JPH04351514A - 合成樹脂製の表皮を製造するスラッシュ成形金型の製造方法 - Google Patents
合成樹脂製の表皮を製造するスラッシュ成形金型の製造方法Info
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- JPH04351514A JPH04351514A JP15399791A JP15399791A JPH04351514A JP H04351514 A JPH04351514 A JP H04351514A JP 15399791 A JP15399791 A JP 15399791A JP 15399791 A JP15399791 A JP 15399791A JP H04351514 A JPH04351514 A JP H04351514A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂製の表皮を製
造するスラッシュ成形金型の製造方法に関するものであ
る。
造するスラッシュ成形金型の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種成形装置として特開平１―
１２６４４号が開示されている。この成形装置は本出願
人が先に提案したもので、この技術は、成形型面を第１
の板状部材で形成し、その背面に第２の板状部材を接合
し、第２の板状部材は、複数の平行突条と、一つの周縁
突条を備え、これ等平行突条によって限定される複数の
平行流路からなるジャケットを第１の板状部材との間に
形成する。
１２６４４号が開示されている。この成形装置は本出願
人が先に提案したもので、この技術は、成形型面を第１
の板状部材で形成し、その背面に第２の板状部材を接合
し、第２の板状部材は、複数の平行突条と、一つの周縁
突条を備え、これ等平行突条によって限定される複数の
平行流路からなるジャケットを第１の板状部材との間に
形成する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】以上の従来技術におい
ては、上記第２の板状部材は、これと第１の板上部材と
の間にジャケット流路を設けるため、突条を成形する必
要があり、従って、鋼板素材をプレス成形したものを使
用している。
ては、上記第２の板状部材は、これと第１の板上部材と
の間にジャケット流路を設けるため、突条を成形する必
要があり、従って、鋼板素材をプレス成形したものを使
用している。
【０００４】上記従来技術によれば、機種の追加、製品
形状の変更等の場合、上記のように鋼板素材のプレス成
形品なので、プレス成形型がジャケット流路の規制、プ
レス成形性等を考慮した型構成で製作しなくてはならず
、その結果、製作に用いる型数の増加等不利であり、製
作コストが大幅に上昇する等の問題があり、一方、得ら
れたプレス成形部材で製作した金型も、金型温度分布に
多用のバラ付きが発生する場合があり、成形品の品質上
も改良の余地がある。
形状の変更等の場合、上記のように鋼板素材のプレス成
形品なので、プレス成形型がジャケット流路の規制、プ
レス成形性等を考慮した型構成で製作しなくてはならず
、その結果、製作に用いる型数の増加等不利であり、製
作コストが大幅に上昇する等の問題があり、一方、得ら
れたプレス成形部材で製作した金型も、金型温度分布に
多用のバラ付きが発生する場合があり、成形品の品質上
も改良の余地がある。
【０００５】本発明は、かかる従来のスラッシュ成形金
型の問題点を解決すべくなされたもので、その目的とす
る処は、型製作を容易化し、又製作コストを低減し、併
せて、スラッシュ成形品の品質向上が図れるスラッシュ
成形金型の製造方法を提供するにある。
型の問題点を解決すべくなされたもので、その目的とす
る処は、型製作を容易化し、又製作コストを低減し、併
せて、スラッシュ成形品の品質向上が図れるスラッシュ
