JPH04281068A - 耐酸性無機繊維織布、無機繊維板状触媒およびこれらの製造方法 - Google Patents
耐酸性無機繊維織布、無機繊維板状触媒およびこれらの製造方法Info
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- JPH04281068A JPH04281068A JP3037507A JP3750791A JPH04281068A JP H04281068 A JPH04281068 A JP H04281068A JP 3037507 A JP3037507 A JP 3037507A JP 3750791 A JP3750791 A JP 3750791A JP H04281068 A JPH04281068 A JP H04281068A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、耐酸性無機繊維織布、
無機繊維板状触媒およびこれらの製造方法に係り、特に
酸性ガスを含有する排煙の脱硝触媒用基材として好適な
耐熱、耐酸性無機繊維織布およびこれを用いた板状触媒
ならびにこれらの製造方法に関する。
無機繊維板状触媒およびこれらの製造方法に係り、特に
酸性ガスを含有する排煙の脱硝触媒用基材として好適な
耐熱、耐酸性無機繊維織布およびこれを用いた板状触媒
ならびにこれらの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】無機繊維からなる織り布は、耐熱性製品
、プラスチックおよびセラミックスとの複合材のほか、
各種触媒基材などに広く用いられている。これら織り布
に用いられている繊維にはＪＩＳ Ｒ ３４１４な
どで規定するＥ、Ｔガラスやシリカガラスなどのガラス
繊維のほか、ムライト製セラミックス、炭化ケイ素など
のファインセラミックス繊維などの各種のものが使用さ
れている（特開昭５０−１０４７８９、特開昭５９−７
３０５３等）。
、プラスチックおよびセラミックスとの複合材のほか、
各種触媒基材などに広く用いられている。これら織り布
に用いられている繊維にはＪＩＳ Ｒ ３４１４な
どで規定するＥ、Ｔガラスやシリカガラスなどのガラス
繊維のほか、ムライト製セラミックス、炭化ケイ素など
のファインセラミックス繊維などの各種のものが使用さ
れている（特開昭５０−１０４７８９、特開昭５９−７
３０５３等）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これらのうち、Ｅガラ
スやムライト質などのカルシウムやアルミニウム酸化物
を含有するものは安価ではあるものの、排ガス中のＳＯ
ｘ等の酸性ガスと反応し、強度低下を引き起こすという
問題があり、腐食条件下では使用でなきい。一方、炭化
ケイ素繊維、シリカ繊維や、塩酸でシリカ成分以外のも
のを除去したガラス繊維などは、耐酸性に優れているも
のの、前記ガラス製織り布に較べて製造コストが１０〜
１００倍かかるため、排煙脱硝触媒用基材などのように
プラント当たり１０，０００ｍ２ を超える織り布を必
要とする用途に適した安価で耐酸性に優れた無機繊維が
ないのが実情であり、そのような無機繊維の発明が望ま
れている。
スやムライト質などのカルシウムやアルミニウム酸化物
を含有するものは安価ではあるものの、排ガス中のＳＯ
ｘ等の酸性ガスと反応し、強度低下を引き起こすという
問題があり、腐食条件下では使用でなきい。一方、炭化
ケイ素繊維、シリカ繊維や、塩酸でシリカ成分以外のも
のを除去したガラス繊維などは、耐酸性に優れているも
のの、前記ガラス製織り布に較べて製造コストが１０〜
１００倍かかるため、排煙脱硝触媒用基材などのように
プラント当たり１０，０００ｍ２ を超える織り布を必
要とする用途に適した安価で耐酸性に優れた無機繊維が
ないのが実情であり、そのような無機繊維の発明が望ま
