JPH04251632A - 鋳型の造型方法 - Google Patents
鋳型の造型方法Info
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- JPH04251632A JPH04251632A JP2375191A JP2375191A JPH04251632A JP H04251632 A JPH04251632 A JP H04251632A JP 2375191 A JP2375191 A JP 2375191A JP 2375191 A JP2375191 A JP 2375191A JP H04251632 A JPH04251632 A JP H04251632A
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- Japan
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- mold
- bag
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- propeller
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- Withdrawn
Links
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Landscapes
- Casting Devices For Molds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は船舶用プロペラの鋳造そ
の他各種産業用鋳物の製造に用いられる鋳型の造型方法
に関する。
の他各種産業用鋳物の製造に用いられる鋳型の造型方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来例えば船舶等のプロペラ用の鋳型の
造型方法としては、プロペラ翼断面の形状にあわせた複
数の型板を用い、上型と下型を別々に製作した後、これ
を合わせるいわゆるブロック造型法あるいはフレーム造
型法が普通に知られている。
造型方法としては、プロペラ翼断面の形状にあわせた複
数の型板を用い、上型と下型を別々に製作した後、これ
を合わせるいわゆるブロック造型法あるいはフレーム造
型法が普通に知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な従来の鋳造製造方法には次のような不具合があった。 （１）翼の部分的な断面形状を再現した複数個の型板に
より翼形状を鋳型に取るため、精密な翼形状の再現が困
難である。 （２）手作業により鋳型を仕上げなければならず工数が
かかる。 （３）上型と下型を別々に製作しなければならず型の反
転、目合せなど工数が増えるとともに、鋳造の際に目合
せ部から溶湯が流れ出し重大な事故につながる恐れがあ
る。
な従来の鋳造製造方法には次のような不具合があった。 （１）翼の部分的な断面形状を再現した複数個の型板に
より翼形状を鋳型に取るため、精密な翼形状の再現が困
難である。 （２）手作業により鋳型を仕上げなければならず工数が
かかる。 （３）上型と下型を別々に製作しなければならず型の反
転、目合せなど工数が増えるとともに、鋳造の際に目合
せ部から溶湯が流れ出し重大な事故につながる恐れがあ
る。
【０００４】本発明は上記各不具合点を解消し、鋳型を
上型と下型とに分けることなく翼面など複雑な形状の鋳
型を精密に再現可能とした新たな造型法を提供しようと
するものである。
上型と下型とに分けることなく翼面など複雑な形状の鋳
型を精密に再現可能とした新たな造型法を提供しようと
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このため本発明の鋳型造
型方法は、有機系樹脂その他各種素材よりなる微粒子を
封入した可撓性バッグに数値制御ローラー等の機械を用
いて例えばプロペラ翼面等の内型形状を写し取り記憶さ
せ、ついで該バッグ内空気を徐々に抜き真空にすること
により翼形状などの形状を保持させ、翼形状等の内型形
状を保持させた該可撓性バッグを鋳物砂型の中に完全に
埋め込み型を硬化させた後、バッグ内に吸引管を挿入し
てバッグ内の微粒子を外部に吸い出し、さらにバッグも
砂型から抜き出すことにより鋳型を完成させたことを特
徴としている。
型方法は、有機系樹脂その他各種素材よりなる微粒子を
封入した可撓性バッグに数値制御ローラー等の機械を用
いて例えばプロペラ翼面等の内型形状を写し取り記憶さ
せ、ついで該バッグ内空気を徐々に抜き真空にすること
により翼形状などの形状を保持させ、翼形状等の内型形
状を保持させた該可撓性バッグを鋳物砂型の中に完全に
埋め込み型を硬化させた後、バッグ内に吸引管を挿入し
てバッグ内の微粒子を外部に吸い出し、さらにバッグも
砂型から抜き出すことにより鋳型を完成させたことを特
徴としている。
【０００６】
【作用】本発明の鋳型の造型方法は前記のような構成よ
りなり、可撓性バッグ内に封入した微粒子の外からの圧
力による自由な変形と、バッグ内を真空にすることによ
る記憶させた内型形状の確実な保持を可能とし、さらに
このような内型形状を保持した可撓性バッグを鋳物砂中
に埋設しての硬化型中での吸引管によるバッグ内の微粒
子の吸い出しにより型をばらすことなく微粒子を外部に
吸出し、その後バッグも鋳物砂型から引出すことにより
鋳型を完成できるので十分な精度で複雑な形状の例えば
プロペラの翼形等の鋳型を得ることができる。
りなり、可撓性バッグ内に封入した微粒子の外からの圧
力による自由な変形と、バッグ内を真空にすることによ
る記憶させた内型形状の確実な保持を可能とし、さらに
このような内型形状を保持した可撓性バッグを鋳物砂中
に埋設しての硬化型中での吸引管によるバッグ内の微粒
子の吸い出しにより型をばらすことなく微粒子を外部に
吸出し、その後バッグも鋳物砂型から引出すことにより
