JPH04312802A - セラミックス部品の製造方法 - Google Patents
セラミックス部品の製造方法Info
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- JPH04312802A JPH04312802A JP7933691A JP7933691A JPH04312802A JP H04312802 A JPH04312802 A JP H04312802A JP 7933691 A JP7933691 A JP 7933691A JP 7933691 A JP7933691 A JP 7933691A JP H04312802 A JPH04312802 A JP H04312802A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はセラミックスの粉末を使
用して複雑、精密なセラミックス部品を製造する方法に
関するものである。
用して複雑、精密なセラミックス部品を製造する方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のセラミックス粉末の射出成形技術
においては複雑、精密な部品を製造する際には成形型に
スライドコアをつける等様々な工夫を施してきている。 しかしながら、このような工夫をしても所望の形状に成
形できないような形状の部品があった。またスライドコ
アを使用して製造可能な部品の場合でも金型のコストが
非常に高価になったり金型の製造に非常に長い期間がか
かる等の欠点があった。
においては複雑、精密な部品を製造する際には成形型に
スライドコアをつける等様々な工夫を施してきている。 しかしながら、このような工夫をしても所望の形状に成
形できないような形状の部品があった。またスライドコ
アを使用して製造可能な部品の場合でも金型のコストが
非常に高価になったり金型の製造に非常に長い期間がか
かる等の欠点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題を
解決し、型の製造を容易にし、また型のコストを安くし
複雑または精密な部品を製造出来るようにしたものであ
る。更にまた従来の成形型では製造出来なかった形状の
部品を製造出来るようにしたものである。
解決し、型の製造を容易にし、また型のコストを安くし
複雑または精密な部品を製造出来るようにしたものであ
る。更にまた従来の成形型では製造出来なかった形状の
部品を製造出来るようにしたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに本発明では、あらかじめ所望の形状に形成された、
化学的に溶解しやすい金属部品を金型のキャビテイにセ
ットした後セラミックス粉末と有機バインダーを混合し
た材料を射出し成形体を得る。しかる後この成形体中に
セットされた金属部品を化学的に溶解し射出されたペレ
ット材料のみからなる成形体をうる。この成形体を脱脂
、焼結する事により所望の形状または精密な部品を製造
するものである。
めに本発明では、あらかじめ所望の形状に形成された、
化学的に溶解しやすい金属部品を金型のキャビテイにセ
ットした後セラミックス粉末と有機バインダーを混合し
た材料を射出し成形体を得る。しかる後この成形体中に
セットされた金属部品を化学的に溶解し射出されたペレ
ット材料のみからなる成形体をうる。この成形体を脱脂
、焼結する事により所望の形状または精密な部品を製造
するものである。
【０００５】
【作用】本発明は高価な型を使用しないで複雑、精密な
部品を製造する事ができ、また通常の成形型では出来な
い部品を製造出来るようにしたものである。
部品を製造する事ができ、また通常の成形型では出来な
い部品を製造出来るようにしたものである。
【０００６】
【実施例】以下本発明の実施例を図面と共に説明する。
真鍮材を使用して球状の部品１を作り、移動側の型３の
中に形成された直方体形状に形成されたキャビテイ２の
中にセットした。このキャビテイの中に射出成形機によ
りアルミナ粉末とバインダーとしての熱可塑性のプラス
チック、潤滑材、可塑材をよく混合した材料を射出した
。この際アルミナ粉末は平均粒形が０．６μｍの材料を
使用した。また熱可塑性の材料としてはポリスチレン、
エチレンビニルアセテート、ブチルメタアクリレートを
、潤滑材としてはステアリン酸を、可塑材としてはジブ
チルフタレートを使用した。
中に形成された直方体形状に形成されたキャビテイ２の
中にセットした。このキャビテイの中に射出成形機によ
りアルミナ粉末とバインダーとしての熱可塑性のプラス
チック、潤滑材、可塑材をよく混合した材料を射出した
。この際アルミナ粉末は平均粒形が０．６μｍの材料を
使用した。また熱可塑性の材料としてはポリスチレン、
エチレンビニルアセテート、ブチルメタアクリレートを
、潤滑材としてはステアリン酸を、可塑材としてはジブ
チルフタレートを使用した。
【０００７】この際アルミナと有機バインダー材料の比
率は重量比で１００：１６とした。また成形温度は１７
５℃とした。成形後冷却し型を開いて成形体５を取り出
しゲート６をカットして図２に断面図で示すような成形
部品を得た。この部品を１０％の硝酸溶液に浸漬し真鍮
を化学的に溶解し図３に断面図で示すような部品を得た
。しかる後大気雰囲気の脱バインダー炉で有機物を除去
した。脱バインダーされた成形体を大気炉中で１６００
℃で焼結を行い、図４に断面図で示すような焼結部品を
製造した。焼結体の密度は材料の真密度に対して９９％
であった。本実施例による部品は通常の射出成形型を使
用しては製造出来ない形状の部品であった。
率は重量比で１００：１６とした。また成形温度は１７
５℃とした。成形後冷却し型を開いて成形体５を取り出
しゲート６をカットして図２に断面図で示すような成形
部品を得た。この部品を１０％の硝酸溶液に浸漬し真鍮
を化学的に溶解し図３に断面図で示すような部品を得た
。しかる後大気雰囲気の脱バインダー炉で有機物を除去
した。脱バインダーされた成形体を大気炉中で１６００
℃で焼結を行い、図４に断面図で示すような焼結部品を
製造した。焼結体の密度は材料の真密度に対して９９％
であった。本実施例による部品は通常の射出成形型を使
用しては製造出来ない形状の部品であった。
【０００８】本発明でのキャビテイ内にセットする部品
の材料としてはアルミ系、亜鉛系、銅系等の化学的に無
機の酸等で溶解しやすい材料が適当である。またキャビ
テイ内にセットする部品は機械加工、ロストワックス法
、ダイキャスト法、粉末冶金法等で形成することができ
