JPH0427943B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、絵柄と同調した凹部模様を有する化
粧板の製造法に関する。 熱硬化性樹脂化粧板、例えばメラミン化粧板や
ジアリルフタレート化粧板等に凹部、特に印刷模
様と合致した凹部を形成させる方法としては幾つ
かの方法が知られている。とりわけ、印刷方法を
用いて行なう方法は凹部を付与したい箇所とその
他の模様との同調整合が印刷工程において行なわ
れるため極めて容易であり、しかも他の方法、特
に印刷模様と合致した表面形状を有する金型等を
用いる方法にくらべ、印刷以降の工程は通常の工
程を殆んどそのまま利用しうるため工業上優れて
いる。かかる、印刷方法を用いて行なう方法とし
て、本発明者の属する研究グループは、既に一つ
の同調エンボス凹凸化粧板の製造法を開発してい
る（特開昭54−111554号公報）。この方法は、化
粧原紙に通常の印刷インキを用いて所望の絵柄の
通常印刷層を形成し、次いで加熱発泡性印刷イン
キを用いて、所望の絵柄の発泡印刷層を形成し、
次いで前記二種の印刷層を形成した化粧原紙に熱
硬化性樹脂を含浸させ乾燥して含浸紙を形成し、
この含浸紙を基材と合わせ、次いで加熱加圧成型
処理を施すことを特徴とするものである。加熱加
圧成形に際して発泡性印刷層が発泡し、発泡した
部分の周囲の熱硬化性樹脂が硬化不良を起す。こ
のため、加熱加圧時に用いる鏡面板を剥離すると
きに、硬化不良部分が鏡面板に付着して除かれ、
印刷絵柄と同調した凹部が形成される。 しかしながら上記方法にはいくつかの問題点が
ある。まず上記方法による凹部は、硬化不良樹脂
ならびに樹脂発泡部における凝集力の低下に基づ
く凝集破壊により形成されるものである。しか
し、このような凝集破壊には偶然性が伴ない、発
泡印刷層に対応して確実に明瞭な凹部が形成され
るとは限らずまた単にマツト部が形成されるに過
ぎないこともある。また鏡面板に未硬化樹脂が付
着するため、そのまま除去せずに同じ鏡面状を用
いて加熱加圧成形に繰り返し使用すると製品化粧
板の表面に艷ムラを生ずることがある。 上記方法の問題点を解消するため本発明者は、
上記方法と同様にして、但し、加熱加圧成形の際
に熱硬化性樹脂の硬化により積層体を一体化する
とともに上記発泡性印刷層を発泡させて発泡印刷
層を形成し、その後積層体の化粧シート面全面に
溶剤を塗布し研摩し、溶剤により膨潤した発泡印
刷層を除去することを特徴とする方法も開発して
いる（特開昭58−136446号）。 この方法によれば、前記特開昭54−111554号に
おける問題点が解消され明瞭な凹部が形成され、
鏡面板への付着物もないので艷ムラのない化粧板
が得られる。 しかし、この方法においては発泡した発泡印刷
層を除去する際に発泡剤は比較的除去しやすい
が、発泡印刷層中の染料及び／又は顔料からなる
着色剤の一部は、化粧原紙、通常印刷層、もしく
は熱硬化性樹脂と一体化してしまうため完全な除
去はされず、しかも除去されずに化粧板中に残る
割合が一定化しないから形成される凹部の色ムラ
を生じることがある。 本発明は、上述した従来の熱硬化性樹脂化粧板
の製造法の問題点を除き、印刷模様と同調した明
瞭かつ色ムラのない凹部を有する熱硬化性樹脂化
粧板の製造法を提供することを目的とする。 上述の目的は特開昭58−136446号における方法
と同様に、但し、加熱発泡性印刷層の形成を染料
及び／又は顔料からなる着色剤を含まない加熱発
泡性印刷インキを用いて行なうことにより達せら
れることが見いだされた。 即ち、本発明の同調エンボス化粧板の製造法は
化粧原紙上に所望の絵柄の通常印刷層および所望
の絵柄の加熱発泡性無着色印刷層を順次に形成し
てなる化粧シートに、熱硬化性樹脂液を含浸させ
て乾燥し、得られた含浸化粧シートを基材上に積
層し、積層体を一対の熱板間に挾持して加熱加圧
成形して熱硬化性樹脂の硬化により積層体を一体
化するとともに上記発泡性無着色印刷層を発泡さ
せて発泡無着色印刷層を形成し、その後積層体の
化粧シート面全面に溶剤を塗布し研摩し、溶剤に
より膨潤した発泡印刷層を除去することを特徴と
するものである。 以下、本発明の熱硬化性樹脂化粧板の製造法を
図面を参照しつつ更に詳しく説明する。以下の記