れている。
【０００４】他方、本発明者らは、上記問題を解決すべ
く研究を進め、安定酸化物で覆った無機繊維織り布の網
目内に触媒を塗り込む方法（特願平０１−２０００７２
）を開発し、大寸法、高強度触媒の製造方法として特許
出願している。しかしながら、無機繊維として汎用ガラ
スクロス（Ｅガラスなど）を使用した場合には、初期強
度は高いものの、ＳＯｘを含むガス中で高温下で使用さ
れた場合、経時的に強度低下するという問題があった。
く研究を進め、安定酸化物で覆った無機繊維織り布の網
目内に触媒を塗り込む方法（特願平０１−２０００７２
）を開発し、大寸法、高強度触媒の製造方法として特許
出願している。しかしながら、無機繊維として汎用ガラ
スクロス（Ｅガラスなど）を使用した場合には、初期強
度は高いものの、ＳＯｘを含むガス中で高温下で使用さ
れた場合、経時的に強度低下するという問題があった。
【０００５】本発明の目的は、硫黄酸化物等の腐食性ガ
スを含むガス中で、高温で使用しても強度低下を起こさ
ない、または強度低下をきわめて小さくした耐熱・耐酸
性に優れた耐酸性無機繊維織布、無機繊維板状触媒およ
びこれらの製造方法を提供することにある。
スを含むガス中で、高温で使用しても強度低下を起こさ
ない、または強度低下をきわめて小さくした耐熱・耐酸
性に優れた耐酸性無機繊維織布、無機繊維板状触媒およ
びこれらの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本願の第１の発明は、無機繊維織布表面にジルコニアお
よび炭化物系セラミックスを含むコーティング層を形成
させたことを特徴とする耐酸性無機繊維織布に関する。
本願の第１の発明は、無機繊維織布表面にジルコニアお
よび炭化物系セラミックスを含むコーティング層を形成
させたことを特徴とする耐酸性無機繊維織布に関する。
【０００７】第２の発明は、上記第１の発明の炭化物系
セラミックスが、平均粒径１μｍ以下の炭化物ケイ素粒
子であることを特徴とする耐酸性無機繊維織布に関する
。
セラミックスが、平均粒径１μｍ以下の炭化物ケイ素粒
子であることを特徴とする耐酸性無機繊維織布に関する
。
【０００８】第３の発明は、カルシウムおよび／または
アルミニウムの酸化物を含有するガラス繊維織布に、コ
ロイダルジルコニアに炭化物系セラミックス粒子を添加
したスラリ状溶液を含浸または塗布し、乾燥または乾燥
後焼成することを特徴とする耐酸性無機繊維織布の製造
方法に関する。
アルミニウムの酸化物を含有するガラス繊維織布に、コ
ロイダルジルコニアに炭化物系セラミックス粒子を添加
したスラリ状溶液を含浸または塗布し、乾燥または乾燥
後焼成することを特徴とする耐酸性無機繊維織布の製造
方法に関する。
【０００９】第４の発明は、上記第３の発明のスラリ状
溶液に有機結合剤を添加することを特徴とする耐酸性無
機繊維織布の製造方法に関する。
溶液に有機結合剤を添加することを特徴とする耐酸性無
機繊維織布の製造方法に関する。
【００１０】第５の発明は、無機繊維織布表面にジルコ
ニアおよび炭化ケイ素を含むコーティング層を形成した
基材表面に、窒素酸化物除去用触媒を担持させたことを
特徴とする無機繊維板状触媒に関する。
ニアおよび炭化ケイ素を含むコーティング層を形成した
基材表面に、窒素酸化物除去用触媒を担持させたことを
特徴とする無機繊維板状触媒に関する。
【００１１】第６の発明は、カルシウムおよび／または
アルミニウムの酸化物を含有する無機繊維織布に、コロ
イダルジルコニアに炭化ケイ素粒子を添加したスラリ状
溶液を含浸または塗布し、乾燥または乾燥後焼成したの
ち、触媒または触媒原料を塗布し、乾燥および／または
焼成することを特徴とする無機繊維板状触媒の製造方法
に関する。
アルミニウムの酸化物を含有する無機繊維織布に、コロ
イダルジルコニアに炭化ケイ素粒子を添加したスラリ状
溶液を含浸または塗布し、乾燥または乾燥後焼成したの
