内紙に貼り付けて折返部を形作る。つい
で、ブランク板Ａの形状に打ち抜いて一端が折返
部となる胴紙を製造するものである。
紙を丸めて両端を部分的に重ね合わせて接着し、
筒状の容器周壁を形作るとともに、この周壁の下
部に底板を取り付けて容器を製造する容器の製造
方法において、外紙に外紙よりも幅が広くかつ厚
さがほぼ同一の内紙を重ねて貼り合わせて胴紙を
形作る工程と、外紙の一端から突出する内紙の一
端部分を外紙側に途中から折り返して突出部領域
内で重ね合わせ接着して折返部を形成する工程
と、内紙を内側にして丸め込むとともに前記内紙
折返部分が容器の内側に位置するよう胴紙他端部
で内紙折返部分を覆つて重層接着して容器周壁を
形作るものである。また、前記胴紙を製造するに
は、内紙に１枚あるいは複数枚の外紙を平行に貼
り付ける。この際、各外紙の両端には内紙部分が
露出するように各外紙間を離す。その後、各外紙
間の内紙部分の中央部分で各外紙を分断した後、
外紙の側縁から突出する内紙縁部分を外紙側に折
り返して内紙に貼り付けて折返部を形作る。つい
で、ブランク板Ａの形状に打ち抜いて一端が折返
部となる胴紙を製造するものである。
［実施例］
以下、実施例について本発明を説明する。
第６図ａ〜ｄは本発明の一実施例、特にブラン
ク板の製造方法を示す。同図ａに示すように、容
器周壁の内壁を形作る内紙５上に、容器周壁の外
壁を形作る外紙６を重ねて貼り付ける。外紙６は
第７図に示すように、紙６ａの一表面にポリエチ
レン層６ｂをコーテイングした構造となり、また
内紙５は紙５ａの内面に貼合わせ用のポリエチレ
ン層５ｂをコーテイングし、このコーテイング層
を介して外紙６に貼り合わされる。この内紙５お
よび外紙６の貼り合わせは、ポリエチレンの押し
出しコーテイングを利用する方法が望ましいが、
勿論、一般の接着剤を使用して貼り合わせてもよ
い。
ク板の製造方法を示す。同図ａに示すように、容
器周壁の内壁を形作る内紙５上に、容器周壁の外
壁を形作る外紙６を重ねて貼り付ける。外紙６は
第７図に示すように、紙６ａの一表面にポリエチ
レン層６ｂをコーテイングした構造となり、また
内紙５は紙５ａの内面に貼合わせ用のポリエチレ
ン層５ｂをコーテイングし、このコーテイング層
を介して外紙６に貼り合わされる。この内紙５お
よび外紙６の貼り合わせは、ポリエチレンの押し
出しコーテイングを利用する方法が望ましいが、
勿論、一般の接着剤を使用して貼り合わせてもよ
い。
一方、前記内紙５の紙５ａの外面（容器として
は内面）には、接着剤５ｃによつてアルミホイル
５ｄが貼り付けられるとともに、このアルミホイ
ル５ｄには接着剤５ｅを介してポリエチレン層５
ｆが貼り付けられ、耐水性あるいはガスバリヤ性
の積層紙を形作つている。
は内面）には、接着剤５ｃによつてアルミホイル
５ｄが貼り付けられるとともに、このアルミホイ
ル５ｄには接着剤５ｅを介してポリエチレン層５
ｆが貼り付けられ、耐水性あるいはガスバリヤ性
の積層紙を形作つている。
他方、内紙５は外紙６よりも幅が広いため、内
紙５の両側は外紙６の側縁よりも例えばｌだけ突
出している。また、内紙５および外紙６はほぼ同
じ厚さとなつている。
紙５の両側は外紙６の側縁よりも例えばｌだけ突
出している。また、内紙５および外紙６はほぼ同
じ厚さとなつている。
つぎに、内紙５の突出部７の中央（1/2・ｌ）
に長手方向に沿つて押罫などによつて折返線８を
設ける［同図ｂ参照］。
に長手方向に沿つて押罫などによつて折返線８を
設ける［同図ｂ参照］。
その後、前記折返線８で突出部７の先端を外紙
６側に折り返して内紙５のポリエチレン層５ｂを
利用して熱圧着によつて固定して、同図ｃで示す
ように、両側に折返部９を有するブランク素材
（胴紙素材）１０を形成する。
６側に折り返して内紙５のポリエチレン層５ｂを
利用して熱圧着によつて固定して、同図ｃで示す
ように、両側に折返部９を有するブランク素材
（胴紙素材）１０を形成する。
つぎに、同図ｄで示すように、胴紙素材１０を
打ち抜いて扇形のブランク板（胴紙）Ａを形成す
る。この際、ブランク板Ａは幅員方向に２個、即
ち２列取りを行う。したがつて、ブランク板Ａの
一端には、外紙６の側縁を側方から内紙５の側縁
が被う折返部（マスキング部）９を有するように
なる。なお、ブランク板Ａの接着部で外側になる
部分は、容器内容物に触れることがないので折返
部（マスキング部）９のようにする必要はない。
打ち抜いて扇形のブランク板（胴紙）Ａを形成す
る。この際、ブランク板Ａは幅員方向に２個、即
ち２列取りを行う。したがつて、ブランク板Ａの
一端には、外紙６の側縁を側方から内紙５の側縁
が被う折返部（マスキング部）９を有するように
なる。なお、ブランク板Ａの接着部で外側になる