載において、「％」および「部」は特に断らない
限り重量基準とする。 第１図は、本発明法で用いる化粧シートＡの概
念的構成を示す部分断面図である。この化粧シー
トＡは、化粧原紙１に通常の印刷インキを用いて
所望の絵柄の通常印刷層２を形成し、次いで加熱
発泡性無着色印刷インキを用いて所望の絵柄の発
泡性無着色印刷層３を形成することにより得られ
る。 化粧原紙１としては、通称チタン紙と呼ばれ
る、精製されたパルプを使用しかつ多量の酸化チ
タン等を抄きこんだもの等の、通常のメラミン化
粧板やジアリルフタレート化粧板に用いられる紙
であれば、いずれも使用できる。通常の印刷イン
キとしては適宜のベヒクルを用いて作成してなる
ものを用いることができるが、後述する熱硬化性
樹脂液の含浸性が良いものが好ましく、好ましい
例としては、エチルセルロース、エチルヒドロキ
シエチルセルロース、セルロースアセテートプロ
ピオネート、ニトロセルロース、酢酸セルロース
等のセルロース誘導体、ブチラール樹脂等を挙げ
ることができる。通常の印刷インキを用いて所望
の絵柄の通常印刷層２を形成するにはグラビア印
刷、グラビアオフセツト印刷、平板オフセツト印
刷、ダイリン印刷、凹版印刷、ジエツトプリン
ト、シルクスクリーン印刷、静電印刷等の公知の
印刷方法によつて行なうことができる。特に木目
模様の通常の印刷層を形成するには木目模様を連
続的に（エンドレスに）製版することが可能なグ
ラビア印刷版を用いるグラビア印刷若しくはグラ
ビアオフセツト印刷、ロータリースクリーン印刷
等が好ましいが、この限りではない。 加熱発泡性無着色印刷インキとしては適宜のベ
ヒクルを用いた印刷インキ100部（樹脂分として）
に公知の発泡剤を10〜50部加してなるものを用い
ることができる。適宜なベヒクルとしては前記し
た通常の印刷インキのベヒクルの例として挙げた
樹脂の他、更に、ポリスチレン、ポリαメチルス
チレンなどのスチレン樹脂及びスチレン共重合樹
脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸
エチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸
ブチルなどの、アクリル又はメタクリル樹脂の単
独又は共重合樹脂、ロジン、ロジン変性マレイン
酸樹脂、ロジン変性フエノール樹脂、重合ロジン
などのロジンエステル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹
脂、クマロン樹脂、ビニトルエン樹脂、塩化ビニ
ル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂ポ
リアミド樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹
脂等のうち１種又は２種以上を使用することがで
きる。発泡剤としては、公知の発泡剤である重炭
酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、ソジウムボロ
ンハイドライド、シリコンオキシハイドライド等
の無機発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビス
イソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレン
テトラミン、パラトルエンスルホニルヒドラジツ
ド、４，4′−オキシビスベンゼンスルホニルヒド
ラジツド等の有機発泡剤、更には、気体や低沸点
の有機溶剤を合成樹脂カプセル中に内包したミク
ロバルーン（又はミクロスフエアー）等のうちか
らベヒクルの軟化温度、化粧紙の加工条件等に合
わせて選択して使用する。以上のようなベヒクル
及び発泡剤の他、可塑剤、安定剤、界面活性剤、
ワツクス・グリース、乾燥剤、補助乾燥剤、硬化
剤、乳化剤、増粘剤、充填剤、分散剤、溶剤及び
希釈剤を適宜添加し、混練して用いる。 本発明においては加熱発泡性印刷インキとして
上記のように染料及び／又は顔料からなる着色剤
を含まないものを用いることがポイントである。
従つて、着色剤以外の添加剤も無色のものを用い
ることが望ましい。しかし、着色剤以外の添加剤
は一般的には無色ないし淡色であり、もし着色し
ていると言つてもその着色度合は染料や顔料の着
色度合にくらべて充分に低いから、通常は添加剤
について格別の考慮を払わなくても済む場合が多
い。 なお、本発明における無着色の程度としては最
終的に得られる化粧板の凹部において残存する発
泡印刷層が他の部分とくらべて格別に異なつた着
色がされて見えない程度であればよく、完全な無
色以外にも淡色であれば差支えない。特に印刷の
際に無色や白色のインキを用いての印刷は印刷の
仕上がりが印刷中に確認しにくいのでこの意味で
は若干の着色はあつた方が望ましく、染料及び／
又は顔料からなる着色剤を通常の着色インキにお
ける配合量の例えば１／100程度以下配合すると
よい。 以上のような加熱発泡性無着色インキを用いて
所望の絵柄の発泡性無着色印刷層３を形成する方
法としては、前記した通常印刷層２を形成する方
法と同様の公知の印刷方法を挙げることができる
が、印刷時のインキの転移量の比較的多い印刷方
法を用いた方法が発泡によつて模様が盛り上が
り、その分だけ形成さる凹部が深くなるので好ま
しい。その意味においてはグラビア印刷、グラビ
アオフセツト印刷、凹版印刷若しくはシルクスク
リーン印刷が好ましい。なお、通常印刷層として
木目模様を形成し、発泡性無着色印刷層として木
目導管溝模様を印刷し後工程により該導管溝模様
部分に凹部を生じさせるときには、通常印刷模様
である木目模様及び発泡性印刷層である木目導管
模様は同一の印刷方法にて形成すると同一の印刷
機を用いて形成可能であり、かつ両者の模様の同
調整合も容易であつて好ましい。又、発泡性印刷
層３としては前記した木目導管溝模様の他、通常
印刷層の模様内で凹部を生じさせたい部分の模
様、一例を挙げればタイルの目地、木のピーリン
グ溝、石の割れ目やその他、皮や布などの立体的
な表面テクスチヤーを有するものの所望の部分を
とり出して製版してなる印刷版を用いて設けると
よい。発泡性無着色印刷層３の塗布量（乾燥時基
準。斯の層についても、以下同じ）は、形成すべ
き模様によつて異なるが、たとえば導管模様を形
成する場合は、１〜10ｇ／m²程度が適当である。 このようにして得た化粧シートＡに熱硬化性樹
脂液４を含浸させ乾燥することにより、第２図に
示すような含浸化粧シートＢが得られる。 熱硬化性樹脂液としては公知の化粧板を製作す
る際に用いる熱硬化性樹脂、例えばメラミン樹
脂、フエノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、
ベンゾグアナミン樹脂、エポキシ樹脂若しくは熱
硬化性変性塩化ビニール樹脂等を使用することが
でき、これらの樹脂は必要に応じ、例えば適宜な
溶剤やモノマーに溶解し、触媒等を添加して樹脂
液とし、前記化粧紙に公知の塗工方法により塗工
し含浸させる。塗工方法としてはグラビアコー
ト、ロールコート若しくはデイツプコート等の方
法によつて行なうことができる。 乾燥は熱硬化性樹脂４の硬化温度以下で行う。
具体的には、使用する樹脂によつて異なるが、た
とえば、メラミン樹脂の場合、90〜140℃で１〜
10分間程度の乾燥が適当である。この際に、加熱
発泡性印刷層３が一部発泡してもよい。 次いで、このようにして得た含浸化粧シートＢ
を、第３図に示すように素材５と重ね、一対の熱
板（鏡面板）６ａ，６ｂ間に挾持して加熱、加圧
する。 基材５として例えば、坪量140〜180ｇ／m²の紙
にフエノール樹脂を30〜60％含浸させたものを数
枚重ねたものであるコアー紙や、木、合板、パー
チクルボード等の木質基材、更には石こうボー
ド、石こうスラグボード等の石こう系基材、パル
プセメント板、石綿セメント板、木片セメント板
等の繊維セメント板、GRC及びコンクリート、
鉄、アルミニウム、銅等の金属箔若しくはシー
ト、並びに以上の各基材の複合体等が使用でき
る。特に本発明の方法を高圧メラミン積層化粧板
に適用するときは、通常のメラミン化粧板を製造
する際の構成、一例としてコアー紙（坪量140
ｇ／m²〜180ｇ／m²）にフエノール樹脂を30〜60
％含浸したものを必要厚みに応じ数枚重ね、更に
その下にバランス紙（坪量80ｇ／m³）にメラミン
樹脂を60％含浸したものを重ねた構成の基材を用
いることが好ましい。 一般のメラミン化粧板において用いられるオー
バーレイ紙を含浸シートＢ上に重ねることは本発
明においては凹部形成を妨げるため、使用しない
方が好ましい。 加熱加圧成形条件は、使用する熱硬化性樹脂に
よつて異なるが、たとえばメラミン樹脂の場合
130〜140℃、80〜120Kg／cm²、10〜30分間程度が
適当である。 上記加熱加圧成形において、発泡性無着色印刷
層３が発泡し、かつ、熱硬化性樹脂４が硬化す
る。そして、熱板６ａ，６ｂを開放すると、第４
図に示すように発泡した印刷層３ａが形成され、
この発泡無着色印刷層３ａに押しのけられた形態
で硬化した熱硬化性樹脂層４ａが、形成された一
体の硬化積層板ｃが得られる。 次いでこの積層板の表面全面に溶剤を塗布する
と発泡無着色印刷層３ａが溶剤を吸収して、第５
図に３ｂとして示すように膨潤する。使用する溶
剤は発泡層３ａを溶解ないし膨潤する溶剤であつ
て、更に具体的には発泡性印刷層３を構成する加
熱発泡性インキのベヒクル若しくはマイクロカプ
セル型発泡剤を用いるときはそのカプセル壁を溶
解ないし膨潤する溶剤を適宜選択して用いること
ができ、例えば、トルエン及びキシレン等の芳香
族炭化水素類、アセトン及びメチルエチルケトン
等のケトン類、酢酸エチル及び酢酸ノルマルブチ
ル等のエステル類、メタノール、エタノール、イ
ソプロパノール等のアルコール類並びにトリクロ
ルエチレン、パールロルエチレン等のハロゲン化
炭化水素類から選択することができる。 これらの溶剤を化粧板に塗布するには、任意の
塗布方法例えば、ロールコート、スプレーコー
ト、かけ流しコート、フローコート若しくは噴霧
等によつて行なえばよい。 以上のようにして溶剤を塗布して得られた第５
図の状態の積層体の表面をバフローラー若しくは
ブラシ等の適当な手段を用いて研摩すると膨潤な
いし溶解した発泡層３ｂの大部分が除かれ、底部
にのみ発泡性インキによる層３ｃが残り、これに
対応した（したがつて発泡性印刷層３に対応し
た）凹部７が形成される。更に必要により研摩滓
を除去するため、織物等でその表面が形成されて
なるモルトローラーを用いるとよい。 本発明においては凹部７の底部に残つた層３ｃ
は無着色の加熱発泡性インキを用いて構成されて
いるので層３ｃの残余の割合に拘らず、ほぼ一定
の外観を与えることができる。又、本発明によれ
ば凹部の着色の程度の低い、場合によつては周囲
と同じ色の凹部を形成することも可能である。 なお化粧板によつては凹部の底部が明瞭に着色
されている必要も生じるので、このような時は発
泡性無着色印刷層と同調させた通常インキ組成物
による印刷模様を通常印刷層と発泡性無着色印刷
層の間に設けるとよい。本発明を木目に適用し、
導管部を濃色もしくは他の適宜な色彩に着色した
化粧板を得たいときは、通常インキ組成物を用い
て木目模様を形成し、次にやはり通常インキ組成
物を用いて木目導管模様を形成し、更に前記の木
目導管模様と同調させてやはり木目導管模様を発
泡性無着色印刷インキを用いて形成することによ
り、加熱加圧成形後に上層の発泡印刷層を除去し
ても下層の通常インキ組成物による木目導管模様
が凹部に同調して残つているので凹部の着色が確
実になる。 その後、乾燥あるいは硬化の完全化のための加
熱あるいは放射線照射処理等の後処理が必要に応
じて行われる。 上記において、本発明の化粧材の製造法の最も
基本的な態様について説明した。しかし、本発明
方法は、以下のようにして各種改変して実施する
ことができ、それにより相応の改善を得ることが
できる。 改変１ 上記基本態様に従つて、本発明法を実施するこ
とにより、明瞭な凹部を有する同調エンボス化粧
板が得られる。しかしながら、前述した特開昭54
−111554号公報に記載した方法がそうであるよう
に第３図から第４図に移行する鏡面板６ａ，６ｂ
の開放の段階で発泡層３ａあるいはその周縁の熱
硬化性樹脂が鏡面板６ａに付着するため、この鏡
面板６ａを繰り返し使用すると製品化粧板の表面
に艷ムラを生ずることがある。この問題を解決す
るためにこの態様では、第７図に示すように、
「リリースペーパー」と通称される耐熱性を有し、
かつ、表面平滑な使い捨てのシート８を鏡面板６
ａと含浸化粧シートとの間に挿入して発泡樹脂な
いし未硬化樹脂を付着する方法が採用される。リ
