JPH0434439B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、表皮本来の軟らかい感触を失うこと
なく、通気性があり、乗心地の良好な、表皮とウ
レタンモールド等のクツシヨン体との接着による
成形座席体の技術分野で利用される。

従来の技術 従来の成形座席体の製法は、座席体のクツシヨ
ン体の表面と同一形状の型面を有する上型と下型
との間で、下型の外周に固定した表皮を加熱し、
上型により押圧してクツシヨン体の表面形状に成
形し、次に上型を一旦上に離し、成形された表皮
の表面と無皮モールド又はスラブ材などのクツシ
ヨン体の表面との両方又は一方に接着材をスプレ
ーガン或は刷毛などで塗布し、次いで表皮の成形
形状とクツシヨン体の形状とを合わせて上型によ
りクツシヨン体を押圧し、表皮とクツシヨン体に
接着する製法によるものであつた。

発明が解決しようとする問題点 上記したような座席体の従来製法は次のような
欠点がある。

ａ 接着材をスプレーガン或は刷毛などで塗布す
る方法は、接着材の付着量を均一に塗布するこ
とは困難で、接着材が多すぎると表皮にしみが
出て、外観形態も悪くなり、部分的に硬くな
り、また、通気性を阻害する。あるいは、塗布
量が少ないと接着力不足で表皮がはがれる。

ｂ 接着材をスプレーするための装置の費用とス
プレーによる空気汚染のための衛生対策の費用
が相当にかかる。また吹付から接着までの工数
が多くかかる。

ｃ 接着材、例えばウレタン系の接着材は、外気
温が18℃位では接着が完了するまでの時間が45
秒位であるが、５℃位では60秒位と長くなるの
で、低温対策のために、さらに多くの費用がか
かる。

ｄ さらに、接着材を吹付後所定時間内に接着し
ないと、接着力が弱いか、あるいは接着できな
いこととなる。

ｅ 従来、伸びの少ない表皮を使用し、凹凸の立
体観のあるトリムカバーのミシン縫製による製
品は、表皮を予め立体から展開した平面を裁断
したものをミシンで立体的に縫製しているが、
これらの作業と、さらにこのトリムカバーを同
型の立体形状のウレタンモールドの表面に結合
するのに熟練と多くの工数を要している。

問題点を解決するための手段 本発明は、上述の問題を解決するために、次の
ような手段を採つている。すなわち、無皮のウレ
タンモールドまたはカツト成形したウレタンスラ
ブのクツシヨン体の表面に、この表面と同一形状
の型面を有する上型と下型とで加熱成形された表
皮を、これと上記クツシヨン体との間に介在させ
た融着布を熱融解することにより接着することを
特徴とする座席体の製法において、上記クツシヨ
ン体及びその内部気泡内の空気を予め高温とし、
しかる後、接着成形することを特徴とする。また
本発明は、無皮のウレタンモールドまたはカツト
成形したウレタンスラブのクツシヨン体の表面
に、加熱成形しない伸びの大きい表皮を、これと
上記クツシヨン体との間に介在させた融着布を熱
融解することにより接着成形する座席体の製法に
おいて、上記クツシヨン体及びその内部気泡内の
空気を予め高温とし、しかる後、接着成形するこ
とを特徴とする座席体の製法にある。

作 用 上述の手段によれば、表皮とウレタンモールド
等のクツシヨン体との接着は確実で容易、かつ、
接着のむらは無く、外観は美麗で、フイーリング
の良好な座席体を得ることができる。

実施例 次に、本発明の座席体の製法について添付図面
を参照して工程順に説明する。

まず第１の実施例においては、第１図に示す工
程で、シートの外形と反対の形状の型面を上面に
有する下型６の外周に、表皮１を裏返して取付け
る。

第２図に示す次の工程においては、下型６の上
方に近付けたヒータ７によつて、このように下型
６に取付けてある表皮１を加熱する。

第３図に示す工程では、下型６に対して反対形
状すなわちシートの外形と同一形状を有する上型
８で前述の工程で加熱した表皮１を圧縮し、シー
トの所要形状に成形する。

第４図に示す工程では、このように成形した表
皮１が下型６についたまま、その上の所要部分に
融着布２を置く。

次いで第５図に示す工程において、この融着布
２の上から上型８Ａを整合させて加圧しかつ加熱
する。すると融着布２が変形し成形せしめられ
る。下型６及び上型８Ａの内部のヒータ９は融着
布２を加熱し成形するためのものである。表皮１
をヒータ７により加熱成形させる温度より、融着
布２を加熱成形させる温度は低い。

次に第７図に示すように、ウレタンモールド３
を予め加熱する。第７図にはクツシヨン体加熱圧
縮器１２を示す。１３は密閉された箱で、下側に
クツシヨン体３の山の部分におおよそ当接する形
状を有し多数の小孔を有するか或いはポーラス状
の剛性の多孔受台１６を置き、この多孔受台１６
の上にクツシヨン体３を置き、位置決めピン１１
を介し、押し型１０を合せ置き、これを圧縮軸１
４により、クツシヨン体３を圧縮することが出来
る。

圧縮されたクツシヨン体は、無皮で連続気泡の
ウレタンモールドかカツト成形したウレタンスラ
ブであるから、このようにしてつぶされることに
より気泡内の空気は空気排出孔１７より排出され
る。次に高温空気取入口１７Ａから高温空気を取
入れながら、圧縮軸１４を上に上げるとクツシヨ
ン体３はそれ自身の弾性で元の形状に戻るが、こ
の際に高圧空気がクツシヨン体３内の気泡内に侵
入する。この操作を繰り返すとクツシヨン体内に
は高温空気が充満し、クツシヨン体３自体も温度
が上る。次に箱１３からクツシヨン体３を取り出
し（取り出し口は図示省略）、直ちに第６図の工
程に移す。この工程において、上型８Ａを外し、
無皮のウレタンモールドまたはカツト成形したウ
レタンスラブのクツシヨン体３と位置決めピン１
１を介し押し型１０と下型６に対し位置を合わ
せ、押し型１０を圧縮することにより、クツシヨ
ン体３を圧縮する。クツシヨン体３は温度も高く
なつており、温度の高い空気を内蔵しているの
で、押し型１０を圧縮すると、融着布２に接触
し、この融着布は加熱される。融着布２は変形成
形され、融解されて、表皮１とクツシヨン体３と
を融着する。

これは、第６図のヒータ９による加熱の場合凸
部６Ａの温度が低いことの対策として有効であ
り、凸部の（製品では凹部）接着を良好にする。
あるいは下型６、上型８Ａ内のヒータ９の加熱を
助長する。又はヒータ９を温度によつては廃止す
ることも出来る。

第８図は、第６図の工程完了後型より取出し反
転したシートの断面図である。融着布２は、実際
には表皮１とクツシヨン体３とに融け込んで薄い
層状になる。この場合融着布が融けることによ
り、或はやぶれることにより通気性が与えられ
る。

上記の工程順とは異なる加工順の実施例をいく
つか次に説明する。

ａ 第１図、第２図、第４図、第３Ａ図、第７
図、第６図の加工順とする。この場合には第２
図の工程で表皮１の熱が保持されている内に第
４図の工程で融着布２を取付け、第３Ａ図の工
程で表皮１と融着布２とを同時に成形する。次
に第６図の工程で融着布２を融解して表皮１と
クツシヨン体３とを接着するのである。

ｂ 第１図、第２図、第３図、第４図、第７図、
第６図の加工順とする。この場合はクツシヨン
体の表面の凹凸が少ない場合で、第３Ａ図の工
程による融着布２の成形が不要で、第６図の工
程で一気に融着布２が成形され融解される場合
である。

ｃ 次に図示は省略したが、第１図の工程で表皮
１の上に融着布２をも重ねて取付ける。次に表
皮１、融着布２を加熱成形することなく、第７
図、第６図の工程に進み、クツシヨン体３を置
き、押し型１０により圧縮成形し、融着布２を
融解して表皮１とクツシヨン体３を接着する。
これは表皮１の伸びと融着布２の伸びとが大き
い場合、あるいはクツシヨン体３の表面の凹凸
が少なく、押し型１０による圧力で表皮１と融
着布２との成形が可能な場合である。

ｄ 上記の実施例の他に表皮１と融着布２の材
質、形状及び成形される形状によつて前記各図
の順序を変えた工程順を採ることが出来る。

次に、本発明製法による製品について説明す
る。

第８図より第１０図は製品の実施例を示す。

表皮１は１枚の伸びのよい表皮である。（表皮
の伸びが大きい場合は上型と下型で加熱成形の必
要がないことがある。）しかし、必要部分は図示
省略したが、２枚の異なる表皮を使用してもよ
い。これは、伸びを必要としない部分には伸びの
少い表皮を、伸びの大きい部分には伸びの大きい
表皮を使用する。あるいは一般のトリムカバーの
如く２種以上、又は１枚の伸びの少ない表皮を初
めから立体的に裁断したまま、あるいは結合した
ものを使用してもよい。もしくは２色以上の表皮
を使用してもよい。

