JPH0433259B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、繊維層に熱可塑性樹脂シート、ま
たは熱可塑性樹脂シートおよび裏打層を貼着して
積層体を製造する方法に関する。

従来技術 繊維層と軟化状態にある熱可塑性樹脂シートを
一対のロール間で挟圧して両者を積層する方法は
従来より周知である。しかしながらこのような従
来の方法にあつては、両者間には瞬間しか荷重が
かからず、繊維層の見掛け密度が小さく、目があ
らく、または凹凸が大きいとき、両者間の接着が
不充分になることがあつた。

発明が解決しようとする問題点 この発明の目的は上記従来の欠点を除去し、繊
維層と熱可塑性樹脂シートとを強固に貼着するた
めの冒頭に記載した積層体の製造方法を提供する
ことである。

問題点を解決するための手段 この出願の第１の発明は、回転するシリンダー
の周面にシリンダーを貫通する多数の吸引孔が穿
孔されており、かつ所定領域内に位置するシリン
ダー外周面の空気が吸引孔を経て外部に排出され
るように構成されている粘着ロールを使用し、シ
リンダー周面に繊維層を連続供給し、前記所定領
域のシリンダー周面上で、溶融され軟化状態にあ
る熱可塑性樹脂シートを繊維層に重合し、ついで
繊維層側よりの吸気作用と圧着ロールによる挟圧
とにより、繊維層に熱可塑性樹脂シートを貼着す
る積層体の製造方法である。

またこの出願の第２の発明は、前記の発明にお
いて、所定領域内に位置するシリンダー周面上
で、溶融され軟化状態にある熱可塑性樹脂シート
を繊維層に重合し、ついで繊維層側よりの吸気作
用で両者を接合するとき、さらに熱可塑性樹脂シ
ートの自由面にも裏打層をも重合し、圧着ロール
による挟圧により、繊維層に熱可塑性樹脂シート
および裏打層を貼着する積層体の製造方法であ
る。

実施例 この発明の積層体の製造方法を図面に基いて説
明する。第１図は、第１の発明を実施する装置の
一例を示す図である。

貼着ロール１０のシリンダー１１は、その外周
面１３に多数の吸引孔１２が穿設されており、そ
のシリンダー１１の両端に装着された固定円板
（図示せず）の外周鍔部に気密接触しながら、外
部駆動装置（図示せず）により周動される構造と
なつている。両側の固定円板の中心には中空軸１
４が串刺状に取付けられていて、その一端は閉鎖
されており、他端は真空ポンプの吸込口側に接続
されている。中空軸１４の両固定円板内部分の外
周にはばね座を有する外筒１５が数個所固着され
ており、これら中空軸１４と外筒１５には排気管
１６が気密遊嵌されている。吸引フード１８はシ
リンダー１１の内部にあり、シリンダー１１の外
周面１３の吸気のための所定領域に対応して開口
した断面扇形の箱状であり、吸引フード１８の底
部には排気管１６が固着接続されている。この吸
引フード１８の開口部端面は排気管１６の外周に
装置されたコイルばね１７の力によりシリンダー
１１の内周面１９に常時押え付けられている。こ
のようにして所定領域内に位置するシリンダー１
１の吸引孔１２から吸引された空気は、吸引フー
ド１８、排気管１６、中空軸１４の内部を通過し
て真空ポンプの吸込口に効果的に導入される。