部分は、容器内容物に触れることがないので折返
部（マスキング部）９のようにする必要はない。
つぎに、これらブランク板Ａを用いて、第４図
ｃで示すように、内紙５および外紙６の側縁がと
もにシール部に被われ、容器内には露出しない容
器を製造する。
ｃで示すように、内紙５および外紙６の側縁がと
もにシール部に被われ、容器内には露出しない容
器を製造する。
［発明の効果］
このような実施例によれば、容器のシール部は
内紙とこれとほぼ同一厚さの外紙を単に重ね合わ
せた構造となり、従来のように厚くならないこと
から、シール時の熱が効果的に作用するため、シ
ールが確実に行なえる。また、底板との間にピン
ホーを形作る確率も低くなり、従来のようにブラ
ンク板の端部を削り取つて薄状部とするものでは
ないので、紙粉の発生・混入の恐れがなく、容器
としての信頼性も高くなる。また、シール部は必
要以上に厚くなることはないので、カーリンク加
工も確実となる。さらに、ブランク板の製造も容
易であり、大量生産化にも適していることから、
生産コストの軽減も図れる。
内紙とこれとほぼ同一厚さの外紙を単に重ね合わ
せた構造となり、従来のように厚くならないこと
から、シール時の熱が効果的に作用するため、シ
ールが確実に行なえる。また、底板との間にピン
ホーを形作る確率も低くなり、従来のようにブラ
ンク板の端部を削り取つて薄状部とするものでは
ないので、紙粉の発生・混入の恐れがなく、容器
としての信頼性も高くなる。また、シール部は必
要以上に厚くなることはないので、カーリンク加
工も確実となる。さらに、ブランク板の製造も容
易であり、大量生産化にも適していることから、
生産コストの軽減も図れる。
なお、本発明は前記実施例に限定されない。た
とえば、第８図に示すように、帯状の幅広内紙５
の幅狭の外紙６を２枚平行に相互に離して貼り付
けた後、両外紙６間の内紙部分の中央で切断（２
点鎖線で示す）し、２枚のブランク板素材１０を
製造してもよい。このようにすれば、ブランク板
の４列取りも可能となり、さらに生産性が向上す
る。なお、さらに多くのブランク板取りも、外紙
の貼付枚数を多くすることによつて可能である。
とえば、第８図に示すように、帯状の幅広内紙５
の幅狭の外紙６を２枚平行に相互に離して貼り付
けた後、両外紙６間の内紙部分の中央で切断（２
点鎖線で示す）し、２枚のブランク板素材１０を
製造してもよい。このようにすれば、ブランク板
の４列取りも可能となり、さらに生産性が向上す
る。なお、さらに多くのブランク板取りも、外紙
の貼付枚数を多くすることによつて可能である。
以上のように、本発明によれば、安定した高品
質の容器を安価かつ大量に生産することができ
る。
質の容器を安価かつ大量に生産することができ
る。
第１図〜第３図は従来の容器の製造方法を示す
図であつて、第１図は容器周壁形成用ブランク板
の展開図、第２図は同じく容器の断面図、第３図
は第２図の−線における断面図である。第４
図ａ〜ｃは従来の他の容器の製造方法を示す図で
あつて、同図ａ，ｂはブランク板の正面図、同図
ｃは容器の断面図である。第５図はシール部の拡
大断面図である。第６図ａ〜ｄは本発明の一実施
例による容器周壁用ブランク板の製造方法を示す
正面図および平面図である。第７図は同じくブラ
ンク板製造用素材の一部拡大正面図である。第８
図は他の実施例を示す正面図である。 Ａ……ブランク板、Ｂ……蓋、Ｃ……底板、
１，２……両端部、３……薄状部、４……折返
部、５……内紙、５ａ，６ａ……紙、５ｂ，５
ｆ，６ｂ……ポリエチレン層、５ｃ，５ｅ……接
着層、５ｄ……アルミホイル、６……外紙、７…
…突出部、８……折返線、９……折返部、１０…
…胴紙素材。
図であつて、第１図は容器周壁形成用ブランク板
の展開図、第２図は同じく容器の断面図、第３図
は第２図の−線における断面図である。第４
図ａ〜ｃは従来の他の容器の製造方法を示す図で
あつて、同図ａ，ｂはブランク板の正面図、同図
ｃは容器の断面図である。第５図はシール部の拡
大断面図である。第６図ａ〜ｄは本発明の一実施
例による容器周壁用ブランク板の製造方法を示す
正面図および平面図である。第７図は同じくブラ
ンク板製造用素材の一部拡大正面図である。第８
図は他の実施例を示す正面図である。 Ａ……ブランク板、Ｂ……蓋、Ｃ……底板、
１，２……両端部、３……薄状部、４……折返
部、５……内紙、５ａ，６ａ……紙、５ｂ，５
ｆ，６ｂ……ポリエチレン層、５ｃ，５ｅ……接
着層、５ｄ……アルミホイル、６……外紙、７…
…突出部、８……折返線、９……折返部、１０…
…胴紙素材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 胴紙を丸めて両端を部分的に重ね合わせて接
