JPH04344847A - 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 - Google Patents
冷間圧延によるアイジョイントの製造方法Info
- Publication number
- JPH04344847A JPH04344847A JP3146833A JP14683391A JPH04344847A JP H04344847 A JPH04344847 A JP H04344847A JP 3146833 A JP3146833 A JP 3146833A JP 14683391 A JP14683391 A JP 14683391A JP H04344847 A JPH04344847 A JP H04344847A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- cylindrical body
- punch
- face
- parallel flat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 title claims description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 12
- 238000005553 drilling Methods 0.000 claims description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 4
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 20
- 238000004080 punching Methods 0.000 abstract description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- 238000005219 brazing Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Joints Allowing Movement (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は一般に、自動車或いは各
種の機械、設備、装置等に給油、給気の供給路として配
設される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる
金属管もしくは可撓チューブの接続端部での固着手段と
して多用される、特に枝管付きアイジョイントの冷間圧
延による製造方法に関するものである。
種の機械、設備、装置等に給油、給気の供給路として配
設される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる
金属管もしくは可撓チューブの接続端部での固着手段と
して多用される、特に枝管付きアイジョイントの冷間圧
延による製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の製造方法としては例えば
図１１及び図１２に示すように、凹溝部を有する一対の
ダイス（１２）（１２１）の該凹溝部に、短寸状に切断
した管体を素材としてセットせしめ、軸芯方向に挾圧し
て周側壁（１１’） を外方に膨出せしめると共に、両
側の切断面を平行に切削して整形加工を行ってアイジョ
イント環体（１１）を形成し、しかる後に周側壁の一部
に内部に通ずる貫孔（１３）を切削加工して設けるか、
或いは全体を削り出しにより形成し、その後該貫孔部に
切削加工により内周側の開口端部側に段付き部（１４’
） を設けた枝筒体（１４）を鑞溶着（Ｗ） して形成
されていた。
図１１及び図１２に示すように、凹溝部を有する一対の
ダイス（１２）（１２１）の該凹溝部に、短寸状に切断
した管体を素材としてセットせしめ、軸芯方向に挾圧し
て周側壁（１１’） を外方に膨出せしめると共に、両
側の切断面を平行に切削して整形加工を行ってアイジョ
イント環体（１１）を形成し、しかる後に周側壁の一部
に内部に通ずる貫孔（１３）を切削加工して設けるか、
或いは全体を削り出しにより形成し、その後該貫孔部に
切削加工により内周側の開口端部側に段付き部（１４’
） を設けた枝筒体（１４）を鑞溶着（Ｗ） して形成
されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術においては、アイジョイント環体（１１