成形金型の製造方法を提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
めの手段は、第１、第２の板状部材を重合してジャケッ
トを形成する上記金型において、第１の板状部材は、周
囲に型枠取付フランジ部を有する電鋳殻で形成し、前記
第２の板状部材は、前記第１の板状部材の型枠取付フラ
ンジ部と対応するフランジ部を備える電鋳殻で形成し、
前記第１の板状部材と第２の板状部材を相互のフランジ
部を重合して接合し、且つ第１、及び第２の板状部材の
ジャケットを形成する部分は、スペーサを介して接合し
て得るようにしたスラッシュ成形金型の製造方法である
。
めの手段は、第１、第２の板状部材を重合してジャケッ
トを形成する上記金型において、第１の板状部材は、周
囲に型枠取付フランジ部を有する電鋳殻で形成し、前記
第２の板状部材は、前記第１の板状部材の型枠取付フラ
ンジ部と対応するフランジ部を備える電鋳殻で形成し、
前記第１の板状部材と第２の板状部材を相互のフランジ
部を重合して接合し、且つ第１、及び第２の板状部材の
ジャケットを形成する部分は、スペーサを介して接合し
て得るようにしたスラッシュ成形金型の製造方法である
。
【０００７】又、上記第２の板状部材は、型模型に板厚
相当分のシートワックス等とジャケット流路相当分のシ
ートワックスを重合して貼設し、前記第１の板状部材の
ナット部材に対応する箇所に樹脂パイプ等を貼設し、爾
後前記パイプを除いて他の部分を導電処理し、次いで電
鋳処理して板状部分とジャケット流路部分とを成形し、
前記ナット部材に対応する孔を有する電鋳殻を製造する
ようにしたスラッシュ成形金型の製造方法である。
相当分のシートワックス等とジャケット流路相当分のシ
ートワックスを重合して貼設し、前記第１の板状部材の
ナット部材に対応する箇所に樹脂パイプ等を貼設し、爾
後前記パイプを除いて他の部分を導電処理し、次いで電
鋳処理して板状部分とジャケット流路部分とを成形し、
前記ナット部材に対応する孔を有する電鋳殻を製造する
ようにしたスラッシュ成形金型の製造方法である。
【０００８】
【作用】上記手段によれば、上記した従来技術の第２の
板状部材を成形するための金型を製作する必要が無く、
直接模型にシートワックス等を貼着し、電鋳によって容
易に板状部分とジャケット流路部分を成形することがで
き、従って、型の製作が容易化し、コストの低減が図れ
、又、ジャケット流路部分も、熱媒体の流通が効率良く
行わせ、温度調節作用を高能率に付与することも行なわ
せ得る設計、精度が容易に得られ、従って、この型で成
形される成形品の品質が向上する。
板状部材を成形するための金型を製作する必要が無く、
直接模型にシートワックス等を貼着し、電鋳によって容
易に板状部分とジャケット流路部分を成形することがで
き、従って、型の製作が容易化し、コストの低減が図れ
、又、ジャケット流路部分も、熱媒体の流通が効率良く
行わせ、温度調節作用を高能率に付与することも行なわ
せ得る設計、精度が容易に得られ、従って、この型で成
形される成形品の品質が向上する。
【０００９】
【実施例】以下に本発明の一実施例を添付した図面にし
たがって詳述する。図１は型面をその表面で構成する第
１の板状部材を成形する模型の説明的断面図、図２は上
記模型による電鋳殻形成の説明的断面図、図３は電鋳で
得られた第１の板状部材の説明的断面図、図４は板厚調
整の説明図、図５はフランジ部の加工を示す説明図、図
６は第２の板状部材を模型で成形する説明図で、板厚相
当分のシートワックスを貼着した説明的断面図、図７は
ジャケット部を成形するためにシートワックスを部分的
に重合し、且つ孔成形のためにパイプ材を貼着した説明
図、図８は図７の要部の拡大図、図９は上記により第２
の板状部材をなす電鋳殻を形成した説明図、図１０は得
られた電鋳殻の説明図、図１１は板厚調整の説明図、図
１２はフランジ部の加工を示す説明図、図１３は第１、
第２の板状部材の調節を示す説明図、図１４は第１の板
状部材にスペーサを取付けた状態を示す説明図、図１５