このような回転する貼着ロール１０のシリンダ
ー外周面１３に、リール２３から解ぐされた繊維
層１材料を必要に応じてエキスパンダー（図示せ
ず）や加熱器２４を通して連続供給する。一方押
出機３内で溶融されダイ４を通じて押出された熱
可塑性樹脂シート２を、シリンダー１１の回転周
速とほぼ同一速度で連続的に繊維層１上に供給
し、両者を重合する。この重合されたシートは、
シリンダー１１と共に周動してシリンダー外周面
１３の吸引孔１２が有効に吸引される所定領域に
至ると、未だ軟化状態にある熱可塑性樹脂シート
２は繊維層１を介しての吸気による差圧により繊
維層１上の上面に押付けられ、さらに繊維層１の
繊維間まで侵入する。ついで重合されたシート
は、貼着ロール１０とそれに対して一定の力で押
圧されている圧着ロール２０との間で挟圧され、
絡み合されて積層体５が得られる。この積層体５
は、シリンダー１１と共に回転し、前記吸引孔１
２が有効に吸引される所定領域を通過させたのち
冷却ロール２１の周面に転移させて冷却する。冷
却が不充分な場合はさらに別の冷却ロール２２や
他の冷却手段により冷却する。このようにして貼
着された積層体５は巻き取り、次工程に送る。も
ちろん、前記の冷却工程を経ず、直接熱成形機な
どの成形装置に供給することもある。

第２図は第２の発明を実施する装置の一例を示
す図で、装置の構成はほとんど第１の発明と同一
である。第１の発明で、所定領域内に位置するシ
リンダー１１の周面上で、溶融され未だ軟化状態
にある熱可塑性樹脂シート２を繊維層１に重合し
たのち、さらに、必要に応じて接合面を加熱器２
５で加温された裏打層６を、圧着ロール２０の周
面上をそのロール２０の回転に連れて供給して熱
可塑性樹脂シート２の自由面側に連続して重合す
る。その直後に重合された繊維層１、熱可塑性樹
脂シート２および裏打層６は、貼着ロール１０と
圧着ロール２０間で挟圧されて一体化され，３層
の第２の積層体７が得られる。

この発明に使用される繊維層１材料は、天然繊
維や合成繊維の単独または混紡の織布、不織布、
編布、フエルト、カーペツトなどである。熱可塑
性樹脂シート２材料は、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、軟質塩化ビニル樹脂、熱可塑性エラスト
マーなどで押出機３のダイ４より0.05乃至2.0mm
の厚さで押出される。また裏打層６としては、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなど
の発泡シートで、発泡倍率10乃至50倍、厚さ１乃
至20mmのシートの発泡樹脂層やフエルト、カーペ
ツトなどが使用される。なお繊維層１および裏打
層６の熱可塑性樹脂シート２との重合側面にあら
かじめ接着剤層を設けておくが、繊維層１および
裏打層６が熱可塑性樹脂シート２と熱融着可能な
場合や絡む場合は、接着剤層を必要としない。い
ずれの場合も、繊維層１および裏打層６を重合前
に加熱器２４，２５により加温しておくと剥離強
度が大となる。

シリンダー１１の周面に穿孔する吸引孔１２の
径と間隔は、繊維層の厚さや目のあらさにより適
宜決められるが、一般には直径は0.5乃至2.0mm、
間隔は５乃至20mmである。

シリンダー１１の周面上で、熱可塑性樹脂シー
ト２が繊維層１と重合する地点から、圧着ロール
２０と、または裏打層６を介して圧着ロール２０
と接する地点までの隔たりは、50乃至100mm程度
とするかまたは３乃至10秒経過後の移動距離とす
るとよい。貼着ロール１０に対する圧着ロール２
０の挟圧は0.5乃至10Kg／cmである。

繊維層１として目付量250g／m²のPP／ポリエ
ステル混紡のニードルパンチカーペツトを用い、
その非柄出面に、熱可塑性樹脂シート２材料とし
て低密度ポリエチレンホモポリマー（メルトフロ
ーインデツクス20）を押出機３のダイ４から厚さ
0.15mm、樹脂温度180〜200℃で押出し、両者を貼
着ロール１０上で重合し、繊維層１を通して熱可
塑剤樹脂シート２をシリンダー１１の外周面１３
側に吸着させ、さらに圧着ロール２０により線圧
0.5Kg／cmで圧着して積層体を得た。このように
本発明に基いて作られた積層体のカーペツトとポ
リエチレンシートとの剥離強度はカーペツト組織
が破壊し、測定が不可能なほど両者は強力に接着
されていた。