）の座面での平行な切削加工及び貫孔（１３）での穿設
加工、更に枝筒体（１４）での段付き部（１４’） を
含む切削加工、また貫孔（１３）での枝筒体（１４）に
より組付け及び鑞溶着（Ｗ） 作業等により、その製造
を煩わしくして生産性の低下を招くばかりでなく、製品
として前記鑞溶着（Ｗ） 時及びその後の配管（図示せ
ず）との鑞溶着による再加熱及び局部過熱に起因して、
しばしば前記枝筒体（１４）側の接続部附近に機械的強
度の劣化を招いて配設状態下での加振とも相俟って亀裂
、折損を生じ、また、前記切削加工による材料の歩留り
の低下によって素材として管体の使用の割には製品価格
を安価とすることができず、且つ、図１２に示すように
両側座面の組付け孔周縁が先細状となるため、鑞溶着（
Ｗ）時の加熱により熱変形を招き、従って座面を充分に
得ることができず、また全体を削り出しする切削加工に
よる時は多大な工数を要すると共に、材料の歩留りがき
わめて悪い等の問題を有するものであった。
うな従来の技術においては、アイジョイント環体（１１
）の座面での平行な切削加工及び貫孔（１３）での穿設
加工、更に枝筒体（１４）での段付き部（１４’） を
含む切削加工、また貫孔（１３）での枝筒体（１４）に
より組付け及び鑞溶着（Ｗ） 作業等により、その製造
を煩わしくして生産性の低下を招くばかりでなく、製品
として前記鑞溶着（Ｗ） 時及びその後の配管（図示せ
ず）との鑞溶着による再加熱及び局部過熱に起因して、
しばしば前記枝筒体（１４）側の接続部附近に機械的強
度の劣化を招いて配設状態下での加振とも相俟って亀裂
、折損を生じ、また、前記切削加工による材料の歩留り
の低下によって素材として管体の使用の割には製品価格
を安価とすることができず、且つ、図１２に示すように
両側座面の組付け孔周縁が先細状となるため、鑞溶着（
Ｗ）時の加熱により熱変形を招き、従って座面を充分に
得ることができず、また全体を削り出しする切削加工に
よる時は多大な工数を要すると共に、材料の歩留りがき
わめて悪い等の問題を有するものであった。
【０００４】本発明は従来技術の有する前記問題に鑑み
てなされたものであり、それぞれの工程でのダイス、パ
ンチ具及びピンによる冷間圧延によって製造せしめるこ
とにより、切削加工数をきわめて軽減して材料の無駄を
省き、容易な製造によって安価とし、また品質面でも組
付け孔周縁部での締付けに対する機械的強度を確保し、
更に一体の製品形状によって亀裂、折損を防止できる冷
間圧延によるアイジョイントの製造方法を提供すること
を目的とするものである。
てなされたものであり、それぞれの工程でのダイス、パ
ンチ具及びピンによる冷間圧延によって製造せしめるこ
とにより、切削加工数をきわめて軽減して材料の無駄を
省き、容易な製造によって安価とし、また品質面でも組
付け孔周縁部での締付けに対する機械的強度を確保し、
更に一体の製品形状によって亀裂、折損を防止できる冷
間圧延によるアイジョイントの製造方法を提供すること
を目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、横断面において平行な平坦面を有する金属柱
片を素材として、第１ダイスの凹溝部に第１パンチ具に
より僅かに軸芯方向に押圧してセットせしめる第１工程
と；該金属柱片を第２ダイスに取付けて外側表面を第２
パンチ具により軸芯方向に後方容器押出し加工せしめて
中空の有底筒体を形成する第２工程と；該有底筒体を第
３ダイスに取付けて第３パンチ具により底面を円弧状と
すると共に、筒体部の開口端側の内周面に段付き部を形
成する第３工程と；有底筒体を第４ダイスに取付け、筒
体内部にポンチを挿入して第４パンチ具により該筒体部
を短寸の管状とすると共に、底面を一層の円弧面に整形
する第４工程と；有底筒体を第５ダイスに取付けてポン
チを挿入した状態で、前記底面を第５パンチ具により球
状に整形する第５工程と；外面に対向して残された平行
な平坦面を貫通して組付け孔を穿設して形成する第６工
程と；からなる冷間圧延によるアイジョイントの製造方
法を要旨とするものであり、更に前記組付け孔の穿設を
プレス又は切削により行い、また平行な平坦面の外表面
に更に切削加工を施すものである。
するため、横断面において平行な平坦面を有する金属柱
片を素材として、第１ダイスの凹溝部に第１パンチ具に
より僅かに軸芯方向に押圧してセットせしめる第１工程
と；該金属柱片を第２ダイスに取付けて外側表面を第２
パンチ具により軸芯方向に後方容器押出し加工せしめて
中空の有底筒体を形成する第２工程と；該有底筒体を第
３ダイスに取付けて第３パンチ具により底面を円弧状と