は配管継手を溶接した状態を示す説明図、図１６は得ら
れた金型の断面図である。
たがって詳述する。図１は型面をその表面で構成する第
１の板状部材を成形する模型の説明的断面図、図２は上
記模型による電鋳殻形成の説明的断面図、図３は電鋳で
得られた第１の板状部材の説明的断面図、図４は板厚調
整の説明図、図５はフランジ部の加工を示す説明図、図
６は第２の板状部材を模型で成形する説明図で、板厚相
当分のシートワックスを貼着した説明的断面図、図７は
ジャケット部を成形するためにシートワックスを部分的
に重合し、且つ孔成形のためにパイプ材を貼着した説明
図、図８は図７の要部の拡大図、図９は上記により第２
の板状部材をなす電鋳殻を形成した説明図、図１０は得
られた電鋳殻の説明図、図１１は板厚調整の説明図、図
１２はフランジ部の加工を示す説明図、図１３は第１、
第２の板状部材の調節を示す説明図、図１４は第１の板
状部材にスペーサを取付けた状態を示す説明図、図１５
は配管継手を溶接した状態を示す説明図、図１６は得ら
れた金型の断面図である。
【００１０】図１は成形部をなす第１の板状部材を成形
する模型１を示す。模型１は、例えば牛皮等を被せてエ
ポキシ樹脂等を用いて表面に凹凸模様を形成した模型１
を製作し、模型１の表面は牛皮の模様が形成されている
。かかる模型１の凹凸模様を有する表面２に銀膜処理を
施し、表面に導電層を形成し、電鋳用模型を製作する。
する模型１を示す。模型１は、例えば牛皮等を被せてエ
ポキシ樹脂等を用いて表面に凹凸模様を形成した模型１
を製作し、模型１の表面は牛皮の模様が形成されている
。かかる模型１の凹凸模様を有する表面２に銀膜処理を
施し、表面に導電層を形成し、電鋳用模型を製作する。
【００１１】次に上記の如く表面に導電処理した電鋳模
型１―１を電鋳槽内にのニッケルメッキ液中に浸漬して
電鋳処理し、所定時間の経過で模型１―１の表面に電鋳
殻３を形成する。これを図２で示した。
型１―１を電鋳槽内にのニッケルメッキ液中に浸漬して
電鋳処理し、所定時間の経過で模型１―１の表面に電鋳
殻３を形成する。これを図２で示した。
【００１２】上記で得られた電鋳殻を模型１―１から離
型し、電鋳殻からなる第１の板状部材４を得、板状部材
４の爾後に成形面をなす表面４―１を例えばガラスビー
ズ等を衝突させてホーニング処理し、表面４―１を磨い
て成形面を形成する。これを図３で示した。
型し、電鋳殻からなる第１の板状部材４を得、板状部材
４の爾後に成形面をなす表面４―１を例えばガラスビー
ズ等を衝突させてホーニング処理し、表面４―１を磨い
て成形面を形成する。これを図３で示した。
【００１３】続いて、図４に示す如く成形面４―２の肉
厚を調整し、更に図５に示す如く、周囲のフランジ部４
―３を機械加工等し、後述する第２の板状部材のフラン
ジ部と重合、接合可能に構成する。
厚を調整し、更に図５に示す如く、周囲のフランジ部４
―３を機械加工等し、後述する第２の板状部材のフラン
ジ部と重合、接合可能に構成する。
【００１４】次に第２の板状部材の製作について説明す
ると、図６の如くジャケット模型５の表面６に上記した
第１の板状部材４の肉厚相当分のシートワックス７を重
合して貼着する。かかるシートワックス７の上に、ジャ
ケット流路相当分の突出シートワックス部８…を積層、
重合して貼着し、突出シートワックス部８…は、シート
ワックス材を必要寸法に切断して複数枚積層、重合し、
必要な深さを得る。
ると、図６の如くジャケット模型５の表面６に上記した
第１の板状部材４の肉厚相当分のシートワックス７を重
合して貼着する。かかるシートワックス７の上に、ジャ
ケット流路相当分の突出シートワックス部８…を積層、
重合して貼着し、突出シートワックス部８…は、シート
ワックス材を必要寸法に切断して複数枚積層、重合し、
必要な深さを得る。
【００１５】以上の他、突出シートワックス部８…の上
面には、後述するナット孔を形成するための樹脂パイプ
材等からなる孔形成部材９…を貼着し、かかる孔形成部