ち、触媒または触媒原料を塗布し、乾燥および／または
焼成することを特徴とする無機繊維板状触媒の製造方法
に関する。
【００１２】第７の発明は、上記第６の発明のスラリ状
溶液に有機結合材を添加することを特徴とする無機繊維
板状触媒の製造方法。
溶液に有機結合材を添加することを特徴とする無機繊維
板状触媒の製造方法。
【００１３】第８の発明は、上記第６の発明の炭化ケイ
素粒子が、織布の無機繊維の径の１／１０〜１／１００
の粒子径を有することを特徴とする無機繊維板状触媒の
製造方法に関する。
素粒子が、織布の無機繊維の径の１／１０〜１／１００
の粒子径を有することを特徴とする無機繊維板状触媒の
製造方法に関する。
【００１４】
【作用】本発明者らの研究によれば、強度低下の主原因
はガラス繊維中に含まれるＣａＯおよびＡｌ２ Ｏ３
とＳＯ３ が反応し、ＣａＳＯ４ 、Ａｌ２ （ＳＯ）
４ が繊維表面に生成することが明らかとなり、これに
よって、（１）繊維がお互いに接合し、繊維の動きを阻
害するため、曲げや熱による伸びによって繊維が切断さ
れる。 （２）繊維表面が侵食されるため、単繊維そのものの強
度が低下する。 等の現象が生じることを見出している。
はガラス繊維中に含まれるＣａＯおよびＡｌ２ Ｏ３
とＳＯ３ が反応し、ＣａＳＯ４ 、Ａｌ２ （ＳＯ）
４ が繊維表面に生成することが明らかとなり、これに
よって、（１）繊維がお互いに接合し、繊維の動きを阻
害するため、曲げや熱による伸びによって繊維が切断さ
れる。 （２）繊維表面が侵食されるため、単繊維そのものの強
度が低下する。 等の現象が生じることを見出している。
【００１５】この反応は温度が高温になるほど活発とな
り、未処理の繊維は６００℃の高温で、ＳＯｘガスと接
触すると１００時間程度で初期強度の１／５以下となる
ことがわかった。
り、未処理の繊維は６００℃の高温で、ＳＯｘガスと接
触すると１００時間程度で初期強度の１／５以下となる
ことがわかった。
【００１６】このことからもわかるように、ＣａＳＯ４
および／またはＡｌ２ （ＳＯ）４ が表面に生成し
、繊維同士を拘束することを防止することができれば、
強度低下を防ぐことが可能である。そのためには、ガラ
ス繊維表面にＳＯｘと反応しない緻密な層を形成する必
要がある。また、通常、ガラス繊維は数μｍの径で、数
百〜数千本よったものをさらに数本より合わせたヤーン
を平織り、綾織りなどの各種形状に織ったものが用いら
れるため、ガラス繊維同士が拘束されると、小さな曲げ
変形や熱応力で割れが入るため、繊維同士が使用中に拘
束しないことも重要な要素となる。そこで、本発明者ら
は最適なガラス繊維のコーティング方法を探索した結果
、本発明で採用したコロイダルジルコニアに微粒子の炭
化ケイ素を適量添加したスラリ液をコーティングした繊
維が、高温下においてもＳＯｘガスとの反応に対して良
好な耐久性を有していることを見出した。本発明処理を
行ったガラス繊維の表面は、耐熱性に優れ、かつＳＯｘ
との反応に対しても良好なジルコニアの層で表面が均一
に覆われており、ＳＯｘを含むガス中で使用しても、Ｃ
ａＯを含むガラス繊維は直接ＳＯｘガスと接触すること
はなく、ＣａＯとＳＯｘの反応に起因する強度の低下を
防止することができる。ただし、コロイダルジルコニア
単独によるコーティングでは繊維同士がジルコニア層の
みを介して接合・拘束される状態となる。このため、高
温で使用した場合にジルコニア層と繊維の熱膨脹差に起
因する熱応力によりコーティング層やガラス繊維に割れ
が入り易くなる。これに対して、微粒子の炭化ケイ素な
どの炭化物系セラミックス粒子を添加することによって
、繊維間の拘束を防止することができる。また、炭化ケ
イ素のような炭化物系セラミックスを使用することによ
って使用中の熱時効や、コーティング後の熱処理によっ
てガラス繊維と反応し、ガラス繊維表面にＳＯｘガスに