すると共に、筒体部の開口端側の内周面に段付き部を形
成する第３工程と；有底筒体を第４ダイスに取付け、筒
体内部にポンチを挿入して第４パンチ具により該筒体部
を短寸の管状とすると共に、底面を一層の円弧面に整形
する第４工程と；有底筒体を第５ダイスに取付けてポン
チを挿入した状態で、前記底面を第５パンチ具により球
状に整形する第５工程と；外面に対向して残された平行
な平坦面を貫通して組付け孔を穿設して形成する第６工
程と；からなる冷間圧延によるアイジョイントの製造方
法を要旨とするものであり、更に前記組付け孔の穿設を
プレス又は切削により行い、また平行な平坦面の外表面
に更に切削加工を施すものである。
【０００６】
【作用】本発明はこのような製造方法によるため、切削
工数の極度の軽減によって材料の無駄を省き、容易な製
造により安価とすることができ、また組付け孔周縁部で
の充分な機械的強度が得られると共に、一体からなる製
品形状によって精度の高い製品を得ることができること
となる。
工数の極度の軽減によって材料の無駄を省き、容易な製
造により安価とすることができ、また組付け孔周縁部で
の充分な機械的強度が得られると共に、一体からなる製
品形状によって精度の高い製品を得ることができること
となる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
すれば、図１ａ乃至図５ａは本発明の製造工程を示す断
面による説明図、図１ｂ乃至図５ｃは製造工程のそれぞ
れにおける素材の状態を示す断面図、図６は図５により
得られた素材の斜視図、図７は本発明の素材としての金
属柱片の拡大平面図、図８は図７ＶＩＩＩ −ＶＩＩＩ
線の断面図、図９は本発明によって製造したアイジョ
イントの拡大平面図、図１０は図９Ｘ−Ｘ線の断面図で
あって、まず第１工程として押出し材を切断して得られ
た、横断面において平行な平坦面（１１’）、（１１”
）を有して例えば太鼓状（図８ａ）、四角状（図８ｂ）
又は面取りされた四角状（図８ｃ）に整形された素材と
しての金属柱片（１１）を図１に示す第１ダイス（２１
）の凹溝部に載置して第１パンチ具（３１）により僅か
に軸芯方向に押圧して角に曲面を形成すると共に、扁平
化して平行な平坦面（１１’）、（１１”）を設ける。 次いで第２工程として図２に示すように第１工程を終了
した金属柱片（１１）を第２ダイス（２２） にセット
して取付けた状態で外側表面を第２パンチ具（３２）に
より軸芯方向に後方容器押出し加工せしめ平行な平坦面
（１２’）、（１２”）を残して、例えば横断面太鼓状
の中空有底筒体（１２）を形成する。続いて第３工程と
して図３に示すように有底筒体（１２）をそのセット方
向を逆にして曲面を底部に有する凹部を持つ第３ダイス
（２３）に取付け、先端部に対応した曲面を有し且つ中
間に拡径部を有する第３パンチ具（３３）の挿入により
平行な平坦面（１３’）、（１３”）を残して底面を円
弧状とすると共に、筒体（４） 部の開口端側の内周面
に段付き部（４’）を予備形成せしめる。更に第４工程
として図４に示すように有底筒体（１３）を再度セット
方向を逆にして第４ダイス（２４）に取付け、筒体（４
） 内部にポンチ（５） を挿入して第４パンチ具（３
４）により前方管押出し気味に該筒体の先端部を短寸の
管状とすると共に、内部の段付き部（４’）の荒仕上げ
をし底面を一層の円弧面（６） に整形せしめる。この
際平行な平坦面（１４’）、（１４”）はそのまゝ残さ
れている。続いて有底筒体（１４）を第５工程として図
５に示すように球状面の一部を有する第５ダイス（２５
）にセットし取付けてポンチ（７） を挿入した状態で
、前記有底面を第５パンチ具（３５）により球状で横断
面太鼓状に整形せしめるものである（図６参照）。そし
て取出した後に最終工程として整形され残された平行な
平坦面（１５’）、（１５”）を貫通して組付け孔（８
） を穿設して形成することとなる。
すれば、図１ａ乃至図５ａは本発明の製造工程を示す断
面による説明図、図１ｂ乃至図５ｃは製造工程のそれぞ
れにおける素材の状態を示す断面図、図６は図５により
得られた素材の斜視図、図７は本発明の素材としての金
属柱片の拡大平面図、図８は図７ＶＩＩＩ −ＶＩＩＩ
線の断面図、図９は本発明によって製造したアイジョ
イントの拡大平面図、図１０は図９Ｘ−Ｘ線の断面図で
あって、まず第１工程として押出し材を切断して得られ
た、横断面において平行な平坦面（１１’）、（１１”
）を有して例えば太鼓状（図８ａ）、四角状（図８ｂ）
又は面取りされた四角状（図８ｃ）に整形された素材と
しての金属柱片（１１）を図１に示す第１ダイス（２１