る。また実施例においてはアルミナを例にあげて説明し
たがジルコニア、窒化ケイ素、等でも同様の効果が得ら
れる。
の材料としてはアルミ系、亜鉛系、銅系等の化学的に無
機の酸等で溶解しやすい材料が適当である。またキャビ
テイ内にセットする部品は機械加工、ロストワックス法
、ダイキャスト法、粉末冶金法等で形成することができ
る。また実施例においてはアルミナを例にあげて説明し
たがジルコニア、窒化ケイ素、等でも同様の効果が得ら
れる。
【０００９】
【発明の効果】本発明は以上述べたように通常の成形型
を使用した場合には製造の困難な部品が製造でき、また
スライドコア等を使わないと製造が困難な部品を安価な
型を使用して製造できるという効果がある。
を使用した場合には製造の困難な部品が製造でき、また
スライドコア等を使わないと製造が困難な部品を安価な
型を使用して製造できるという効果がある。
【図１】本発明を説明するための成形状態を示す金型の
断面を模式的に示す図である。
断面を模式的に示す図である。
【図２】射出成形された成形体の断面を示す図である。
【図３】射出成形された成形体からキャビテイ内にセッ
トされた部品を化学的に溶解した状態を示す図である。
トされた部品を化学的に溶解した状態を示す図である。
【図４】焼結された状態を示す断面図である。
１ 金属材料で形成されたインサート部品２ キャ
ビテイ ３ 移動側の型 ４ 固定側の型 ５ 成形体 ６ 成形体のゲート
ビテイ ３ 移動側の型 ４ 固定側の型 ５ 成形体 ６ 成形体のゲート
Claims (1)
- 【請求項１】 セラミックス粉末と有機物のバインダ
ーを混合してペレット化し、所望の形状に形成された金
型の中に射出成形し、成形体からバインダーを除去した
後焼結を行いセラミックス部品を製造するセラミックス
粉末の射出成形技術において、金属材料で形成された部
品を金型の中に挿入したのち、当該部品を覆うようにし
てセラミックス粉末とバインダーを混合した材料を型の
中に射出成形して部品を成形し、しかる後、成形体から
金属部品を化学的な溶解処理等で除去し、脱脂、焼結を
して製造する事を特徴としたセラミックス部品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7933691A JPH04312802A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | セラミックス部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7933691A JPH04312802A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | セラミックス部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04312802A true JPH04312802A (ja) | 1992-11-04 |
Family
ID=13687058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7933691A Pending JPH04312802A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | セラミックス部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04312802A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19703176A1 (de) * | 1997-01-29 | 1998-08-06 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von keramischen oder pulvermetallurgischen Bauteilen |
| US7754132B1 (en) * | 2005-11-03 | 2010-07-13 | Back Sr Forest H | Method of making a spool seal having a smooth sealing surface |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61205103A (ja) * | 1985-03-08 | 1986-09-11 | 日本碍子株式会社 | セラミツク中空形状体の製造法 |
| JPS62275794A (ja) * | 1986-05-26 | 1987-11-30 | セーラー万年筆株式会社 | セラミツク製ボ−ルペンチツプの製造方法 |
| JPS6472805A (en) * | 1987-09-16 | 1989-03-17 | Showa Denko Kk | Manufacture of sintered object |
-
1991
- 1991-04-11 JP JP7933691A patent/JPH04312802A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61205103A (ja) * | 1985-03-08 | 1986-09-11 | 日本碍子株式会社 | セラミツク中空形状体の製造法 |
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| DE19703176A1 (de) * | 1997-01-29 | 1998-08-06 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von keramischen oder pulvermetallurgischen Bauteilen |
| DE19703176C2 (de) * | 1997-01-29 | 2003-02-06 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von keramischen oder pulvermetallurgischen Bauteilen |
| US7754132B1 (en) * | 2005-11-03 | 2010-07-13 | Back Sr Forest H | Method of making a spool seal having a smooth sealing surface |
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