対して不活性な反応層を形成する作用も有している。
および／またはＡｌ２ （ＳＯ）４ が表面に生成し
、繊維同士を拘束することを防止することができれば、
強度低下を防ぐことが可能である。そのためには、ガラ
ス繊維表面にＳＯｘと反応しない緻密な層を形成する必
要がある。また、通常、ガラス繊維は数μｍの径で、数
百〜数千本よったものをさらに数本より合わせたヤーン
を平織り、綾織りなどの各種形状に織ったものが用いら
れるため、ガラス繊維同士が拘束されると、小さな曲げ
変形や熱応力で割れが入るため、繊維同士が使用中に拘
束しないことも重要な要素となる。そこで、本発明者ら
は最適なガラス繊維のコーティング方法を探索した結果
、本発明で採用したコロイダルジルコニアに微粒子の炭
化ケイ素を適量添加したスラリ液をコーティングした繊
維が、高温下においてもＳＯｘガスとの反応に対して良
好な耐久性を有していることを見出した。本発明処理を
行ったガラス繊維の表面は、耐熱性に優れ、かつＳＯｘ
との反応に対しても良好なジルコニアの層で表面が均一
に覆われており、ＳＯｘを含むガス中で使用しても、Ｃ
ａＯを含むガラス繊維は直接ＳＯｘガスと接触すること
はなく、ＣａＯとＳＯｘの反応に起因する強度の低下を
防止することができる。ただし、コロイダルジルコニア
単独によるコーティングでは繊維同士がジルコニア層の
みを介して接合・拘束される状態となる。このため、高
温で使用した場合にジルコニア層と繊維の熱膨脹差に起
因する熱応力によりコーティング層やガラス繊維に割れ
が入り易くなる。これに対して、微粒子の炭化ケイ素な
どの炭化物系セラミックス粒子を添加することによって
、繊維間の拘束を防止することができる。また、炭化ケ
イ素のような炭化物系セラミックスを使用することによ
って使用中の熱時効や、コーティング後の熱処理によっ
てガラス繊維と反応し、ガラス繊維表面にＳＯｘガスに
対して不活性な反応層を形成する作用も有している。
【００１７】１）全体の構成
本発明の実施に用いられる無機繊維としては、Ｅガラス
などの無アルカリガラスの３〜１０μｍの単繊維を数百
〜数千本よったものをさらに数本より合わせたヤーンを
平織り、綾織りなどの各種形状に織ったものが用いられ
る。
などの無アルカリガラスの３〜１０μｍの単繊維を数百
〜数千本よったものをさらに数本より合わせたヤーンを
平織り、綾織りなどの各種形状に織ったものが用いられ
る。
【００１８】この繊維織り布（以下、スクリーンと呼ぶ
）に、ジルコニアゾルと平均粒径が１μｍ以下の炭化ケ
イ素粒子を含有するスラリを浸漬またはスプレ法によっ
て担持し、しかる後に１００〜２００℃で乾燥する。 また必要に応じて５００〜８００℃で焼成する。
）に、ジルコニアゾルと平均粒径が１μｍ以下の炭化ケ
イ素粒子を含有するスラリを浸漬またはスプレ法によっ
て担持し、しかる後に１００〜２００℃で乾燥する。 また必要に応じて５００〜８００℃で焼成する。
【００１９】ここで、特長的なのはコロイダルジルコニ
アと炭化ケイ素微粒子からなるスラリ状物をスクリーン
表面に担持させるということであり、その他のスクリー
ンの剛性を向上させる方法、例えばポリビニルアルコー
ル等の有機結合剤を上記スラリ状物に添加してもよい。
アと炭化ケイ素微粒子からなるスラリ状物をスクリーン
表面に担持させるということであり、その他のスクリー
ンの剛性を向上させる方法、例えばポリビニルアルコー
ル等の有機結合剤を上記スラリ状物に添加してもよい。
【００２０】２）各構成部分の相互関係、作用上記の操
作により得られたスクリーンは、図１および図２に示す
ように、ガラス繊維１の表面がジルコニア層２で覆われ
、また、各ガラス繊維は炭化ケイ素微粒子３を介して接
触する構成となっている。ガラス繊維表面を覆ったジル
コニア層は緻密でＳＯｘガスによりガラス繊維が侵され
るのを防止する作用をする。また、炭化ケイ素微粒子は
繊維間の拘束を防止するとともに、スクリーンに応力が