）の凹溝部に載置して第１パンチ具（３１）により僅か
に軸芯方向に押圧して角に曲面を形成すると共に、扁平
化して平行な平坦面（１１’）、（１１”）を設ける。 次いで第２工程として図２に示すように第１工程を終了
した金属柱片（１１）を第２ダイス（２２） にセット
して取付けた状態で外側表面を第２パンチ具（３２）に
より軸芯方向に後方容器押出し加工せしめ平行な平坦面
（１２’）、（１２”）を残して、例えば横断面太鼓状
の中空有底筒体（１２）を形成する。続いて第３工程と
して図３に示すように有底筒体（１２）をそのセット方
向を逆にして曲面を底部に有する凹部を持つ第３ダイス
（２３）に取付け、先端部に対応した曲面を有し且つ中
間に拡径部を有する第３パンチ具（３３）の挿入により
平行な平坦面（１３’）、（１３”）を残して底面を円
弧状とすると共に、筒体（４） 部の開口端側の内周面
に段付き部（４’）を予備形成せしめる。更に第４工程
として図４に示すように有底筒体（１３）を再度セット
方向を逆にして第４ダイス（２４）に取付け、筒体（４
） 内部にポンチ（５） を挿入して第４パンチ具（３
４）により前方管押出し気味に該筒体の先端部を短寸の
管状とすると共に、内部の段付き部（４’）の荒仕上げ
をし底面を一層の円弧面（６） に整形せしめる。この
際平行な平坦面（１４’）、（１４”）はそのまゝ残さ
れている。続いて有底筒体（１４）を第５工程として図
５に示すように球状面の一部を有する第５ダイス（２５
）にセットし取付けてポンチ（７） を挿入した状態で
、前記有底面を第５パンチ具（３５）により球状で横断
面太鼓状に整形せしめるものである（図６参照）。そし
て取出した後に最終工程として整形され残された平行な
平坦面（１５’）、（１５”）を貫通して組付け孔（８
） を穿設して形成することとなる。
【０００８】尚前記第５工程まではすべてパーツフォー
マーによる多段冷間圧造機によって自動的に加工される
ものである。また、組付け孔（８） は連続したパーツ
フォーマー加工で穿設してもよく、切削加工で穿設して
もよい。更に平行な平坦面（１５’）、（１５”）はパ
ーツフォーマー後にシール性を更に向上するためその外
表面に切削加工を施すこともできる。
マーによる多段冷間圧造機によって自動的に加工される
ものである。また、組付け孔（８） は連続したパーツ
フォーマー加工で穿設してもよく、切削加工で穿設して
もよい。更に平行な平坦面（１５’）、（１５”）はパ
ーツフォーマー後にシール性を更に向上するためその外
表面に切削加工を施すこともできる。
【０００９】
【発明の効果】以上説明したように本発明による冷間圧
延によるアイジョイントの製造方法は、横断面において
平行な平坦面（１１’）、（１１”）を有する前記金属
柱片（１１）を素材としてその後の前記５工程による冷
間圧延と組付け孔（８） の穿設によって形成するため
、切削工数を極めて軽減して材料の無駄を省き、容易な
製造によって安価とし、また、組付け孔（８） の周縁
部での充分な機械的強度が得られ一体の製品形状によっ
て精度の高い製品を得ることができるものである。
延によるアイジョイントの製造方法は、横断面において
平行な平坦面（１１’）、（１１”）を有する前記金属
柱片（１１）を素材としてその後の前記５工程による冷
間圧延と組付け孔（８） の穿設によって形成するため
、切削工数を極めて軽減して材料の無駄を省き、容易な
製造によって安価とし、また、組付け孔（８） の周縁
部での充分な機械的強度が得られ一体の製品形状によっ
て精度の高い製品を得ることができるものである。
【図１ａ】本発明の実施例の製造の第１工程を示す断面
による説明図である。
による説明図である。
【図１ｂ】図１ａの素材のＩ−Ｉ線上の断面図である。
【図２ａ】第２工程を示す図である。
【図２ｂ】図２ａの素材のＩＩ−ＩＩ線上の断面図であ
る。
る。
【図３ａ】第３工程を示す図である。
【図３ｂ】図３ａの素材のＩＩＩ −ＩＩＩ 線上の断
面図である。
面図である。
【図３ｃ】図３ａのＩＩＩ’−ＩＩＩ’線上の断面図で
ある。
ある。
【図４ａ】第４工程を示す図である。
【図４ｂ】図４ａの素材のＩＶ−ＩＶ線上の断面図であ
る。
る。
【図４ｃ】図４ａのＩＶ′−ＩＶ′線上の断面図である
。
。
【図５ａ】第５工程を示す図である。
【図５ｂ】図５ａの素材のＶ−Ｖ線上の断面図である。
【図５ｃ】図５ａのＶ′−Ｖ′線上の断面図である。
【図６】第５工程で得られた素材の斜視図である。
【図７】本発明の素材としての金属柱片の拡大平面図で
ある。
ある。
【図８ａ】図７ＶＩＩＩ −ＶＩＩＩ 線の断面図であ
る。
る。
