JPH0430887B2 - - Google Patents
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- JPH0430887B2 JPH0430887B2 JP59095278A JP9527884A JPH0430887B2 JP H0430887 B2 JPH0430887 B2 JP H0430887B2 JP 59095278 A JP59095278 A JP 59095278A JP 9527884 A JP9527884 A JP 9527884A JP H0430887 B2 JPH0430887 B2 JP H0430887B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- gas introduction
- nozzle
- clay
- introduction hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、取鍋、タンデイツシユ等の溶湯収容
容器に設置されるスライデイングノノズルの製造
方法に関する。
容器に設置されるスライデイングノノズルの製造
方法に関する。
従来技術
スライデイングノズルには、溶鋼中の非金属介
在物の付着防止呼び溶鋼の酸化防止のため、不活
性ガスバブリング用のガス導入孔を設けることが
知られている。このガス導入孔は、ノズル孔から
放射状に延びる孔を有するように、スライデイン
グノズルにおける摺動プレート、固定プレート、
下部ノズルのいずれか又は、２以上の部材に設け
られる。従来、このガス導入孔は孔明け加工によ
り形成されていた。したがつて、第５図に示すよ
うに、放射状に延びる孔３０を穿設するため前記
部材１を部材本体２とインサートリング３とに分
割して製造する必要があり、部材本体２にはイン
サートリング受入れ用の孔２０を精度良く明ける
必要があつた。そして、インサートリング３に前
記放射状の孔３０及びこれらを連通する溝３１を
設けるには手間と熟練とを要し、インサートリン
グ３をガス透過性ポーラス煉瓦で製造した場合は
前記孔及び溝を設ける手間は更に大となるという
問題が存していた。また得られた部材は、加工精
度不良や部材本体及びインサートリング間の目地
モルタル３２の不均一性のため部材間に通気性の
バラツキがあり、しかも部材本体とインサートリ
ング間の目地からの空気流入を防止するのは非常
に困難であり、ノズル通過溶綱の酸化を生じ易い
という問題を有していた。
在物の付着防止呼び溶鋼の酸化防止のため、不活
性ガスバブリング用のガス導入孔を設けることが
知られている。このガス導入孔は、ノズル孔から
放射状に延びる孔を有するように、スライデイン
グノズルにおける摺動プレート、固定プレート、
下部ノズルのいずれか又は、２以上の部材に設け
られる。従来、このガス導入孔は孔明け加工によ
り形成されていた。したがつて、第５図に示すよ
うに、放射状に延びる孔３０を穿設するため前記
部材１を部材本体２とインサートリング３とに分
割して製造する必要があり、部材本体２にはイン
サートリング受入れ用の孔２０を精度良く明ける
必要があつた。そして、インサートリング３に前
記放射状の孔３０及びこれらを連通する溝３１を
設けるには手間と熟練とを要し、インサートリン
グ３をガス透過性ポーラス煉瓦で製造した場合は
前記孔及び溝を設ける手間は更に大となるという
問題が存していた。また得られた部材は、加工精
度不良や部材本体及びインサートリング間の目地
モルタル３２の不均一性のため部材間に通気性の
バラツキがあり、しかも部材本体とインサートリ
ング間の目地からの空気流入を防止するのは非常
に困難であり、ノズル通過溶綱の酸化を生じ易い
という問題を有していた。
発明の目的
本発明は、このような従来技術の問題点を解消
し、部材を分割することなく容易に該部材にガス
導入孔を設けることができ、得られた部材におけ
る通気性のバラツキ及び空気流入を問題とならな
い程度に低減することができるスライデングノズ
ルの製造方法を提供することを目的とする。
し、部材を分割することなく容易に該部材にガス
導入孔を設けることができ、得られた部材におけ
る通気性のバラツキ及び空気流入を問題とならな
い程度に低減することができるスライデングノズ
ルの製造方法を提供することを目的とする。
発明の構成
本発明の前記目的は、スライデイングノズルに
おける、ガス導入孔を設けた部材を坏土で成形す
るに際し、ノズル孔相当部を囲むように延びる環
状部と、該環状部を前記部材外に連通させるため
の導孔部とを前記ガス導入孔に対応して有し、さ
らに前記環状部からその中心に向かつて前記ガス
導入孔相当部分より長く延びる放射状部を有し、
且つ前記部材の焼成時に焼失、揮発、軟化流出又
は収縮する形成体を、坏土中の前記ガス導入孔形
成位置に埋設して成形し、該成形体を焼成した
後、ノズル孔を穿設することを特徴とするスライ
デイングノズルの製造方法により達成される。
おける、ガス導入孔を設けた部材を坏土で成形す
るに際し、ノズル孔相当部を囲むように延びる環
状部と、該環状部を前記部材外に連通させるため
の導孔部とを前記ガス導入孔に対応して有し、さ
らに前記環状部からその中心に向かつて前記ガス
導入孔相当部分より長く延びる放射状部を有し、
且つ前記部材の焼成時に焼失、揮発、軟化流出又
は収縮する形成体を、坏土中の前記ガス導入孔形
成位置に埋設して成形し、該成形体を焼成した
後、ノズル孔を穿設することを特徴とするスライ
デイングノズルの製造方法により達成される。
焼成は800℃〜1800℃、好ましくは1000℃〜
1500℃で行なわれ、これにより坏土中の耐火原料
の強い結合が得られ、部材を堅固にすることがで
きる。
1500℃で行なわれ、これにより坏土中の耐火原料
の強い結合が得られ、部材を堅固にすることがで
きる。
焼成により焼失、揮発、軟化流出あるいは収縮
する物質としては、例えば塩化ビニール樹脂、ポ
リエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン等の
熱可塑性樹脂、フエノール樹脂、スチロール樹
脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂、紙、竹、有
機繊維、無機繊維あるいはさらにこれらに樹脂を
含浸させたもの、及び鉛、真鍮、錫、アルミニウ
ム、ウツドメタル等の金属が挙げられる。
する物質としては、例えば塩化ビニール樹脂、ポ
リエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン等の
熱可塑性樹脂、フエノール樹脂、スチロール樹
脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂、紙、竹、有
機繊維、無機繊維あるいはさらにこれらに樹脂を
含浸させたもの、及び鉛、真鍮、錫、アルミニウ
ム、ウツドメタル等の金属が挙げられる。
実施例
以下に本発明方法を、スライデイングノズルの
摺動プレートに適用した場合を例にとり、添附図
面と共に説明する。
摺動プレートに適用した場合を例にとり、添附図
面と共に説明する。
第１図及び第２図は、形成体５を埋設した坏土
６により成形された摺動プレート材４を示してい
る。形成体５は、第３図に示すように、得ようと
するガス導入孔の形状に対応して、放射状部５
０，これを継ぐ環状部５１及びプレート材側壁に
達する導孔孔５２を有し、一体的に成形されてい
る。放射状部５０は、第３図に示すように、環状
部５１からその中心に向かつて、得ようとする放
射線状（第４図の９０）より長く延びるように形
成される。形成体５は、前述のように摺動プレー
ト材４の焼成温度で消失、揮発、軟化流出又は収
縮する物質でできているが、塩化ビニル樹脂、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等の、消失し易くし
かも残渣が残らない熱可塑性樹脂製とするのが望
ましい。該形成体５は、ガス導入孔形成位置に埋
設されているが、この埋設は、後のノズル孔穿設
の基準となる円形隆起部６０と形成体５の環状部
分とが同心になるように行なうのが望ましい。こ
れらの中心がずれると結果的にガス導入孔からの
ガス放出が不均一となる場合がある。こうして得
られた摺動プレート材４を通常の焼成温度で焼成
すると、形成体５は消失、軟化流出等をなし形成
体５が配置されていた部分に空間ができる。得ら
れた焼成体に円形隆起部６０を基準をしてノズル
孔８を穿設すると、第４図に示すように、該ノズ
ル孔内面に開いたガス導入孔９を有した摺動プレ
ート７が得られる。このガス導入孔９は、形成体
５の形状に対応し、ノズル孔８内面から外向きに
延びた放射状孔９０，該孔９０を連通する環状孔
９１及び環状孔９１からプレート７側面へ通じる
導孔９２を有したものとなる。このように、従来
の如きプレート７の分割をすることなくガス導入
孔が得られる結果、分解部材の接合部から空気が