鋳型を完成できるので十分な精度で複雑な形状の例えば
プロペラの翼形等の鋳型を得ることができる。
【０００７】
【実施例】以下図面により本発明の一実施例について説
明すると、図１〜図３は本発明の一実施例としての翼型
製造工程を示す概略説明図、図４はこの翼型を用いた砂
型の製造方法を示す説明図である。
明すると、図１〜図３は本発明の一実施例としての翼型
製造工程を示す概略説明図、図４はこの翼型を用いた砂
型の製造方法を示す説明図である。
【０００８】図１〜図３において厚さ１ｍｍ程度のポリ
エチレン、ウレタンゴム等の材料製可撓性バッグ１の内
部に例えば直径２ｍｍ程度のポリエチレン樹脂粒２を封
入した後ＮＣローラー４により翼面形状を可撓性バッグ
１に写し取った後、ホース３によりバッグ内の空気を徐
々に１０−１ｔｏｒｒ程度に真空引きし、形状を保持す
る。
エチレン、ウレタンゴム等の材料製可撓性バッグ１の内
部に例えば直径２ｍｍ程度のポリエチレン樹脂粒２を封
入した後ＮＣローラー４により翼面形状を可撓性バッグ
１に写し取った後、ホース３によりバッグ内の空気を徐
々に１０−１ｔｏｒｒ程度に真空引きし、形状を保持す
る。
【０００９】次いで図４に示すように翼面形状を写し取
った可撓性バッグ１を重量％で１０％のセメントを混ぜ
た珪砂を用いた砂型６中に埋込み室温で型を硬化させた
。その後、可撓性バッグ１の一端に取付けたホース３（
外径２０ｍｍ、内径１６ｍｍ）の内部にやや細い別の吸
引用ホース５を挿入し、バッグ１内の微粒子２を外部に
吸出す。その際ホース３は吸引用ホース５による吸引で
もつぶれない程度の硬さのものを使用するのでホース３
とホース５の間から空気が流入する。その後可撓性バッ
グ１もホース３、ホース５と共に砂型６より引出すこと
により鋳型を完成する。
った可撓性バッグ１を重量％で１０％のセメントを混ぜ
た珪砂を用いた砂型６中に埋込み室温で型を硬化させた
。その後、可撓性バッグ１の一端に取付けたホース３（
外径２０ｍｍ、内径１６ｍｍ）の内部にやや細い別の吸
引用ホース５を挿入し、バッグ１内の微粒子２を外部に
吸出す。その際ホース３は吸引用ホース５による吸引で
もつぶれない程度の硬さのものを使用するのでホース３
とホース５の間から空気が流入する。その後可撓性バッ
グ１もホース３、ホース５と共に砂型６より引出すこと
により鋳型を完成する。
【００１０】
【発明の効果】以上述べたように本発明の鋳型の造型方
法によれば、複雑な形状のプロペラ等の翼形状の鋳型を
精密に再現可能にすると共に、従来のように鋳型を上型
と下型とに別々に製作することなく型の反転、目合せ等
の工数を省略できると共に、目合せ部からの溶湯の流出
などによる事故の発生を防ぐことができる。
法によれば、複雑な形状のプロペラ等の翼形状の鋳型を
精密に再現可能にすると共に、従来のように鋳型を上型
と下型とに別々に製作することなく型の反転、目合せ等
の工数を省略できると共に、目合せ部からの溶湯の流出
などによる事故の発生を防ぐことができる。
【図１】本発明の一実施例としての翼型製造工程におけ
る第１工程を示す説明図である。
る第１工程を示す説明図である。
【図２】同実施例における翼型製造の第２工程を示す説
明図である。
明図である。
【図３】同実施例における翼型製造の第３工程を示す説
明図である。
明図である。
【図４】同実施例における砂型造形法を示す断面説明図
である。
である。
【符号の説明】
１ 可撓性バッグ
２ 微粒子
３ ホース
４ ローラ
６ 砂型
Claims (1)
- 【請求項１】 有機系樹脂その他各種素材よりなる微
粒子を封入した可撓性バッグに数値制御ローラー等の機
械を用いて内型形状を記憶させた後、前記バッグ内の空
気を徐々に抜きとり真空にすることにより形状を保持し
、次いで内型形状を保持させた該可撓性バッグを鋳物砂
型中に埋め込み型を硬化し、その後前記バッグ内に吸引
管を挿入してバッグ内の微粒子を吸引排出した後さらに
前記バッグを鋳物砂型から抜き出し鋳型を完成させるこ
とを特徴とする鋳型の造型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2375191A JPH04251632A (ja) | 1991-01-25 | 1991-01-25 | 鋳型の造型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2375191A JPH04251632A (ja) | 1991-01-25 | 1991-01-25 | 鋳型の造型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04251632A true JPH04251632A (ja) | 1992-09-08 |
Family
ID=12119021
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2375191A Withdrawn JPH04251632A (ja) | 1991-01-25 | 1991-01-25 | 鋳型の造型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04251632A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011206772A (ja) * | 2010-03-26 | 2011-10-20 | Kubota Corp | 鋳物の製造方法 |
-
1991
- 1991-01-25 JP JP2375191A patent/JPH04251632A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011206772A (ja) * | 2010-03-26 | 2011-10-20 | Kubota Corp | 鋳物の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980514 |