作用した際に、ガラス繊維同士の摺動性を向上させ、ガ
ラス繊維に割れが入るのを防止する役目（すなわち、潤
滑剤としての作用）をする。このためには粒子が繊維間
に均一に分布する必要があり、炭化ケイ素の粒子サイズ
としては繊維径の１／１０〜１／１００程度とするのが
よい。繊維径の１／１０よりも大きくなると繊維間への
分布が不均一となり、また１／１００よりも小さくして
も分布性はそれほど変化しない。
作により得られたスクリーンは、図１および図２に示す
ように、ガラス繊維１の表面がジルコニア層２で覆われ
、また、各ガラス繊維は炭化ケイ素微粒子３を介して接
触する構成となっている。ガラス繊維表面を覆ったジル
コニア層は緻密でＳＯｘガスによりガラス繊維が侵され
るのを防止する作用をする。また、炭化ケイ素微粒子は
繊維間の拘束を防止するとともに、スクリーンに応力が
作用した際に、ガラス繊維同士の摺動性を向上させ、ガ
ラス繊維に割れが入るのを防止する役目（すなわち、潤
滑剤としての作用）をする。このためには粒子が繊維間
に均一に分布する必要があり、炭化ケイ素の粒子サイズ
としては繊維径の１／１０〜１／１００程度とするのが
よい。繊維径の１／１０よりも大きくなると繊維間への
分布が不均一となり、また１／１００よりも小さくして
も分布性はそれほど変化しない。
【００２１】
【実施例】以下、本発明を具体的実施例を用いてより詳
細に説明する。 実施例１ コロイダルジルコニア（日産化学製；ジルコニアの含有
量２０％）６００ｇに平均粒径０．３μｍの炭化ケイ素
（揖斐電製ベータランダム）４００ｇを混合し、スラリ
状コーティング液を調整した。このスラリ液中にＳｉＯ
２ ５４ｗｔ％、ＣａＯ １９ｗｔ％、Ａｌ２
Ｏ３ ２０ｗｔ％、Ｂ２ Ｏ３ ５ｗｔ％、そ
の他２ｗｔ％からなる直径９μｍのＥガラス繊維１４０
０本をより合わせたヤーンを１インチ当たり１０目で平
織りした無機繊維織り布に含浸後、スポンジローラを通
して液切りし、風乾後１３０℃で３０分乾燥し、試料と
した。
細に説明する。 実施例１ コロイダルジルコニア（日産化学製；ジルコニアの含有
量２０％）６００ｇに平均粒径０．３μｍの炭化ケイ素
（揖斐電製ベータランダム）４００ｇを混合し、スラリ
状コーティング液を調整した。このスラリ液中にＳｉＯ
２ ５４ｗｔ％、ＣａＯ １９ｗｔ％、Ａｌ２
Ｏ３ ２０ｗｔ％、Ｂ２ Ｏ３ ５ｗｔ％、そ
の他２ｗｔ％からなる直径９μｍのＥガラス繊維１４０
０本をより合わせたヤーンを１インチ当たり１０目で平
織りした無機繊維織り布に含浸後、スポンジローラを通
して液切りし、風乾後１３０℃で３０分乾燥し、試料と
した。
【００２２】実施例２
コロイダルジルコニア６００ｇにポリビニルアルコール
３０ｇを溶解させた後、この溶液に平均粒径０．３μｍ
の炭化ケイ素粒子を４００ｇ混合し、スラリ状コーティ
ング液を調整した。これ以外は実施例１と同一の方法で
試料とした。
３０ｇを溶解させた後、この溶液に平均粒径０．３μｍ
の炭化ケイ素粒子を４００ｇ混合し、スラリ状コーティ
ング液を調整した。これ以外は実施例１と同一の方法で
試料とした。
【００２３】実施例３
実施例１で得られた無機繊維を大気中５５０℃で２時間
の処理を行い、試料とした。
の処理を行い、試料とした。
【００２４】実施例４
酸化チタン、３酸化タングステンからなる触媒粉末に水
を加え、ニーダにより混練し、水分が３２％の触媒ペー
ストを得た。実施例３で得られた無機繊維織布２枚を重
ね、その間に上記触媒ペーストを供給し、上下一対の回
転ローラの間に通して、触媒ペーストを上記織布に均一
に伸延塗布した。これを乾燥後、５５０℃で焼成して板
状触媒を得た。なお、触媒ペーストの代わりに、焼成す
ることにより触媒となる触媒原料を織布に含浸あるいは
塗布したのち、焼成してもよい。
を加え、ニーダにより混練し、水分が３２％の触媒ペー
ストを得た。実施例３で得られた無機繊維織布２枚を重
ね、その間に上記触媒ペーストを供給し、上下一対の回
転ローラの間に通して、触媒ペーストを上記織布に均一
に伸延塗布した。これを乾燥後、５５０℃で焼成して板
状触媒を得た。なお、触媒ペーストの代わりに、焼成す
ることにより触媒となる触媒原料を織布に含浸あるいは
塗布したのち、焼成してもよい。
【００２５】比較例１
実施例１に示した無機繊維織り布にコロイダルジルコニ
ア（ジルコニアの含有量２０％）を含浸後、１３０℃で
３０分乾燥し、試料とした。 比較例２ コロイダルジルコニア６００ｇと平均粒径１μｍのＴｉ
Ｏ２ 粒子を４００ｇを混合し得られたスラリ状コーテ
ィング液を実施例１に示した無機繊維織り布に含浸後、
１３０℃で３０分乾燥した。 比較例３ コロイダルシリカ６００ｇと平均粒径１μｍの酸化チタ
ンを４００ｇを混合して得られたスラリ状コーティング
液を実施例１に示した無機繊維織り布に含浸後、１３０
℃で３０分乾燥した。
ア（ジルコニアの含有量２０％）を含浸後、１３０℃で
３０分乾燥し、試料とした。 比較例２ コロイダルジルコニア６００ｇと平均粒径１μｍのＴｉ
Ｏ２ 粒子を４００ｇを混合し得られたスラリ状コーテ
ィング液を実施例１に示した無機繊維織り布に含浸後、
１３０℃で３０分乾燥した。 比較例３ コロイダルシリカ６００ｇと平均粒径１μｍの酸化チタ
ンを４００ｇを混合して得られたスラリ状コーティング
液を実施例１に示した無機繊維織り布に含浸後、１３０
℃で３０分乾燥した。
【００２６】上記実施例１〜３および比較例１〜３の各
試料について、ａ）スクリーンから抜き取ったヤーン１
本の引張り強度、ｂ）６００℃で、ＳＯ２ ５００
ｐｐｍ 、ＳＯ３ ５０ｐｐｍ を含むガスと１０
０時間接触させた後のヤーン１本の引張り強度を測定し
た。引張り試験条件は以下のとおりである。 ・治具間距離：２０ｍｍ ・引張り速度：２ｍｍ／ｍｉｎ ・温度 ：室温 ・繰返し数 ：５回 図３に、測定結果（平均値）を示す。本図から明らかな
ように、実施例１〜３の各試料は、初期強度は比較例と
同等であるが、ＳＯｘガス含有ガスと接触させた後の強
度は比較例に較べて著しく高い値を示しており、本発明
の方法が耐熱・耐酸性無機繊維を得るのに優れたもので
あることがわかる。
試料について、ａ）スクリーンから抜き取ったヤーン１
本の引張り強度、ｂ）６００℃で、ＳＯ２ ５００
ｐｐｍ 、ＳＯ３ ５０ｐｐｍ を含むガスと１０
０時間接触させた後のヤーン１本の引張り強度を測定し
た。引張り試験条件は以下のとおりである。 ・治具間距離：２０ｍｍ ・引張り速度：２ｍｍ／ｍｉｎ ・温度 ：室温 ・繰返し数 ：５回 図３に、測定結果（平均値）を示す。本図から明らかな
ように、実施例１〜３の各試料は、初期強度は比較例と
同等であるが、ＳＯｘガス含有ガスと接触させた後の強
度は比較例に較べて著しく高い値を示しており、本発明
の方法が耐熱・耐酸性無機繊維を得るのに優れたもので
あることがわかる。
【００２７】実施例３では含浸・乾燥後に大気中で５５
０℃×２時間の熱処理を行っている。これによって、初
期強度は熱処理を行わない実施例１、２に較べてやや低
下しているものの、耐ＳＯｘ試験後の強度の劣化はほと
んどなく、実施例１、２に較べてより耐久性が向上して
いる。熱処理の効果としては、炭化ケイ素のような炭化
物系セラミックスはガラス繊維と反応し、表面に反応層
を形成し易く、ＳＯｘガスとガラス繊維との反応をより
小さくするためと考えられる。こうした効果を得るため
の熱処理温度としては、５００℃からガラス繊維の軟化
温度である８００℃の間とするのが好適である。
０℃×２時間の熱処理を行っている。これによって、初
期強度は熱処理を行わない実施例１、２に較べてやや低
下しているものの、耐ＳＯｘ試験後の強度の劣化はほと
んどなく、実施例１、２に較べてより耐久性が向上して
いる。熱処理の効果としては、炭化ケイ素のような炭化