【図８ｂ】金属柱片の他の実施例の図８ａ相当図である
。
。
【図８ｃ】更に他の実施例の図８ａ相当図である。
【図９】本発明によって製造したアイジョイントの拡大
平面図である。
平面図である。
【図１０】図９Ｘ−Ｘ線の断面図である。
【図１１】従来例の製造方法を示す断面による説明図で
ある。
ある。
【図１２】図１１によって製造されたアイジョイントの
縦断面図である。
縦断面図である。
１１ 金属柱片
１２ 有底筒体
１′、１″ 平坦面
２１ 第１ダイス
３１ 第１パンチ具
２２ 第２ダイス
３２ 第２パンチ具
２３ 第３ダイス
３３ 第３パンチ具
２４ 第４ダイス
３４ 第４パンチ具
２５ 第５ダイス
３５ 第５パンチ具
４ 筒体
４′ 段付き部
５ ポンチ
６ 円弧面
７ ポンチ
８ 組付け孔
Claims (3)
- 【請求項１】 横断面において平行な平坦面（１１’
）、（１１”）を有する金属柱片（１１）を素材として
、第１ダイス（２１）の凹溝部に第１パンチ具（３１）
により僅かに軸芯方向に押圧せしめる第１工程と；該金
属柱片を第２ダイス（２２）に取付けて外側表面を第２
パンチ具（ ３２）により軸芯方向に後方容器押出し加
工せしめて中空の有底筒体（１２）を形成する第２工程
と；該有底筒体を第３ダイス（２３）に取付けて第３パ
ンチ具（３３）により底面を円弧状とすると共に、筒体
（４） 部の開口端側の内周面に段付き部（４’）を形
成する第３工程と；有底筒体（１３）を第４ダイス（２
４）に取付け、筒体（４） 内部にポンチ（５）を挿入
して第４パンチ具（３４）により該筒体部を短寸の管状
とすると共に、底面を一層の円弧面（６） に整形する
第４工程と；有底筒体（１４）を第５ダイス（２５）に
取付けてポンチ（７） を挿入した状態で前記底面を第
５パンチ具（３５）により球状に整形する第５工程と；
外面に対向して残された平行な平坦面（１５’）、（１
５”）を貫通して組付け孔（８） を穿設して形成する
第６工程と；からなることを特徴とする冷間圧延による
アイジョイントの製造方法。 - 【請求項２】 組付け孔（８） の穿設をプレス又は
切削により行う請求項１記載の冷間圧延によるアイジョ
イントの製造方法。 - 【請求項３】 平行な平坦面（１５’）、（１５”）
の外表面に更に切削加工を施す請求項１又は２記載の冷
間圧延によるアイジョイントの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3146833A JP3014491B2 (ja) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3146833A JP3014491B2 (ja) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04344847A true JPH04344847A (ja) | 1992-12-01 |
| JP3014491B2 JP3014491B2 (ja) | 2000-02-28 |
Family
ID=15416557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3146833A Expired - Fee Related JP3014491B2 (ja) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3014491B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6851723B2 (en) | 2001-09-28 | 2005-02-08 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha, Ltd. | Ring joint, connection structure for connecting piping and ring joint, and method of connecting ring joint and piping |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6222699B2 (ja) | 2014-03-05 | 2017-11-01 | 株式会社東芝 | 住所データベース構築装置、住所データベース構築システム、および住所データベース構築方法 |
-
1991