また繊維層１として目付量250g／m²の６・６
ナイロン糸100％のバツクスキン調ニツトフアブ
リツクを用い、その起毛面の反対面に、熱可塑性
樹脂シート２材料として低密度ポリエチレンホモ
ポリマー（メルトフローインデツクス 10）を、
押出機３のダイ４から厚さ0.15mm、樹脂温度200
〜220℃で押出し、両者を貼着ロール１０上で重
合し、繊維層１を通して熱可塑性樹脂シート２を
シリンダー１１の外周面１３側に吸着させ、さら
に、裏打層６として厚さ３mmの15倍発泡のポリエ
チレン発泡シートを、圧着ロール２０の周面上を
そのロール２０の回転に連れて供給して熱可塑性
樹脂シート２の自由面側に連続して重合し、圧着
ロール２０により３者を線圧1.0Kg／cmで圧着し
て積層体を得た。このように第２の発明に基いて
作られた積層体のナイロン織布とポリエチレンシ
ートとの剥離強度は６Kg／３cm幅であり、従来の
吸気機構のない貼着ロールにより作られた同一材
料および同一貼着条件による積層体の剥離強度は
４Kg／３cm幅であつた。なお前者は剥離力の部分
的なばらつきは後者に比べて少なかつた。

この発明の積層体は、そのまま裁断するか、ま
たは熱成形を経て、車両用内装材、建築用材など
として利用される。

発明の効果 以上説明してきたように、この発明の積層体の
製造方法は、所定領域内に位置するシリンダー周
面の空気が吸引孔を経て外部に排出される貼着ロ
ールを使用し、そのシリンダー周面上で繊維層と
熱可塑性樹脂シートを吸気作用と圧着ロールによ
る挟圧により一体化するものであるから、熱可塑
性樹脂シートは繊維層内に侵入し、両者間の剥離
強度の高い、剥離力の部分的なばらつきの少ない
積層体を連続して生産することができる。特に繊
維層が目のあらいときや、凹凸のある場合はさら
に有効である。

また、繊維層、熱可塑性樹脂シートおよび裏打
層からなる３層の積層体も同様の装置で製造する
ことができ、この場合は特に裏打層に孔、切欠
き、凹凸、発泡倍率の異なる部分などによる不均
質なものであつても、繊維層と熱可塑性樹脂シー
トの剥離強度に影響を及ぼさず、３者を２つのロ
ール間で貼合すことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明を実施する装置の
一例を示す部分断面図である。 １……繊維層、２……熱可塑性樹脂シート、５
……積層体、６……裏打層、７……積層体、１０
……貼着ロール、１１……シリンダー、１２……
吸気孔、１３……シリンダー外周面、２０……圧
着ロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 回転するシリンダーの周面に、シリンダーを
   貫通する多数の吸引孔が穿設されており、かつ所
   定領域内に位置するシリンダー外周面の空気が吸
   引孔を経て外部に排出される粘着ロールにより、
   繊維層をシリンダー周面に連続供給し、前記所定
   領域のシリンダー周面上で、溶融され軟化状態に
   ある熱可塑性樹脂シートを繊維層に重合し、つい
   で繊維層側よりの吸気作用と圧着ロールによる挟
   圧とにより、繊維層に熱可塑性樹脂シートを貼着
   することを特徴とする積層体の製造方法。 ２ 回転するシリンダーの周面に、シリンダーを
   貫通する多数の吸引孔が穿孔されており、かつ所
   定領域内に位置するシリンダーの外周面の空気が
   吸引孔を経て外部に排出される貼着ロールによ
   り、繊維層をシリンダー周面に連続供給し、前記
   所定領域のシリンダー周面上で、溶融され軟化状
   態にある熱可塑性樹脂シートを繊維層に重合し、
   ついで繊維層側よりの吸気作用と裏打層を介して
   の圧着ロールによる挟圧とにより、繊維層に熱可
   塑性樹脂シートおよび裏打層を貼着することを特
   徴とする積層体の製造方法。