着し、筒状の容器周壁を形作るとともに、この周
壁の下部に底板を取り付けて容器を製造する容器
の製造方法において、外紙に外紙よりも幅が広く
かつ厚さがほぼ同一の内紙を重ねて貼り合わせて
胴紙を形作る工程と、外紙の一端から突出する内
紙の一端部分を外紙側に途中から折り返して外紙
端縁と対面するよう突出部領域内で重ね合わせ接
着して折返部を形成する工程と、内紙を内側にし
て丸め込むとともに前記内紙折返部分が容器の内
側に位置するよう胴紙他端で折返部分を覆つて重
層接着して容器周壁を形作ることを特徴とする容
器の製造方法。 ２ 前記外紙の一端から突出した内紙の突出端部
分に折返線を設けておくことを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の容器の製造方法。 ３ 内紙の中央に内紙とほぼ同一の厚さでかつ内
紙よりも幅の狭い外紙を貼り付ける工程と、外紙
両側縁から突出する内紙縁を外紙側に折り返して
内紙に貼り付け胴紙素材を形作る工程と、胴紙素
材を幅員中央で２分割するとともに、必要ならば
長手方向に所望間隔で切断して一端に折返部を有
する胴紙を形成することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の容器の製造方法。 ４ 幅広の帯状の内紙表面に複数の幅狭の帯状の
外紙を長手方向に沿つて相互に平行に配し、かつ
各外紙の両側に内紙部分が露出するように貼り付
ける工程と、各外紙間の内紙部分中央を長手方向
に沿つて切断する工程と、各外紙縁から突出する
内紙縁を外紙側に折り返して内紙に接着して両側
に折返部を有する胴紙素材を形作る工程とを有す
ることを特徴とする特許請求の範囲第３項記載の
容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56119878A JPS5820436A (ja) | 1981-07-30 | 1981-07-30 | 容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56119878A JPS5820436A (ja) | 1981-07-30 | 1981-07-30 | 容器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5820436A JPS5820436A (ja) | 1983-02-05 |
| JPH042426B2 true JPH042426B2 (ja) | 1992-01-17 |
Family
ID=14772475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56119878A Granted JPS5820436A (ja) | 1981-07-30 | 1981-07-30 | 容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5820436A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005035593A (ja) * | 2003-07-14 | 2005-02-10 | Tamu:Kk | 紙容器およびその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6038140A (ja) * | 1983-08-12 | 1985-02-27 | 本州製紙株式会社 | 容器胴部用ブランクシ−トの製造方法 |
| JP2552717B2 (ja) * | 1988-10-17 | 1996-11-13 | 日本ケミコン株式会社 | 陰極線管のフォーカス電圧調整回路 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5717915U (ja) * | 1980-07-05 | 1982-01-29 |
-
1981
- 1981-07-30 JP JP56119878A patent/JPS5820436A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005035593A (ja) * | 2003-07-14 | 2005-02-10 | Tamu:Kk | 紙容器およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5820436A (ja) | 1983-02-05 |
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