- 1991-05-22 JP JP3146833A patent/JP3014491B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6851723B2 (en) | 2001-09-28 | 2005-02-08 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha, Ltd. | Ring joint, connection structure for connecting piping and ring joint, and method of connecting ring joint and piping |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3014491B2 (ja) | 2000-02-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7658419B2 (en) | Fitting and method for manufacturing a fitting | |
| CN100364832C (zh) | 复合式转向齿条及其制造方法 | |
| US6397881B1 (en) | Method for improving fatigue strength due to repeated pressure at branch hole part in member for high pressure fluid, branch hole part of member for high pressure fluid formed by the method, and member for high pressure fluid with built-in slider having the branch hole | |
| US8042270B2 (en) | Method of manufacturing hose coupling fitting | |
| EP1268097B1 (en) | Method for making a tubular assembly having hydroformed interconnecting member | |
| JP4164449B2 (ja) | ヒータのヘッド要素を製造する方法、およびこの方法によって得られたヘッド要素 | |
| KR20080098963A (ko) | 요크제조방법 | |
| JPH068652B2 (ja) | ユニバ−サルジヨイント用ヨ−ク部材とその製造方法 | |
| US6675477B2 (en) | Method for manufacturing spool valve | |
| JP3229365B2 (ja) | 管端末の成形方法 | |
| JPH04344847A (ja) | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 | |
| JPH0890135A (ja) | 継手金具及び該中間品の製造方法 | |
| US5881595A (en) | Method of manufacturing tubular member having integral exterior protrusions | |
| RU2157290C2 (ru) | Способ изготовления полых изделий сферической формы со сквозным трубчатым каналом | |
| JPS6222699B2 (ja) | ||
| JPH044940A (ja) | 油圧等の配管用接続金具の成形方法 | |
| JP3023489B2 (ja) | 円筒環型アイジョイントの製造方法 | |
| JPH01118333A (ja) | ホース継手の製造方法 | |
| JP3569755B2 (ja) | 内つば付筒体の成形方法 | |
| JP2507229B2 (ja) | 液圧ホ―ス口金具用リング体の製造方法 | |
| US20040020050A1 (en) | Method for manufacturing a fluid coupling | |
| JPH0771566A (ja) | 歯車及びその製造方法 | |
| JPH08267611A (ja) | パイプ継手の製造方法 | |
| JPH05237578A (ja) | 歯車付中空軸の製造方法 | |
| JPH01228632A (ja) | 一体型ホースジョイント金具およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |