JPH044940A - 油圧等の配管用接続金具の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、例えば自動車用のパワーステアリング装置の
配管用の中間の接続金具として用いられる油圧等の配管
用接続金具の成形方法に関するものである。

（従来の技術） 一般に、この種の油圧等の配管用接続金具１は第５図に
示すように、筒軸体２と、この筒軸体２の一方側に一体
状に膨出され外周を曲面状となしたリング状膨出体３と
、このリング状膨出体３に前記筒軸体の軸線方向と直交
する方向に該筒軸体２の軸孔４に連通する段差状の連通
孔５とから構成されており、そして、この配管用接続金
具１を複数個用いてそれぞれの筒軸体２側にホース等を
接続するとともに、そのリング状膨出体３の端面どうし
をシール部材を介して合わせてボルト等により連結して
、例えば自動車用のパワーステアリング装置の配管用中
間接続金具として使用きれていた。

しかして、従来における上記した配管用の接続金具１の
成形にあっては、第６図に示すように。

所定の寸法に切断した棒状素材Ｗから筒軸体２に相当す
る筒軸部Ｗａを残して球状の膨出部Ｗｆを冷間圧造（第
６図Ｃ参照）し、ついで、上記球状部位に筒軸部Ｗａの
軸線方向と直交する方向に旋盤等による機械加工によっ
て孔部ｗｂを孔明け（第６図Ｃ参照）加工し、その後、
リング状膨出体３に相当するリング状膨出部Ｗｅを成形
すべく両端部を旋盤による機械加工によって端面加工（
第６図り参照）し、さらに、前記リング状膨出体３の段
差状の連通孔５を成形すべく前記孔部Ｗｂに対して中間
の大径の孔部Ｗｄを旋盤等による機械加工によって中ぐ
り加工（第６図Ｃ参照）し、最後に筒軸体２の軸孔４を
成形すべく前記筒軸部Ｗａに対して旋盤等による機械加
工によって軸孔Ｗｅを孔明け（第６図Ｃ参照）加工して
いた。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記した従来の成形方法にあっては、接
続金具１に相当する形状（リング状膨出体は球状）に−
旦冷間圧造した後、その各部位を旋盤等による機械加工
によって孔明は加工、端面加工、中ぐり加工、孔明は加
工するものであるため、必然的に加工工程が多くなり、
それに伴って加工時間も多く費やされ、作業性並びに生
産性の悪化は免れないものであった。

そこで、本発明は上記した従来の問題点に鑑みて、機械
加工による成形工程を最小限に留めることによって加工
工程の簡素化とともに加工時間を短縮化することができ
、作業性並びに生産性、さらには品質の向上を図ること
ができる油圧等の配管用接続金具の成形方法を提供する
ことを目的とする。

（課題を解決するための手段） 上記した目的を達成するために、本発明は、筒軸体と、
この筒軸体の一方側に一体状に膨出され外周を曲面状と
なしたリング状膨出体と、このリング状膨出体に前記筒
軸体の軸線方向と直交する方向に該筒軸体の軸孔に連通
ずる段差状の連通孔を備えた油圧等の配管用接続金具の
成形方法であって、所定の寸法に切断した棒状素材をそ
の両端面側から加圧するプレス加工により前記リング状
膨出体に相当するリング状膨出部を据込み成形しながら
前記筒軸体に相当する軸部を膨出成形する据込み工程と
、前記リング状膨出部に対し前記連通孔に相当する孔部
をプレス加工により打抜き成形する工程と、前記リング
状膨出部の両端縁をプレス加工により前記孔部に対して
内側フランジを絞り成形して該孔部を前記段差状の連通
孔に相当する段差状の連通孔部とする工程とからなるこ
とを要旨とするものである。

（作用） 本発明によれば、所定の寸法に切断した棒状素材をその
両端面側から加圧するプレス加工によりリング状膨出体
に相当するリング状膨出部を据込み成形しながら筒軸体
に相当する軸部を膨出成形する据込み工程によって、筒
軸体の軸部とリング状膨出部とを一度に成形し得る。