材９により、電鋳後の孔機械加工を廃止するようにした
。以上は図８で拡大して示したので理解し易いであろう
。
面には、後述するナット孔を形成するための樹脂パイプ
材等からなる孔形成部材９…を貼着し、かかる孔形成部
材９により、電鋳後の孔機械加工を廃止するようにした
。以上は図８で拡大して示したので理解し易いであろう
。
【００１６】以上の如くシートワックス７，８、孔成形
部材９を貼着した模型５の表面に上記同様に銀膜処理し
て導電層を形成し、かかる導電処理した模型を電鋳槽内
のニッケル液中に浸漬し、電鋳処理する。得られた電鋳
殻１０を有する模型５を図９で示し、図の如く電鋳殻１
０は、シートワックス７の肉厚相当分模型５から隙間を
もって形成され、且つ、突出シートワックス部８により
上方に凹出するジャケット流路部が形成される。そして
、孔成形部材９により、ジャケット流路部に孔が成形さ
れる。
部材９を貼着した模型５の表面に上記同様に銀膜処理し
て導電層を形成し、かかる導電処理した模型を電鋳槽内
のニッケル液中に浸漬し、電鋳処理する。得られた電鋳
殻１０を有する模型５を図９で示し、図の如く電鋳殻１
０は、シートワックス７の肉厚相当分模型５から隙間を
もって形成され、且つ、突出シートワックス部８により
上方に凹出するジャケット流路部が形成される。そして
、孔成形部材９により、ジャケット流路部に孔が成形さ
れる。
【００１７】以上で得られた電鋳殻を離型し、第２の板
状部材１１を図１０で示し、板状部材１１には第１の板
状部材４との重合、接合でジャケット流路を形成する凹
出部１１―１…、第１の板状部材４の裏面と接合する本
体部１１―２、及び周辺部のフランジ部１１―３が形成
され、そして、上記の孔成形部材９により凹出部１１―
１に孔１１―４が形成されている。従って、孔の機械加
工を必要としない。以上の第２の板状部材１１を上記と
同様にガラスビーズ等でホーニング処理し、これを図１
０で併せて示す。
状部材１１を図１０で示し、板状部材１１には第１の板
状部材４との重合、接合でジャケット流路を形成する凹
出部１１―１…、第１の板状部材４の裏面と接合する本
体部１１―２、及び周辺部のフランジ部１１―３が形成
され、そして、上記の孔成形部材９により凹出部１１―
１に孔１１―４が形成されている。従って、孔の機械加
工を必要としない。以上の第２の板状部材１１を上記と
同様にガラスビーズ等でホーニング処理し、これを図１
０で併せて示す。
【００１８】爾後、図１１の如く肉厚を調整し、続いて
フランジ部１１―３を機械加工し、第１の板状部材４の
フランジ部４―３と重合、接合可能に構成する。
フランジ部１１―３を機械加工し、第１の板状部材４の
フランジ部４―３と重合、接合可能に構成する。
【００１９】以上で得られた第１、及び第２の板状部材
４，１１を重ね合わせ、第１の板状部材４の裏面４―５
に重ね合わせた第２の板状部材１１の孔１１―４…を基
準としてスペーサをなす筒状のナット部材１２…の取付
け位置を決定する。爾後、第１の板状部材４の裏面にナ
ット部材１２…を溶接等で接合、起設する。これを図１
４で示した。ナット部材１２…は、第２の板状部材１１
を重ね合わせ、孔９…で取付け位置を確認しながら起設
するので、位置決めは高精度を維持して行なわれる。
４，１１を重ね合わせ、第１の板状部材４の裏面４―５
に重ね合わせた第２の板状部材１１の孔１１―４…を基
準としてスペーサをなす筒状のナット部材１２…の取付
け位置を決定する。爾後、第１の板状部材４の裏面にナ
ット部材１２…を溶接等で接合、起設する。これを図１
４で示した。ナット部材１２…は、第２の板状部材１１
を重ね合わせ、孔９…で取付け位置を確認しながら起設
するので、位置決めは高精度を維持して行なわれる。
【００２０】続いて、上記したナット部材１２…を起設
した第１の板状部材４と第２の板状部材１１とを重合し
、フランジ部４―３，１１―３、第１の板状部材４の裏
面と第２の板状部材１１の凹出部１１―１…を除く本体