流入するという問題は生じない。また孔明け加工
によらずにガス導入孔が得られるため、製造容易
であり、得られたプレート間に生じる通気性のバ
ラツキを問題とならない程度に低減することがで
きる。
６により成形された摺動プレート材４を示してい
る。形成体５は、第３図に示すように、得ようと
するガス導入孔の形状に対応して、放射状部５
０，これを継ぐ環状部５１及びプレート材側壁に
達する導孔孔５２を有し、一体的に成形されてい
る。放射状部５０は、第３図に示すように、環状
部５１からその中心に向かつて、得ようとする放
射線状（第４図の９０）より長く延びるように形
成される。形成体５は、前述のように摺動プレー
ト材４の焼成温度で消失、揮発、軟化流出又は収
縮する物質でできているが、塩化ビニル樹脂、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等の、消失し易くし
かも残渣が残らない熱可塑性樹脂製とするのが望
ましい。該形成体５は、ガス導入孔形成位置に埋
設されているが、この埋設は、後のノズル孔穿設
の基準となる円形隆起部６０と形成体５の環状部
分とが同心になるように行なうのが望ましい。こ
れらの中心がずれると結果的にガス導入孔からの
ガス放出が不均一となる場合がある。こうして得
られた摺動プレート材４を通常の焼成温度で焼成
すると、形成体５は消失、軟化流出等をなし形成
体５が配置されていた部分に空間ができる。得ら
れた焼成体に円形隆起部６０を基準をしてノズル
孔８を穿設すると、第４図に示すように、該ノズ
ル孔内面に開いたガス導入孔９を有した摺動プレ
ート７が得られる。このガス導入孔９は、形成体
５の形状に対応し、ノズル孔８内面から外向きに
延びた放射状孔９０，該孔９０を連通する環状孔
９１及び環状孔９１からプレート７側面へ通じる
導孔９２を有したものとなる。このように、従来
の如きプレート７の分割をすることなくガス導入
孔が得られる結果、分解部材の接合部から空気が
流入するという問題は生じない。また孔明け加工
によらずにガス導入孔が得られるため、製造容易
であり、得られたプレート間に生じる通気性のバ
ラツキを問題とならない程度に低減することがで
きる。
前記成形体の環状部は円形の他、角形、扇型等
種々の形状とすることができ、放射状部の数は必
要に応じて決めることができる。ノズル孔径の選
択は部材に所定の径の孔を穿つことにより行なわ
れるので、従来の如くインサートリングの径を変
えて製造する場合に比しきわめて容易である。ま
た坏土成形時に形成体埋設と共にノズル孔を形成
した場合は、焼成時のノズル孔穿設工程を省略又
は簡略化することができる。
種々の形状とすることができ、放射状部の数は必
要に応じて決めることができる。ノズル孔径の選
択は部材に所定の径の孔を穿つことにより行なわ
れるので、従来の如くインサートリングの径を変
えて製造する場合に比しきわめて容易である。ま
た坏土成形時に形成体埋設と共にノズル孔を形成
した場合は、焼成時のノズル孔穿設工程を省略又
は簡略化することができる。
以上、摺動プレートを例にとつて説明したが、
本発明はスライデイングノズルの固定プレート又
は下部ノズル等の他の部材にも同様にして適用で
きる。
本発明はスライデイングノズルの固定プレート又
は下部ノズル等の他の部材にも同様にして適用で
きる。
次に本発明の実験例を示す。
実験例 １
アルミナ−カーボン質摺動プレートの製造にお
いて、その坏土中に、塩化ビニール樹脂、ポリエ
チレン、フエノール樹脂および合成ゴムで各々構
成したガス導入孔形成体を夫々埋め込んで成形し
た。これを1300℃のコークスプリーズ中の還元雰
囲気で５時間焼成した。
いて、その坏土中に、塩化ビニール樹脂、ポリエ
チレン、フエノール樹脂および合成ゴムで各々構
成したガス導入孔形成体を夫々埋め込んで成形し
た。これを1300℃のコークスプリーズ中の還元雰
囲気で５時間焼成した。
形成体は、直径100mm、線径３mmの環状部及び
30本で構成され各々の線径が0.5mmの放射状部並
びに線径３mmの導孔部を備えたものを使用した。
30本で構成され各々の線径が0.5mmの放射状部並
びに線径３mmの導孔部を備えたものを使用した。
塩化ビニール樹脂、フエノール樹脂およびポリ
エチレンで構成したものは、成形および焼成工程
においても亀裂発生が見られず、さらに焼成品に
はフエノール樹脂を除いて燃えカスが目視でき
ず、形成体が入つていた位置に空間部が出来てい
た。フエノール樹脂品の場合は、フエノール樹脂