ついで、前記リング状膨出部に対し前記連通孔に相当す
る孔部をプレス加工により打抜き成形する工程を終えた
後、リング状膨出部の両端縁をプレス加工により前記孔
部に対して内側フランジを絞り成形して該孔部を段差状
の連通孔に相当する段差状の連通孔部とする工程によっ
て、リング状膨出部の両端面の矯正と段差状の連通孔部
とを一度に成形して強度の大きいリング状膨出部の端面
を得るものである。

（実施例） 続いて、本発明の成形方法の一実施例を図面に従って詳
述する。

先ず、第１図Ａに示すように、長尺の断面丸状の棒鋼材
からなる素材を所定の長さに切断して棒状素材Ｗを得る
。（第６図Ｃ参照） 次に、上記棒状素材Ｗを焼鈍処理するとともに、後述す
るプレス成形に際してその潤滑のためにボンデ処理、い
わゆる表面処理を施す。

しかる後、上記焼鈍処理並びに表面処理を施した棒状素
材Ｗを、プレス加工により第５図に示すリング状膨出体
３に相当するリング状膨出部３ａを据込み成形しながら
筒軸体２に相当する軸部２ａを膨出成形して接続金具１
の外郭形状に相当する形状の一次成形品Ｗ１を一度に得
る。（第１図Ｃ参照） このプレス成形においては、第２図Ａ、Ｈに示すように
、棒状素材Ｗをその軸方向にプレス装置６における下型
７と上型８の型内にセットするともに、両型７，８をそ
れぞれ上下動して型合わせした後、該下型７と上型８の
それぞれのピン９゜１０をそれぞれ上下動して前記棒状
素材Ｗの軸端面側から押圧しながら該棒状素材Ｗの圧縮
成形を行ない、接続金具１におけるリング状膨出体３に
相当するリング状膨出部３ａが据込み成形され、この圧
縮成形時に棒状素材Ｗのほぼ中央部が前記両型７，８の
型合わせ面に形成した型面に沿って押し出されて接続金
具１における筒軸体２に相当する軸部２ａを膨出成形す
る。ここに、接続金具１の外郭形状に相当する形状の一
次成形品Ｗｌを一度に得ることができる。

ついで、上記−次成形品Ｗ１を前記プレス装置から取り
出すとともに、プレス加工により接続金具１の連通孔５
に相当する孔部５ａを打抜き成形する。（第１図Ｃ参照
） このプレス成形においては、第３図Ａ、Ｂに示すように
、−次成形品Ｗ、をプレス装置１１における下型１２と
上型１３の型内にセットするとともに、両型１２，１３
をそれぞれ上下動して型合わせした後、該下型１２のグ
イブツシュ１４及びポンチ１５を上動して一次成形品Ｗ
、のリング状膨出部３ａ端面から孔部５ａを打抜き、そ
の後、上型１３を上動しかつ該ダイプッシュ１４を更に
上動して、−次成形品Ｗ１を下型１２及び上型１３の型
内から取り出すとともに、上型１３の抜きピン１６を下
動して前記打抜きの残り残材を取り出す。

続いて、上記孔部５ａが打抜かれた一次成形品Ｗｌをプ
レス加工により前記リング状膨出部３ａの両端縁を絞り
成形して、前記孔部５ａに対してその内側フランジを形
出して該フランジの孔５ｂと更に大径の前記孔部５ａと
の段差状の該孔部５Ｃを成形する。即ち、前記接続金具
１における段差状の連通孔５に相当する段差状の連通孔
部５Ｃを成形して二次成形品Ｗ、を得る。（第１図り参
照） このプレス成形においては、第４図Ａ、Ｂに示すように
、孔部５ａが打抜かれた一次成形品Ｗ１をプレス装置１
７における下型１８と上型１９の型内にセットするとと
もに、両型１Ｂ、１９をそれぞれ上下動して型合わせし
た後、該下型１８と上型１９のそれぞれのダイプッシュ
２０及びピン２１をそれぞれ上下動し、そのピン２１を
孔部５３に挿通しながらダイブ・／シュ２０によりリン
グ状膨出部３ａの両端縁を絞り加工して孔部５ａに対し
てその内側フランジを形出する。ここに、リング状膨出
部３ａの端面が矯正されて所定の厚さ寸法に成形される
とともに、前記ピン２１により規制された内側フランジ
の孔５ｂとして前記接続金具１における段差状の連通孔
５の小径部及び前の工程で打抜かれた孔部５ａとして該
連通孔５の大径部とからなる段差状の連通孔５に相当す
る段差状の連通孔部５Ｃを一度に成形した二次成形品Ｗ
、を得るものである。