物系セラミックスはガラス繊維と反応し、表面に反応層
を形成し易く、ＳＯｘガスとガラス繊維との反応をより
小さくするためと考えられる。こうした効果を得るため
の熱処理温度としては、５００℃からガラス繊維の軟化
温度である８００℃の間とするのが好適である。
【００２８】実施例３の無機繊維織布を用いて製造した
実施例４の板状触媒は、耐熱、耐酸性に優れ、機械的強
度も高く、長時間の連続運転において高い脱硝性能を示
した。
実施例４の板状触媒は、耐熱、耐酸性に優れ、機械的強
度も高く、長時間の連続運転において高い脱硝性能を示
した。
【００２９】
【発明の効果】本願の請求項１、２、３および４に記載
した発明によればＥガラス等の安価な汎用ガラス繊維を
酸性ガスを含む腐食環境下で、かつ高温で使用すること
ができるようになる。その結果、シリカガラス、炭化ケ
イ素等の高コストのセラミックス繊維を本発明製品に置
き換えることができ、各種耐食、耐熱製品のコストを大
幅に低減できる。
した発明によればＥガラス等の安価な汎用ガラス繊維を
酸性ガスを含む腐食環境下で、かつ高温で使用すること
ができるようになる。その結果、シリカガラス、炭化ケ
イ素等の高コストのセラミックス繊維を本発明製品に置
き換えることができ、各種耐食、耐熱製品のコストを大
幅に低減できる。
【００３０】また、請求項５、６、７および８に記載し
た発明によれば、耐食・耐熱性に優れた無機繊維織布を
ボイラ排ガス等の脱硝用触媒基材として使用することに
より、触媒の耐久性が著しく向上する。
た発明によれば、耐食・耐熱性に優れた無機繊維織布を
ボイラ排ガス等の脱硝用触媒基材として使用することに
より、触媒の耐久性が著しく向上する。
【図１】本発明になる無機繊維織集合体の断面模式図で
ある。
ある。
【図２】本発明の構成要素の作用を示す図である。
【図３】実施例と比較例の無機繊維の強度を比較した図
である。
である。
１…無機繊維、２…ジルコニア層、３…炭化ケイ素粒子
。
。
Claims (8)
- 【請求項１】 無機繊維織布表面にジルコニアおよび
炭化物系セラミックスを含むコーティング層を形成させ
たことを特徴とする耐酸性無機繊維織布。 - 【請求項２】 請求項１記載の炭化物系セラミックス
が、平均粒径１μｍ以下の炭化ケイ素粒子であることを
特徴とする耐酸性無機繊維織布。 - 【請求項３】 カルシウムおよび／またはアルミニウ
ムの酸化物を含有するガラス繊維織布に、コロイダルジ
ルコニアに炭化物系セラミックス粒子を添加したスラリ
状溶液を含浸または塗布し、乾燥または乾燥後焼成する
ことを特徴とする耐酸性無機繊維織布の製造方法。 - 【請求項４】 請求項３記載のスラリ状溶液に有機結
合剤を添加することを特徴とする耐酸性無機繊維織布の
製造方法。 - 【請求項５】 無機繊維織布表面にジルコニアおよび
炭化ケイ素を含むコーティング層を形成した基材表面に
、窒素酸化物除去用触媒を担持させたことを特徴とする
無機繊維板状触媒。 - 【請求項６】 カルシウムおよび／またはアルミニウ
ムの酸化物を含有する無機繊維織布に、コロイダルジル
コニアに炭化ケイ素粒子を添加したスラリ状溶液を含浸
または塗布し、乾燥または乾燥後焼成したのち、触媒ま
たは触媒原料を塗布し、乾燥および／または焼成するこ
とを特徴とする無機繊維板状触媒の製造方法。 - 【請求項７】 請求項６記載のスラリ状溶液に有機結
合剤を添加することを特徴とする無機繊維板状触媒の製
造方法。 - 【請求項８】 請求項６記載の炭化ケイ素粒子が、織
布の無機繊維の径の１／１０〜１／１００の粒子径を有