の残炭率が約40％あり、空間部に樹脂の炭化物の
付着が見られた。焼成後、所定寸法のノズル孔を
穿孔することにより、容易にガス導入孔を有する
摺動プレートが得られた。得られた摺動プレート
間に通気性のバラツキはほとんどなく、使用時に
おける溶綱への空気流入も生じなかつた。
エチレンで構成したものは、成形および焼成工程
においても亀裂発生が見られず、さらに焼成品に
はフエノール樹脂を除いて燃えカスが目視でき
ず、形成体が入つていた位置に空間部が出来てい
た。フエノール樹脂品の場合は、フエノール樹脂
の残炭率が約40％あり、空間部に樹脂の炭化物の
付着が見られた。焼成後、所定寸法のノズル孔を
穿孔することにより、容易にガス導入孔を有する
摺動プレートが得られた。得られた摺動プレート
間に通気性のバラツキはほとんどなく、使用時に
おける溶綱への空気流入も生じなかつた。
実験例 ２
アルミナ質摺動プレートの製造において、その
坏土中に実験例１と同様の形成体を夫々生め込ん
で成形した。これを1500℃で５時間酸化雰囲気で
焼成した。
坏土中に実験例１と同様の形成体を夫々生め込ん
で成形した。これを1500℃で５時間酸化雰囲気で
焼成した。
塩化ビニール、ポリエチレンおよびフエノール
樹脂には、亀裂発生が認められなかつた。焼成品
についてもいずれも燃えカスが残つておらず、形
成体が入つていた位置に空間部ができ、ノズル孔
と穿孔することにより、容易にガス導入孔を有す
る摺動プレートが得られた。
樹脂には、亀裂発生が認められなかつた。焼成品
についてもいずれも燃えカスが残つておらず、形
成体が入つていた位置に空間部ができ、ノズル孔
と穿孔することにより、容易にガス導入孔を有す
る摺動プレートが得られた。
得られた摺動プレート間に通気性のバラツキは
ほとんどなく、使用時における空気流入も生じな
かつた。
ほとんどなく、使用時における空気流入も生じな
かつた。
発明の効果
以上説明したように、本発明によれば、次の効
果を奏するスライデイングノズルの製造方法を提
供することができる。すなわち、スライデイング
ノズルにおけるガス導入孔付き部材を坏土で成形
するに際し、ノズル孔相当部を囲むように延びる
環状部と、該環状部を前記部材外に連通させるた
めの導孔部と、前記環状部からその中心に向かつ
て延びる放射状部とを有し、且つ前記部材の焼成
時に焼失、揮発、軟化流出又は収縮する形成体
を、坏土中の前記ガス導入孔形成位置に埋設して
成形する。したがつて、該成形体の焼成と同時
に、上記環状部、導孔部、及び放射状部に対応し
て環状孔、導孔、及び放射状孔が、前記部材に形
成される。すなわち、従来のように上記孔や溝を
形成したインサートリングを別個に準備しなくて
も、上記孔を備えた部材を容易に且つ精度良く製
造することができる。また、放射状部は、ガス導
入孔における放射孔相当部分より長く延びるよう
に形成されるので、これを埋設した成形体の焼成
により、放射孔相当部分より長く延びた孔が部材
中に形成される。よつて、その後のノズル孔穿設
の際には、放射孔相当部分を越えて延びた部分を
含んで部材の孔明けが行われ、その結果、ノズル
孔穿設と共に該ノズル孔と放射状孔との連通が容
易に且つ確実に得られる。
果を奏するスライデイングノズルの製造方法を提
供することができる。すなわち、スライデイング
ノズルにおけるガス導入孔付き部材を坏土で成形
するに際し、ノズル孔相当部を囲むように延びる
環状部と、該環状部を前記部材外に連通させるた
めの導孔部と、前記環状部からその中心に向かつ
て延びる放射状部とを有し、且つ前記部材の焼成
時に焼失、揮発、軟化流出又は収縮する形成体
を、坏土中の前記ガス導入孔形成位置に埋設して
成形する。したがつて、該成形体の焼成と同時
に、上記環状部、導孔部、及び放射状部に対応し
て環状孔、導孔、及び放射状孔が、前記部材に形
成される。すなわち、従来のように上記孔や溝を
形成したインサートリングを別個に準備しなくて
も、上記孔を備えた部材を容易に且つ精度良く製
造することができる。また、放射状部は、ガス導
入孔における放射孔相当部分より長く延びるよう
に形成されるので、これを埋設した成形体の焼成
により、放射孔相当部分より長く延びた孔が部材
中に形成される。よつて、その後のノズル孔穿設
の際には、放射孔相当部分を越えて延びた部分を
含んで部材の孔明けが行われ、その結果、ノズル
孔穿設と共に該ノズル孔と放射状孔との連通が容
易に且つ確実に得られる。
第１図から第４図は本発明の１実施例を説明す
るための図で、第１図は形成体を埋設し摺動プレ
ート状に成形された坏土の平面図、第２図は第１
図のＡ−Ａ線に沿う断面図、第３図は形成体の平
面図、第４図は得られた摺動プレートの横断面図
であり、第５図は従来技術によつて得られた摺動
プレートの縦断正面図である。 ４……摺動プレート材、５……形成体、６……
坏土、７……摺動プレート、８……ノズル孔、９
……ガス導入孔。
るための図で、第１図は形成体を埋設し摺動プレ
ート状に成形された坏土の平面図、第２図は第１
図のＡ−Ａ線に沿う断面図、第３図は形成体の平
面図、第４図は得られた摺動プレートの横断面図
であり、第５図は従来技術によつて得られた摺動
プレートの縦断正面図である。 ４……摺動プレート材、５……形成体、６……
坏土、７……摺動プレート、８……ノズル孔、９
……ガス導入孔。
Claims (1)
- １ スライデイングノズルにおける、ガス導入孔
を設けた部材を坏土で成形するに際し、ノズル孔
相当部を囲むように延びる環状部と、該環状部を
前記部材外に連通させるための導孔部とを前記ガ
ス導入孔に対応して有し、さらに前記環状部から
その中心に向かつて前記ガス導入孔相当部分より
長く延びる放射状部を有し、且つ前記部材の焼成
時に焼失、揮発、軟化流出又は収縮する形成体
を、坏土中の前記ガス導入孔形成位置に埋設して
成形し、該成形体を焼成した後、ノズル孔を穿設
することを特徴とするスライデイングノズルの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9527884A JPS60239205A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | スライデイングノズルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9527884A JPS60239205A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | スライデイングノズルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60239205A JPS60239205A (ja) | 1985-11-28 |
| JPH0430887B2 true JPH0430887B2 (ja) | 1992-05-25 |
Family
ID=14133305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9527884A Granted JPS60239205A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | スライデイングノズルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60239205A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62227604A (ja) * | 1986-03-28 | 1987-10-06 | 京セラ株式会社 | 連通孔を具備したセラミツク体の製造方法 |
| JPS62270259A (ja) * | 1986-05-19 | 1987-11-24 | Kawasaki Steel Corp | タンデイツシユ用誘導炉のチヤンネル部の耐火物成形方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5762857A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-16 | Kurosaki Refract Co Ltd | Production of nozzle for casting having slit |
| JPS58145664A (ja) * | 1982-02-24 | 1983-08-30 | 日立化成工業株式会社 | 炭化珪素焼結体の製造法 |
-
1984
- 1984-05-11 JP JP9527884A patent/JPS60239205A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60239205A (ja) | 1985-11-28 |
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