この場合、リング状膨出部３ａの端面部は絞り加工した
後の鍛流線が該リング状膨出部３ａの鍛流線と分断され
ることがないので、該端面部における強度が大きく維持
できるものである。

しかる後、上記二次成形品Ｗ２の軸部２ａに対して旋盤
等の機械加工により前記段差状の連通孔部５ｃの大径部
５ａに連通する軸孔部４ａ′ｇ：：明けて（第１ｒｙＪ
Ｅ参照）、前記第５図に示す接続金具１を得るものであ
る。

尚、本実施例において各工程における棒状素材Ｗ、−次
成形品Ｗ８．二次成形品Ｗ２．完成品の取り出し及びセ
ットはそれぞれロボット等により自動的に行なうことが
可能である。

（発明の効果） 以上のように、本発明は、所定の寸法に切断した棒状素
材をその両端面側から加圧するプレス加工によりリング
状膨出体に相当するリング状膨出部を据込み成形しなが
ら筒軸体に相当する細部を膨出成形する据込み工程によ
って、筒軸体の軸部とリング状膨出部とを一度に成形す
ることができるとともに、前記リング状膨出部に対し前
記連通孔に相当する孔部をプレス加工により打抜き成形
する工程を終えた後、リング状膨出部の両端縁をプレス
加工により前記孔部に対して内側フランジを絞り成形し
て該孔部を段差状の連通孔に相当する段差状の連通孔部
とする工程によって、リング状膨出部の両端面の矯正と
段差状の連通孔部とを一度に成形することができる。

このことは、機械加工による成形工程を最小限に留める
ことができ、加工工程の簡素化とともに加工時間を短縮
化することができ、作業性並びに生産性、さらには品質
の向上を図ることができる利点を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図Ａ−Ｅは本★施例の成形工程を示す説明図、第２
図Ａ、Ｂは一次成形品を得る成形工程を示すプレス装置
の路体断面図、第３図Ａ、Ｂは打抜き工程を示すプレス
装置の路体断面図、第４区Ａ、Ｂは二次成形品を得る成
形工程を示すプレス装置の路体断面図、第５図は本実施
例の接続金具を示す斜視図、第６図Ａ−Ｆは従来の成形
工程を示す説明図である ｌ・・・接続金具 ２・・・軸体 ３・・・リング状膨出体 ４・・・軸孔 ５・・・連通孔 ６．１１．１７・・・プレス装置 Ｗ・・・棒状素材 Ｗ、・・・−次成形品 Ｗ、・・・二次成形品 特許出願人　　　　　　名古屋技研工業株式会社代理人
　　弁理士　　　清　　水　　義　　久第 図 弔 図Ａ 弔 図 第 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　筒軸体と、この筒軸体の一方側に一体状に膨出され外
   周を曲面状となしたリング状膨出体と、このリング状膨
   出体に前記筒軸体の軸線方向と直交する方向に該筒軸体
   の軸孔に連通する段差状の連通孔を備えた油圧等の配管
   用接続金具の成形方法であって、所定の寸法に切断した
   棒状素材をその両端面側から加圧するプレス加工により
   前記リング状膨出体に相当するリング状膨出部を据込み
   成形しながら前記筒軸体に相当する軸部を膨出成形する
   据込み工程と、前記リング状膨出部に対し前記連通孔に
   相当する孔部をプレス加工により打抜き成形する工程と
   、前記リング状膨出部の両端縁をプレス加工により前記
   孔部に対して内側フランジを絞り成形して該孔部を前記
   段差状の連通孔に相当する段差状の連通孔部とする工程
   とからなることを特徴とする油圧等の配管用接続金具の
   成形方法。