することを特徴とする無機繊維板状触媒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3037507A JPH04281068A (ja) | 1991-03-04 | 1991-03-04 | 耐酸性無機繊維織布、無機繊維板状触媒およびこれらの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3037507A JPH04281068A (ja) | 1991-03-04 | 1991-03-04 | 耐酸性無機繊維織布、無機繊維板状触媒およびこれらの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04281068A true JPH04281068A (ja) | 1992-10-06 |
Family
ID=12499447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3037507A Pending JPH04281068A (ja) | 1991-03-04 | 1991-03-04 | 耐酸性無機繊維織布、無機繊維板状触媒およびこれらの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04281068A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100694265B1 (ko) * | 2000-12-21 | 2007-03-14 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 알루미나 내화갑에 지르코니아를 습식코팅하는 방법 |
| WO2007030410A1 (en) * | 2005-09-08 | 2007-03-15 | 3M Innovative Properties Company | Holding material for pollution control element and pollution control apparatus |
| JP2013540686A (ja) * | 2010-10-11 | 2013-11-07 | ヘレーウス マテリアルズ テクノロジー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト | 遮断層を用いることによる、高温下でのＰｔ及びＲｈ蒸発損失の低減 |
| CN104963188A (zh) * | 2015-07-14 | 2015-10-07 | 河北宁纺集团有限责任公司 | 一种防化学品面料的加工方法 |
-
1991
- 1991-03-04 JP JP3037507A patent/JPH04281068A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100694265B1 (ko) * | 2000-12-21 | 2007-03-14 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 알루미나 내화갑에 지르코니아를 습식코팅하는 방법 |
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| US7854905B2 (en) | 2005-09-08 | 2010-12-21 | 3M Innovative Properties Company | Holding material for pollution control element and pollution control apparatus |
| JP2013540686A (ja) * | 2010-10-11 | 2013-11-07 | ヘレーウス マテリアルズ テクノロジー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト | 遮断層を用いることによる、高温下でのＰｔ及びＲｈ蒸発損失の低減 |
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