JPH04255346A - 複合鋼板の製造方法 - Google Patents
複合鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPH04255346A JPH04255346A JP9116452A JP1645291A JPH04255346A JP H04255346 A JPH04255346 A JP H04255346A JP 9116452 A JP9116452 A JP 9116452A JP 1645291 A JP1645291 A JP 1645291A JP H04255346 A JPH04255346 A JP H04255346A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- double coil
- steel plate
- coils
- rolled
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- Metal Rolling (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高い剥離強度を有せし
めると共に、現在の鋼板製造設備では困難であった薄物
・広幅の表皮材をも形成可能とした複合鋼板の製造方法
に関する。
めると共に、現在の鋼板製造設備では困難であった薄物
・広幅の表皮材をも形成可能とした複合鋼板の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に軽量鋼板や制振鋼板等の複合鋼板
を製造するには、先ず、貼り合わせ用素材である表皮材
を製造するのに、表皮材用素材を冷間圧延によってそれ
ぞれ所定の板厚とし、その後、必要に応じて焼鈍あるい
は焼鈍とめっきを施した表皮材を合成樹脂で貼り合わせ
て複合鋼板とする方法が採られている。但し、貼合せ後
の剥離強度を増すために圧延ロール表面を適当な粗度面
として表皮材の貼合せ面にロール粗度を転写する方法等
も行われている。
を製造するには、先ず、貼り合わせ用素材である表皮材
を製造するのに、表皮材用素材を冷間圧延によってそれ
ぞれ所定の板厚とし、その後、必要に応じて焼鈍あるい
は焼鈍とめっきを施した表皮材を合成樹脂で貼り合わせ
て複合鋼板とする方法が採られている。但し、貼合せ後
の剥離強度を増すために圧延ロール表面を適当な粗度面
として表皮材の貼合せ面にロール粗度を転写する方法等
も行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】樹脂と接着するスキン
鋼板（表皮材）の表面粗度は大きいほど剥離強度が高い
ことはよく知られている。しかし、上記のような通常の
表面粗度は中心線平均粗さＲａで約１μｍから大きいも
ので２〜３μｍ程度である。この粗度を、製品のプレス
加工等を向上するために、これ以上に大きくしようとす
ると必然的に圧延ロールの表面粗度を大きくする必要が
あるが、ロール表面粗度は短時間で磨耗してしまい、例
えば１本のロールで数千トンを圧延しようとしても実際
にはその１／１０位になって生産性が低下し、実用上の
限界がある。すなわち、従来の方法では特に剥離強度の
高い複合鋼板は得られないといった問題があった。
鋼板（表皮材）の表面粗度は大きいほど剥離強度が高い
ことはよく知られている。しかし、上記のような通常の
表面粗度は中心線平均粗さＲａで約１μｍから大きいも
ので２〜３μｍ程度である。この粗度を、製品のプレス
加工等を向上するために、これ以上に大きくしようとす
ると必然的に圧延ロールの表面粗度を大きくする必要が
あるが、ロール表面粗度は短時間で磨耗してしまい、例
えば１本のロールで数千トンを圧延しようとしても実際
にはその１／１０位になって生産性が低下し、実用上の
限界がある。すなわち、従来の方法では特に剥離強度の
高い複合鋼板は得られないといった問題があった。
【０００４】この発明は、このような従来の問題点にか
んがみてなされたものであって、表皮材用素材を重ね圧
延する等により、上記課題を解決することを目的として
いる。
んがみてなされたものであって、表皮材用素材を重ね圧
延する等により、上記課題を解決することを目的として
いる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、表皮材用素材を冷間圧延によってそれぞ
れ所定の板厚とし、必要に応じて焼鈍あるいは焼鈍とめ
っきを施した各表皮材を合成樹脂膜を介して貼着する複
合鋼板の製造方法において、冷間圧延に際しては前記表
皮材用素材である各鋼板を重ね圧延し、また貼着に際し
ては重ね圧延した各鋼板同士が接した面を合成樹脂膜を
介して貼着せしめる複合鋼板の製造方法としたものであ
る。
成するために、表皮材用素材を冷間圧延によってそれぞ
れ所定の板厚とし、必要に応じて焼鈍あるいは焼鈍とめ
っきを施した各表皮材を合成樹脂膜を介して貼着する複
合鋼板の製造方法において、冷間圧延に際しては前記表
皮材用素材である各鋼板を重ね圧延し、また貼着に際し
ては重ね圧延した各鋼板同士が接した面を合成樹脂膜を
介して貼着せしめる複合鋼板の製造方法としたものであ
る。
【０００６】
【作用】この発明は、上記のように表皮材用素材を冷間
圧延の際に例えば２枚を重ねて圧延するために、素材で
ある鋼板同士が接する面において双方の鋼板の結晶粒が
互に相手の面内へめり込むことにより、双方の鋼板の圧
延接触面には結晶粒の大きさに応じた凹凸が形成される
。この結晶粒の大きさは通常、数１０μｍないし１００
μｍ程度であるため、重ね圧延後、分離した各鋼板の前
記圧延接触面には数μｍから数１０μｍ程度の大きさ、
つまり従来に比べ数倍以上の大きい粗度が形成される。 従って、この圧延接触面を樹脂膜を介して貼着せしめる
と剥離強度が大きく難成形加工にも適した複合鋼板が得
られる。さらに、２枚の鋼板を重ねて１枚として圧延す
るため、現在の鋼板製造設備による板厚と板幅の関係を
示す図３に見られるように、例えば圧延して０．４ｍｍ
厚とすれば板幅は１０００ｍｍが限度であるが、２枚を
重ねて０．８ｍｍに圧延すれば、これを分離して各板厚
が０．４ｍｍで板幅が１５００ｍｍのものが得られるこ
とになり、薄厚・広幅の複合鋼板の製造も可能となる。
圧延の際に例えば２枚を重ねて圧延するために、素材で
ある鋼板同士が接する面において双方の鋼板の結晶粒が
互に相手の面内へめり込むことにより、双方の鋼板の圧
延接触面には結晶粒の大きさに応じた凹凸が形成される
。この結晶粒の大きさは通常、数１０μｍないし１００
μｍ程度であるため、重ね圧延後、分離した各鋼板の前
記圧延接触面には数μｍから数１０μｍ程度の大きさ、
つまり従来に比べ数倍以上の大きい粗度が形成される。 従って、この圧延接触面を樹脂膜を介して貼着せしめる
と剥離強度が大きく難成形加工にも適した複合鋼板が得
られる。さらに、２枚の鋼板を重ねて１枚として圧延す
るため、現在の鋼板製造設備による板厚と板幅の関係を
示す図３に見られるように、例えば圧延して０．４ｍｍ
厚とすれば板幅は１０００ｍｍが限度であるが、２枚を
重ねて０．８ｍｍに圧延すれば、これを分離して各板厚
が０．４ｍｍで板幅が１５００ｍｍのものが得られるこ
とになり、薄厚・広幅の複合鋼板の製造も可能となる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を図面および表１を参照して説
明する。図１は本発明の製造方法のうち、冷間圧延から
焼鈍までの工程を（Ａ）〜（Ｄ）で示し、次の貼着工程
を図２に示したものである。
明する。図１は本発明の製造方法のうち、冷間圧延から
焼鈍までの工程を（Ａ）〜（Ｄ）で示し、次の貼着工程
を図２に示したものである。
【０００８】先ず、２個の１重コイル１，２を用意し、
これを工程（Ａ）に示すごとくペイオフリールにかけて
払い出すとともに各ロールを経て途中で重ね合わせ２重
コイル３として巻取る。次に、この２重コイル３を工程
（Ｂ）に示すごとくタンデムスタンド（図では３スタン
ド）により冷間圧延を行い、所定厚さの２重コイル４を
形成する。次いで、工程（Ｃ）においては、工程（Ａ）
におけるペイオフリールと巻取りリールとを原理的に逆
転させることにより、冷延された２重コイル４を分離し
て２個の冷延された１重コイルとする。この分離した１
重コイル１，２の工程（Ｂ）において互いに接した面に
は、それぞれの鋼板の有する大きさが数１０μｍないし
１００μｍ程度の結晶粒が互に相手の面内へめり込んで
従来の数倍以上の大きい粗度面が形成される。次に工程
（Ｄ）において、必要に応じ焼鈍又は焼鈍およびめっき
を連続して行ったコイル１，２をそれぞれ図２に示すＮ
ｏ．１ペイオフリール及びＮｏ．２ペイオフリールに装
着し、各コイルの表面粗度の大きい面（重ね圧延時、材
料同士が接した面…黒三角印で示す）が対向するごとく
、例えばコイル１を上出し、コイル２を下出しとして払
い出し、コイル１はＮｏ．１ラインで、コイル２はＮｏ
．２ラインでそれぞれ脱脂槽５で脱脂処理、クロメート
処理槽６でクロメート処理、コーターで樹脂膜を塗布さ
れた後、乾燥炉８で溶剤を乾燥後、加圧冷却装置１１に
至る。Ｎｏ．１ラインとＮｏ．２ラインとはここで合体
して一つのラインとなり、コイル１とコイル２は樹脂を
介して貼着加圧された後、出側ルーパ１２，シヤー１３
を経てオイラー１４により防錆油を塗布され、テンショ
ンリール１５に巻取られて製品となる。図中９は樹脂フ
ィルム供給装置であって、コータ７での樹脂塗布を行わ
ない場合にラミネート装置１０を介して加圧冷却装置１
１において両コイルを貼着する方法である。
これを工程（Ａ）に示すごとくペイオフリールにかけて
払い出すとともに各ロールを経て途中で重ね合わせ２重
コイル３として巻取る。次に、この２重コイル３を工程
（Ｂ）に示すごとくタンデムスタンド（図では３スタン
ド）により冷間圧延を行い、所定厚さの２重コイル４を
形成する。次いで、工程（Ｃ）においては、工程（Ａ）
におけるペイオフリールと巻取りリールとを原理的に逆
転させることにより、冷延された２重コイル４を分離し
て２個の冷延された１重コイルとする。この分離した１
重コイル１，２の工程（Ｂ）において互いに接した面に
は、それぞれの鋼板の有する大きさが数１０μｍないし
１００μｍ程度の結晶粒が互に相手の面内へめり込んで
従来の数倍以上の大きい粗度面が形成される。次に工程
（Ｄ）において、必要に応じ焼鈍又は焼鈍およびめっき
を連続して行ったコイル１，２をそれぞれ図２に示すＮ
ｏ．１ペイオフリール及びＮｏ．２ペイオフリールに装
着し、各コイルの表面粗度の大きい面（重ね圧延時、材
料同士が接した面…黒三角印で示す）が対向するごとく
、例えばコイル１を上出し、コイル２を下出しとして払
い出し、コイル１はＮｏ．１ラインで、コイル２はＮｏ
．２ラインでそれぞれ脱脂槽５で脱脂処理、クロメート
処理槽６でクロメート処理、コーターで樹脂膜を塗布さ
れた後、乾燥炉８で溶剤を乾燥後、加圧冷却装置１１に
至る。Ｎｏ．１ラインとＮｏ．２ラインとはここで合体
して一つのラインとなり、コイル１とコイル２は樹脂を
介して貼着加圧された後、出側ルーパ１２，シヤー１３
を経てオイラー１４により防錆油を塗布され、テンショ
ンリール１５に巻取られて製品となる。図中９は樹脂フ
ィルム供給装置であって、コータ７での樹脂塗布を行わ
ない場合にラミネート装置１０を介して加圧冷却装置１
１において両コイルを貼着する方法である。
【０００９】
【表１】
表１は本発明による製造方法と発明外の例とを具体的な
実施データにより示したものである。表中、各例の発明
は本発明例，比較は発明外の比較例、貼合せ面の粗は重
ね圧延時、素材同士が接した粗面、品種の軽は軽量鋼板
、制は制振鋼板を示す。この表から複合鋼板としての表
面性状は本発明の方法によるものが良好であることが明
らかとなった。なお、ＴＰＳ値は軽量鋼板においてはプ
レス成形時の剥離の点から２５ｋｇ／ｍｍ以上であるこ
とが好ましく、制振鋼板においてはプレス時のシワの発
生の点から１５ｋｇ／２５ｍｍ以上であることが望まし
い。圧延前素材はＪＩＳ深絞り用軟鋼板ＳＰＣＥ用の低
炭素鋼熱延コイルおよびそれを中間板厚まで冷間圧延し
た未焼鈍コイルを使用した。
実施データにより示したものである。表中、各例の発明
は本発明例，比較は発明外の比較例、貼合せ面の粗は重
ね圧延時、素材同士が接した粗面、品種の軽は軽量鋼板
、制は制振鋼板を示す。この表から複合鋼板としての表
面性状は本発明の方法によるものが良好であることが明
らかとなった。なお、ＴＰＳ値は軽量鋼板においてはプ
レス成形時の剥離の点から２５ｋｇ／ｍｍ以上であるこ
とが好ましく、制振鋼板においてはプレス時のシワの発
生の点から１５ｋｇ／２５ｍｍ以上であることが望まし
い。圧延前素材はＪＩＳ深絞り用軟鋼板ＳＰＣＥ用の低
炭素鋼熱延コイルおよびそれを中間板厚まで冷間圧延し
た未焼鈍コイルを使用した。
【００１０】また、本発明においては２枚の鋼板を重ね
て１枚として冷延するため、現在の鋼板製造設備による
板厚と板幅を示す図３に見られるように、例えば１枚の
みを圧延して０．４ｍｍ厚とすれば、板幅は１０００ｍ
ｍが限度であるが、２枚を重ねて０．８ｍｍに圧延すれ
ば、これを分離して各板厚が０．４ｍｍで板幅が１５０
０ｍｍのものが得られることになる。本例においては０
．４ｍｍ未満の仕上げ板厚でも１１００ｍｍ以上の広幅
材が良好な状態で得られた。
て１枚として冷延するため、現在の鋼板製造設備による
板厚と板幅を示す図３に見られるように、例えば１枚の
みを圧延して０．４ｍｍ厚とすれば、板幅は１０００ｍ
ｍが限度であるが、２枚を重ねて０．８ｍｍに圧延すれ
ば、これを分離して各板厚が０．４ｍｍで板幅が１５０
０ｍｍのものが得られることになる。本例においては０
．４ｍｍ未満の仕上げ板厚でも１１００ｍｍ以上の広幅
材が良好な状態で得られた。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
剥離強度が高くなり、プレス成形による剥離やシワ発生
などの不具合がなくなるとともに、板厚が薄くかつ板幅
の広い複合鋼板が製造できるようになったので、自動車
パネルなどの難成形部品、あるいは鉄道車輛等の大型サ
イズ部品などにも適用可能となった。さらに騒音低減と
軽量化が達成でき、適用範囲を大幅に拡大できるように
なった。
剥離強度が高くなり、プレス成形による剥離やシワ発生
などの不具合がなくなるとともに、板厚が薄くかつ板幅
の広い複合鋼板が製造できるようになったので、自動車
パネルなどの難成形部品、あるいは鉄道車輛等の大型サ
イズ部品などにも適用可能となった。さらに騒音低減と
軽量化が達成でき、適用範囲を大幅に拡大できるように
なった。
【図１】本発明に係わる製造方法の工程順を（Ａ）〜（
Ｄ）により示した図である。
Ｄ）により示した図である。
【図２】本発明の方法により冷延した表皮材を貼着する
ライン構成図である。
ライン構成図である。
【図３】制振鋼板の板厚と板幅の製造可能範囲を示す図
である。
である。
１ 表皮材用素材
２ 表皮材用素材
１５ 複合鋼板
Claims (1)
- 【請求項１】 表皮材用素材を冷間圧延によってそれ
ぞれ所定の板厚とし、必要に応じて焼鈍あるいは焼鈍と
めっきを施した各表皮材を合成樹脂膜を介して貼着する
複合鋼板の製造方法において、冷間圧延に際しては前記
表皮材用素材である各鋼板を重ね圧延し、また貼着に際
しては重ね圧延した各鋼板同士が接した面を合成樹脂膜
を介して貼着せしめることを特徴とする複合鋼板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3016452A JP2877970B2 (ja) | 1991-02-07 | 1991-02-07 | 複合鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3016452A JP2877970B2 (ja) | 1991-02-07 | 1991-02-07 | 複合鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04255346A true JPH04255346A (ja) | 1992-09-10 |
| JP2877970B2 JP2877970B2 (ja) | 1999-04-05 |
Family
ID=11916642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3016452A Expired - Lifetime JP2877970B2 (ja) | 1991-02-07 | 1991-02-07 | 複合鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2877970B2 (ja) |
-
1991
- 1991-02-07 JP JP3016452A patent/JP2877970B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2877970B2 (ja) | 1999-04-05 |
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