融着布２は編物状、不織布、網状、紙状、テー
プ状、あるいはフイルム状のものなどで、車両用
座席体に使用する場合は１つの例としては80〜
150℃で変形、あるいは融着するもので、融着後
も融着部分が硬くなることが無く、材質としては
要求温度を満足するものであればよく、例えば、
ナイロン系のもので、商品名ナイロンハーフある
いはメルトロウエーブなどと呼ばれているものが
ある。

クツシヨン体３は無皮モールドであれば、有皮
モールドのように接着後、表皮がウレタンモール
ドの表面の皮から剥がれることも無い。有皮モー
ルドでも必要融着部が無皮の部分があるか、ある
いは皮を取り除いたものであれば良い。

第９図のスラブ４は、クツシヨン体３の上に部
分的に置いたもので、比重がクツシヨン体３より
低く、ソフト感を出している。第１０図の成形ス
ラブ又はウレタンモールド５は第９図のスラブ４
と同じ目的で乗心地を向上させるものである。ク
ツシヨン体３は部分的に異比重モールドでもよ
い。図面はウレタンモールド、スラブ等で説明し
たがその他のクツシヨン材でも応用出来る。

また本発明は、車両の座席体に限らず、これ等
に類似するものたとえば内装のドアーパツドやそ
の他の部分、あるいは家具などのインテリア関係
にも広く応用可能である。

発明の効果 以上述べた本発明製法は次の如き効果を有す
る。

ａ 従来例の接着材使用のものに比べて上述した
欠点は解消される。

ｂ 接着の必要が無い部分は、融着布を置かなけ
ればよいから、接着材吹付の場合より、正確で
容易である。

ｃ フロントバツクの袋状に縫製した表皮をウレ
タンモールドに接着する場合に、袋状の内側の
所定位置に均一に接着材をスプレーすることは
困難であるが、本発明によると、予め融着布を
モールド又は表皮に仮止めして置けば、正確
に、簡単に行うことが出来る。

ｄ 融着布の厚さ、融点などは、融着布の材質に
よつて、選択出来るので、要求される融着強
度、あるいは表皮の材質、形状に適した融着
は、スプレーによる吹付方法より優れている。

【図面の簡単な説明】

第１図は下型の外周に表皮を取付ける工程を示
す断面図、第２図は表皮を加熱する工程を示す断
面図、第３図は表皮を圧縮成形する工程を示す断
面図、第４図は融着布を配置する工程を示す断面
図、第３Ａ図は融着布を表皮と共に加熱成形する
工程を示す断面図、第５図は融着布を加熱して変
形成形する工程を示す断面図、第６図は押し型に
よる融着の工程を示す断面図、第７図はクツシヨ
ン体を予め加熱する加熱圧縮器を示す断面図、第
８，９，１０図は座席体各例の断面図である。 １……表皮、２……融着布、３……クツシヨン
体、４……スラブ、５……成形スラブ又はウレタ
ンモールド、６……下型、６Ａ……凸部、７……
ヒータ、８，８Ａ……上型、９……ヒータ、１
０，１０Ａ……押し型、１１……位置決めピン、
１２……クツシヨン体加熱圧縮器、１３……箱、
１４……圧縮軸、１６……多孔受台、１７……空
気排出孔、１７Ａ……高温空気取入孔。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 無皮のウレタンモールドまたはカツト成形し
   たウレタンスラブのクツシヨン体の表面に、この
   表面と同一形状の型面を有する上型と下型とで加
   熱成形された表皮を、これと上記クツシヨン体と
   の間に介在させた融着布を熱融解することにより
   接着することを特徴とする座席体の製法におい
   て、上記クツシヨン体及びその内部気泡内の空気
   を予め高温とし、しかる後、接着成形することを
   特徴とする座席体の製法。 ２ 無皮のウレタンモールドまたはカツト成形し
   たウレタンスラブのクツシヨン体の表面に、加熱
   成形しない伸びの大きい表皮を、これと上記クツ
   シヨン体との間に介在させた融着布を熱融解する
   ことにより接着成形する座席体の製法において、
   上記クツシヨン体及びその内部気泡内の空気を予
   め高温とし、しかる後、接着成形することを特徴
   とする座席体の製法。