部１１―２等をろう付け等せ接合する。そして、フラン
ジ部１１―３の一部に上記により大径の孔１１―６を予
め形成しておき、この部分に配管継手１３を嵌合し、ろ
う付け等で接合する。これを図１５で示した。
した第１の板状部材４と第２の板状部材１１とを重合し
、フランジ部４―３，１１―３、第１の板状部材４の裏
面と第２の板状部材１１の凹出部１１―１…を除く本体
部１１―２等をろう付け等せ接合する。そして、フラン
ジ部１１―３の一部に上記により大径の孔１１―６を予
め形成しておき、この部分に配管継手１３を嵌合し、ろ
う付け等で接合する。これを図１５で示した。
【００２１】かくして得られた第１の板状部材４と第２
の板状部材１１の接合体１４を、図１６に示す如く型枠
１５に取付け、各ナット部材１２…は上からボルト１６
…を螺合して凹出部１１―２を締着し、一方の配管継手
１３は加熱媒体を導入管１７に、図示しない他方の配管
継手を排出管１８に接続する。以上により、図１６の如
く表面の型面２０の裏側に熱媒体の流路２１…を備え、
熱媒体流通ジャケット２２を備えるスラッシュ成形金型
１９が構成される。
の板状部材１１の接合体１４を、図１６に示す如く型枠
１５に取付け、各ナット部材１２…は上からボルト１６
…を螺合して凹出部１１―２を締着し、一方の配管継手
１３は加熱媒体を導入管１７に、図示しない他方の配管
継手を排出管１８に接続する。以上により、図１６の如
く表面の型面２０の裏側に熱媒体の流路２１…を備え、
熱媒体流通ジャケット２２を備えるスラッシュ成形金型
１９が構成される。
【００２２】
【発明の効果】以上で明らかなように本発明によれば、
成形型を構成する板状部材、就中、ジャケット部を備え
る第２の板状部材を、シートワックスを模型に貼着して
導電処理、電鋳でジャケット部をなす凹出空間部を成形
するようにしたので、従来の鋼板素材のプレス成形に比
し製作が画期的に容易化し、安価に、早期にスラッシュ
成形型が製作できる。
成形型を構成する板状部材、就中、ジャケット部を備え
る第２の板状部材を、シートワックスを模型に貼着して
導電処理、電鋳でジャケット部をなす凹出空間部を成形
するようにしたので、従来の鋼板素材のプレス成形に比
し製作が画期的に容易化し、安価に、早期にスラッシュ
成形型が製作できる。
【００２３】又、プレス成形の場合には、プレス成形型
の制約でジャケット部の形状等の制約を受けるが、本発
明は、模型にシートワックスを必要に応じて最適に貼着
してジャケットを電鋳で成形するので、精度極めて良好
なジャケット部が設計通りに製作することができ、熱媒
体の流通効率が最良の型が製作でき、性能の優れたスラ
ッシュ成形金型を簡易に得ることができ、従って、本発
明に係る成形金型で得られた製品は品質が向上する。
の制約でジャケット部の形状等の制約を受けるが、本発
明は、模型にシートワックスを必要に応じて最適に貼着
してジャケットを電鋳で成形するので、精度極めて良好
なジャケット部が設計通りに製作することができ、熱媒
体の流通効率が最良の型が製作でき、性能の優れたスラ
ッシュ成形金型を簡易に得ることができ、従って、本発
明に係る成形金型で得られた製品は品質が向上する。
【００２４】更に、第１の板状部材と第２の板状部材を
ジャケット部で接合し、且つスペーサをなすナット部材
挿通用の孔を電鋳時に同時に成形するので、機械加工に
よる孔加工が不要となり、この点でも製作が簡易化し、
製作時の工数が大幅に削減され、上記と併せコストの低
減を図ることができる。
ジャケット部で接合し、且つスペーサをなすナット部材
挿通用の孔を電鋳時に同時に成形するので、機械加工に
よる孔加工が不要となり、この点でも製作が簡易化し、
製作時の工数が大幅に削減され、上記と併せコストの低
減を図ることができる。
【図１】成形型面をその表面で構成する第１の板状部材
を成形する模型の説明的断面図
を成形する模型の説明的断面図
【図２】上記図１の模型による電鋳殻形成の説明的断面
図
図
【図３】電鋳で得られた第１の板状部材の説明的断面図
【図４】板厚調整の説明図
【図５】フランジ部の加工を示す説明図
【図６】第２の
板状部材を模型で成形する説明図で、板厚相当分のシー
トワックスを貼着した説明的断面図
板状部材を模型で成形する説明図で、板厚相当分のシー
トワックスを貼着した説明的断面図
【図７】ジャケット
部を成形するためにシートワックスを部分的に重合し、
且つ孔成形のためにパイプ材を貼着した説明図
部を成形するためにシートワックスを部分的に重合し、
且つ孔成形のためにパイプ材を貼着した説明図
【図８】図７の要部の拡大図
【図９】上記により第２の板状部材をなす電鋳殻を形成
した説明図
した説明図
【図１０】上記で得られた電鋳殻の説明図
【図１１】上
記で得られた電鋳殻からなる板状部材の板厚調整の説明
図
記で得られた電鋳殻からなる板状部材の板厚調整の説明
図
【図１２】上記板状部材のフランジ部の加工を示す説明
図
図
【図１３】第１、第２の板状部材の重合、調節を示す説
明図
明図
【図１４】上記第１の板状部材にスペーサを取付けた状
態を示す説明図
態を示す説明図
【図１５】配管継手を溶接した状態を示す説明図
【図１
６】上記で得られた金型の断面図
６】上記で得られた金型の断面図
１，５…模型、 ３，１０…電鋳殻、 ４…第１の
板状部材、 …４―３，１１―３フランジ部、 ７
，８…シートワックス、 ９…孔成形部材、 １２
…スペーサ、 １５…成形型、 ２１…加熱媒体流
通路、 ２２…ジャケット。
板状部材、 …４―３，１１―３フランジ部、 ７
，８…シートワックス、 ９…孔成形部材、 １２
…スペーサ、 １５…成形型、 ２１…加熱媒体流
通路、 ２２…ジャケット。
Claims (2)
- 【請求項１】 所定形状の成形型面を構成する表面の
第１の板状部材と、該第１の板状部材の背面に接合され
、第１の板条部材との間にジャケットを形成せしめる第
２の板状部材とからなり、該ジャケット内に油等の熱媒
体を流通させるようにしたスラッシュ成形金型において
、前記第１の板状部材は、周囲に型枠取付フランジ部を
有する電鋳殻で形成し、前記第２の板状部材は、前記第
１の板状部材の型枠取付フランジ部と対応するフランジ
部を備える電鋳殻で形成し、前記第１の板状部材と第２
の板状部材を相互のフランジ部を重合して接合し、且つ
第１、及び第２の板状部材のジャケットを形成する部分
は、スペーサを介して接合したことを特徴とするスラッ
シュ成形金型の製造方法。 - 【請求項２】 上記第２の板状部材は、型模型に板厚
相当分のシートワックス等とジャケット流路相当分のシ
ートワックスを重合して貼設し、前記第１の板状部材の
スペーサに対応する箇所に樹脂パイプ等からなる孔成形
部材を貼設し、爾後前記孔成形部材を除いて他の部分を
導電処理し、次いで電鋳処理して板状部分とジャケット
流路部分とを成形し、前記スペーサに対応する孔を有す
る電鋳殻を製造するようにした請求項１のスラッシュ成
形金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15399791A JP2967887B2 (ja) | 1991-05-29 | 1991-05-29 | 合成樹脂製の表皮を製造するスラッシュ成形金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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Families Citing this family (1)
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1991
- 1991-05-29 JP JP15399791A patent/JP2967887B2/ja not_active Expired - Fee Related
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