リースペーパーとしてはポリエチレンテレフタレ
ートフイルム、ポリプロピレンフイルム、アルミ
箔、パーチメント紙、若しくはそれらの複合体を
使用することができる。 改変２ 上記改変１によつて鏡面板の汚れならびにこれ
に伴なう製品化粧板の艷ムラの発生は解決でき
る。しかし、この方法によると、使い捨てシート
８の使用が必要であつて不経済であり、又、シー
ト挿入の繁雑さなどの欠点が伴う。 したがつて、この態様では、上述したような使
い捨てシートを介在させなくとも発泡樹脂等の鏡
面板への付着が起らない条件を与える。本発明者
によればこのような条件は、発泡剤として、その
発泡温度が熱硬化性樹脂の硬化のための加熱加圧
成形温度近傍にあるものを用いることにより解決
されることが見出された。ここで「加熱成形温度
近傍」とは、使用する熱硬化性樹脂の成形温度の
中心温度（たとえばメラミン樹脂の場合、その成
形温度範囲130〜140℃の中心135℃）±15℃の範囲
を意味する。特に前記成形の中心温度−15℃〜−
５℃（即ち120℃〜130℃）の範囲が好ましい。ま
た発泡剤の発泡温度は、実質的な発泡が開始する
温度として定まるものであり、マイクロカプセル
型発泡剤の場合は、一般にカプセル構成樹脂の軟
化温度と近似する。 このように成形温度域に発泡温度域を有する発
泡剤を使用すると上述した樹脂の鏡面板への付着
が防止できる。その理由は必ずしも明らかでない
が、その一つの理由は、より低い発泡温度を有す
る発泡剤を使用する場合に比べて成形時の発泡が
抑制されており、第４図に示すようにその後の溶
剤の含浸には支障がない程度に熱硬化性樹脂４ａ
を排除しているが、鏡面板に突出して付着しない
程度の適度の発泡部３ａが形成されることによる
と思われる。 発泡剤は、上記発泡温度範囲を有する限りにお
いて、任意である。しかし、発泡温度範囲の調節
が容易であるということを含めて最も好ましい発
泡剤はマイクロカプセル型のものである。このマ
イクロカプセル型の発泡剤は、カプセル壁を構成
する樹脂ならびに封入すべき蒸発性物質の種類に
よつて、発泡温度を調節することができる。 カプセル壁構成樹脂としては、軟化点が熱硬化
性樹脂成形温度中心−20℃〜−10℃の範囲内に入
るものが好ましく、メラミン樹脂用には、ポリア
クリロニトリル樹脂、塩化ビニリデン−アクリロ
ニトリル−メチルメタクリレート共重合体（軟化
点120〜130℃）などが好ましく用いられる。この
ように耐熱性の比較的高い樹脂をカプセル壁材料
として用いることは、その鏡板壁への付着を防止
する上でも好ましい。 また封入すべき蒸発性物質としては、沸点が熱
硬化性樹脂の成形温度中心を上限とし、下限はそ
れより20℃低い温度範囲に入る液体が好ましく用
いられる。具体的には、熱硬化性樹脂がメラミン
樹脂の場合、イソブタン、フロンガス、クロロロ
ホルム等の炭化水素系、ハロゲン、テトラメチル
シリコーン、石油エーテルなどが好ましく用いら
れる。 またマイクロカプセルとしては、外径が５〜
20μmで壁厚みが２〜4μmのものが好ましい。よ
り詳しくは、発泡倍率の点では外径が大きく、壁
厚みが薄く、内部の液体の充填量の多いものが好
ましいが、通常の印刷手段により加熱発泡性印刷
層を形成する際のインキ化、インキの保存安定
性、またグラビア印刷法を用いる場合の印刷版か
ら被印刷体への転移等の点で上記範囲が好まし
い。製造上、カプセルを大きくすると壁が厚くな
つて発泡しにくく、小さくすると壁が薄くなると
ガスバリヤ性が低下する。溶剤としては、マイク
ロカプセル型の発泡剤の壁を溶解ないし膨潤しな
いものが好ましく、その意味でたとえば前記の塩
化ビニリデン−アクリロニトリル−メチルメタク
リレート共重合体の場合にはエステル、ケトンは
好ましくなく、アルコール、水が好ましい。 改変３ 前述したように本発明法においては、通常のメ
ラミン化粧板におけるようなオーバーレイ紙を用
いないことが、明瞭な凹部形成のために好まし
い。したがつて、基本態様よつて得られる化粧板
は耐摩耗性等の表面物性の低下は避け難い。この
問題を解決し、優れた表面物性の化粧板を与える
ためには、いずれも平面的な熱硬化性樹脂化粧板
について開発されたものであるが、それ自体は公
知の以下の方法を本発明法に適用することができ
る。 イ） 熱硬化性樹脂液として硝酸中で加熱したセ
ルロースを懸濁させたものを用いる方法（特公
昭43−21986号公報参照）、 ロ） セルロース微結晶を含む合成樹脂層を含浸
化粧シート上に形成した後、第３図に示す加熱
加圧成形を行う方法（特公昭44−5085号公報参
照）、 ハ） シリカ粉末および微結晶セルロース材料を
含有する熱硬化性樹脂液を使用する方法（特公
昭45−33297号公報参照）、 ニ） 微結晶セルロース粉末とガラス繊維或いは
微結晶アスベスト粉末およびエロジール（コロ
イダルシリカ）を添加した熱硬化性樹脂液を使
用する方法（特公昭47−30635号公報参照）、 ホ） アルミナ、炭化珪素等の砥粒あるいはこれ
と微結晶セルロースとの混合物を添加混入した
熱硬化性樹脂液を使用する方法（特開昭49−
14587号および特開昭49−96089号各公報参照）、 ヘ） オーバーレイ紙の代りに耐摩耗性の鉱物微
粒子を含む樹脂層を印刷模様層上に形成した化
粧原紙を用いる方法（特開昭53−92875号公報、
同55−67459号各公報参照）。 上記各公報は参照として本願明細書に包含させ
るものとする。前述したようにこれら表面物性改
良法は単に平面的熱硬化性樹脂化粧板の製造法と
して開発されたものであるが、本発明の同調エン
ボス化粧板の製造法と矛盾なく組合されることが
本発明者により見出されたものである。 上記した方法のなかでも、ヘ）の方法が特に優
れた表面物性を有する化粧板を与えるので本発明
法においても最も好ましく用いられる。したがつ
て、上記ヘ）の方法を適用する場合について、以
下に若干詳しく説明する。 この態様においては、第１図において説明した
化粧原紙Ａの代りに、第８図に示すように、更に
耐摩耗性鉱物微粒子を含む樹脂層９を形成した化
粧原紙AAを用い、以下第２図〜第６図を用いて
説明した上記基本態様と同様の操作を実施すれば
第６図に対応して第９図に示すような化粧板が得
られる。第９図において１０は、耐摩耗性鉱物粒
子含有樹脂層に熱硬化性樹脂が浸透して硬化した
複合硬化樹脂層である。 耐摩耗性鉱物微粒子としては、粒径10〜50μm
のアルミナ、シリカ、炭化ケイ素、酸化ジルコニ
ウム、酸化セリウム等が好ましく用いられるが、
硬度、ならびに経済性を兼ね備えたアルミナが特
に好ましい。 鉱物微粒子含有樹脂層４は、このような鉱物粒
子の100部を、微結晶セルロース、アクリル樹脂、
カルボキシメチルセルロース、メチルセルロー
ス、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリド
ン、等の結合剤樹脂25〜50部および水、溶剤ない
しは分散媒とともに混合・混練して得た塗料を、
グラビアコート法、ロールコート法、エアーナイ
フコート法等により塗布し、乾燥することにより
得られる。塗料中には必要に応じて鉱物微粒子と
熱硬化性樹脂の結合性を改良するためのシランカ
ツプリング剤等の結合促進剤、等を加えることも
できる。塗布量は、３〜10ｇ／m²、特に3.5〜5.0
ｇ／m²程度が好ましい。塗布量が過小であると耐
摩耗性等の表面物性改善効果が乏しく、過剰であ
ると、凹部形成を阻害する。 第９図からもわかるように、凹部７においては
耐摩耗性鉱物微粒子を含む複合硬化樹脂層１０が
除かれている。したがつて、この部分における表
面物性の低下は避けられない。しかしながら、熱
硬化性樹脂化粧板においては、このような表面保
護層の部分的欠落が殆んど問題とならない場合も
多い。たとえば、熱硬化性樹脂化粧板に付するに
最も魅力的な模様は木目模様であつて、特に天然
木板がそうであるようにその導管模様部に同調し
た凹部を形成することが望ましいことが多い。こ
の場合、導管模様は、微細な線状であるので、そ
の部分における保護層の欠落は、表面物性、特に
通常最も要求される物性である耐摩耗性、の低下
を殆んど招くことがない。また、このような鉱物
微粒子含有樹脂層が除かれているため、凹部と周
囲部での視覚的コントラストが増し、それだけ一
見、より明瞭な立体感が与えられる利点もある。 上述したように本発明によれば、従来の熱硬化
性樹脂化粧板の製造法において、化粧原紙を形成
するための印刷手法を改善することにより印刷模
様と同調した凹部模様が形成され且つ先に開発し
た特開昭54−111554号公報に記載の方法に比べよ
り深く明瞭な凹部の形成が可能になる。しかも、
必要に応じて改変を行うことにより、表面光沢が
均一な化粧板が工程の繁雑化を招くことなく得ら
れ、更に表面物性も優れた熱硬化性樹脂化粧板の
製造も可能となる。 以下、実施例により本発明を更に具体的に説明
する。 実施例 １ 米坪80ｇ／m²の化粧板用着色原紙の表面に下記
の配合の通常のグラビアインキで木目模様をグラ
ビア印刷した。 通常グラビアインキ 酢酸セルロース ５〜６％ 着色顔料 15〜35％ ジブチルフタレート（可塑剤） ２〜３％ 溶 剤 56〜78％ メタノール 15部 酢酸エチル 60部 キシレン 15部 シクロヘキサン 10部 ついで、上記で得られた木目模様に完全に同調
した導管部を、下記の配合の加熱発泡性インキを
用いてグラビア印刷した。 加熱発泡性インキ メタクリル酸ブチル樹脂 25％ ジフエニルオクチルフオスフエート （可塑剤） １％ 溶剤 49％ トルエン 35部 ｎ−ヘキサン 45部 イソプロピルアルコール 20部 発泡剤 25％ （松本油脂製薬(株)製、 マイクロカプゼル型発泡剤Ｆ−60） 次いで、この化粧シートに、メラミンホルムア
ルデヒド樹脂50部、水45部、イソプロピルアルコ
ール５部からなる熱硬化性樹脂液を、通常のジア
リルフタレート樹脂あるいはメラミン樹脂等の含
浸用の含浸装置を用いて、メラミン樹脂が90ｇ／
m²（乾燥時）の割合となるように含浸し、乾燥し
て、含浸化粧シートを得た。 この含浸化粧シートをコア紙４枚の上に積層
し、積層体を、２枚の鏡面板で挾み、熱プレスを
用いて圧力100Kg／cm²、135℃、20分の条件で加熱
加圧成形を行つたところ、導管模様部が通常印刷
による木目模様と同調し、かつ、周囲にくらべて
艷消となつたメラミン化粧板中間体を得た。 更に得られた化粧板中間体の表面全面に酢酸エ
チルを約10ｇ／m²の割合で塗布し、バフローラー
にて研摩し研摩による残滓をモトルンローラを用
いて除去したところ、導管部が凹んだ立体感のあ
る化粧板が得られた。 なお、上記の酢酸エチル塗布及びバフ研摩を再
度行なつても導管部の色彩の変化は殆んどなく、
又、サンプルを変えて酢酸エチル塗布及びバフ研
摩を行なつてもサンプル間での凹部の色彩の差違
は殆んどなかつた。 実施例 ２ 実施例１と同様にして木目模様を形成した後、
木目模様に同調した導管部を通常グラビアインキ
（濃茶色）を用いて形成し、その後、加熱発泡性
インキを用いて、上記の導管部に重ね刷りを行な
つた。以下実施例１と同様に行なつた結果、凹部
が濃茶色に着色された化粧板を得た。 実施例 ３ 実施例１の加熱発泡性無着色インキを塗布して
得た化粧シート上に、下記配合のアルミナ微粒子
含有樹脂液を、エアナイフコート法により3.5
ｇ／m²（乾燥時）の塗布量で塗布し、温度100℃
乾燥した化粧シートを得た。 アルミナ微粒子含有樹脂液 水 89.0％ アルミナ（平均粒径30μ） ７％ 微結晶セルロース 1.8％ シランカツプリング剤 0.4％ （日本ユニカー社製、Ａ−1100） カルボキシメチルセルロース 0.8％ 得られた化粧シートを用い、以後、実施例１と
同様にして、熱硬化性樹脂液の含浸、コア紙との
積層、加熱加圧成形、バフローラによる研摩およ
びモルトンローラによる残滓除去を行うことによ
り、実施例１と同様に立体感のある化粧板が得ら
れた。 このようにして得られた化粧板の表面耐摩耗性
を、JIS熱硬化性樹脂化粧板摩耗試験により評価
した。評価結果を、常法によるオーバーレイシー
トを使用して製作した高圧メラミン化粧板につい
ての評価結果とともに下表に記す。

【表】 この結果を見ると、本例の鉱物微粒子を含む樹
脂層を形成したメラミン化粧板は、優れた立体感
の木目様同調エンボス模様を有するのみならず一
般の平面模様を有するに過ぎないオーバレイシー
ト付き高圧メラミン化粧板よりも優れた耐摩耗性
を有していることがわかる。 実施例 ３ 実施例１と同様にして化粧シートを得た後、こ
の化粧シートに速乾性メラミン樹脂（日産化学工
業(株)製、サンストツプＭ−700）を用いて作成し
た樹脂液を乾燥時含浸量108ｇ／m³の割合で含浸
させ、乾燥して含浸シートを得た。 この含浸化粧シートを厚み15mmのパーテイクル
ボードに重ね、圧力20Kg／cm²、150℃、３分の条
件で加熱加圧成形を行い、その後、実施例１と同
様にして溶剤塗布、研摩、残滓の除去を行つた。
その結果、導管模様部が、通常印刷層と同調し、
周囲よりも艷消であり、かつ、凹凸となつた立体
感ある同調エンボス低圧メラミン化粧板を得た。 実施例 ４ 実施例１と同様な化粧シートを作製した。但し
発泡剤としては、松本油脂製薬社製ミクロパール
RQ−507を使用した。得られた化粧シートに下
記配合の熱硬化性樹脂液を乾燥時含浸量が120
ｇ／m²となるよう含浸させ温度60℃〜100℃の各
乾燥帯を有する熱風乾燥機にて乾燥させ含浸化粧
シートを作製した。 熱硬化性樹脂液 ジアリルフタレートプレポリマー 100部 過酸化ベンゾイル ３部 内部離型剤 0.5部 重合禁止剤（ハイドロキノン） 0.01部 メチル化シリカ（径16mμ） ３部 アセトン 150部 この含浸化粧シートを厚み15mmのパーテイクル
ボードに重ね、鏡面仕上げのジユラルミン板を用
い、圧力20Kg／cm²、130℃、15分の条件で加熱加
圧成形を行ない、導管模様部が周囲よりも幾分マ
ツトとなつた化粧板中間体を得た。 更に上記の中間体にロールコーターを用いて酢
酸エチル10ｇ／m²を塗布し、バフローラーにて表
面を研摩し、残滓をモルトンローラーを用いて除
去したところ、導管模様部が凹んだ、立体感のあ
る同調エンボスジアリルフタレート化粧板を得
た。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第９図は、本発明の化粧板製造法を説
明するための化粧板の厚み方向から見た断面図で
あり、第１図は使用する化粧シート、第２図は含
浸化粧シート、第３図は加熱加圧成形工程、第４
図は加熱加圧成形後の一体積層板、第５図は溶剤
塗布後、第６図は研摩後の化粧板、第７図は加熱
加圧成形工程の他の例、第８図は化粧シートの他
の例、第９図は得られる化粧板の他の例を示す。 Ａ，AA……化粧シート、Ｂ……含浸化粧シー
ト、Ｃ……加熱加圧後の積層板、１……化粧原
紙、２……通常印刷層、３……発泡性無着色印刷
層、３ａ……発泡後、３ｂ……溶剤膨潤状態、３
ｃ……研摩後、４……熱硬化性樹脂液、５……基
材、６ａ，６ｂ……熱板（鏡面板）、７……凹部、
８……使い捨てシート、９……耐摩耗性鉱物微粒
子含有樹脂層、１０……鉱物微粒子含有複合硬化
樹脂層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 化粧原紙上に所望の絵柄の通常印刷層および
   所望の絵柄の加熱発泡性無着色印刷層を順次に形
   成してなる化粧シートに、熱硬化性樹脂液を含浸
   させて乾燥し、得られた含浸化粧シートを基材上
   に積層し、積層体を一対の熱板間に挾持して加熱
   加圧成形して熱硬化性樹脂の硬化により積層体を
   一体化するとともに上記発泡性無着色印刷層を発
   泡させて発泡無着色印刷層を形成し、その後積層
   体の化粧シート面全面に溶剤を塗布し研摩し、溶
   剤により膨潤した発泡印刷層を除去することを特
   徴とする同調エンボス化粧板の製造法。 ２ 加熱発泡性印刷層に含まれる発泡剤が、加熱
   加圧成形温度近傍に発泡温度域を有する上記第１
   項の方法。 ３ 加熱発泡性印刷層に含まれる発泡剤が加熱に
   より気化し得る液体を熱可塑性樹脂カプセルに封
   入したマイクロカプセルからなる上記第１項また
   は第２項の方法。 ４ 熱硬化性樹脂液を含浸させた化粧シートの乾
   燥時に発泡印刷層が予備発泡されている上記第１
   項ないし第３項のいずれかの方法。 ５ 化粧シートの加熱発泡性印刷層上に耐摩耗性
   鉱物微粒子を含む樹脂層が形成されている上記第
   １項ないし第４項のいずれかの方法。 ６ 耐摩耗性鉱物微粒子が、粒径10〜50μmのア
   ルミナである上記第１項ないし第５項のいずれか
   の方法。 ７ 発泡印刷層の絵柄が木材の導管模様をなす上
   記第１項ないし第６項のいずれかの方法。 ８ 通常印刷層と発泡印刷層の間に発泡印刷層と
   同調した通常インキ組成物による導管模様を形成
   してなることを特徴とする上記第７項の方法。