JPH0435525B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0435525B2 JPH0435525B2 JP4084584A JP4084584A JPH0435525B2 JP H0435525 B2 JPH0435525 B2 JP H0435525B2 JP 4084584 A JP4084584 A JP 4084584A JP 4084584 A JP4084584 A JP 4084584A JP H0435525 B2 JPH0435525 B2 JP H0435525B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- desiliconization
- skinmer
- desiliconizing
- desiliconizing agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/04—Removing impurities other than carbon, phosphorus or sulfur
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
発明の技術分野
この発明は高炉から出銑した溶銑の脱珪処理を
出銑樋において効率よく行なう溶銑の脱珪方法に
関する。 従来技術とその問題点 溶銑予備処理法の一つに、高炉の出銑樋内に脱
珪剤を投入して溶銑の脱珪処理を行なう樋脱珪法
が最近よく利用されている。例えば、特公昭58−
56723号で知られるごとく、高炉の出銑口から出
銑された溶銑中に脱珪剤を添加し、一緒に流れて
行く間の自然な混合を利用して溶銑中の含有珪素
を酸化除去する方法が知られている。この他、こ
の種の樋脱珪方法には種々の手段がとられている
が、従来の樋脱珪方法はいずれも溶銑とスラグを
分離するスキンマーの下流において脱珪剤を添加
している。これは、スラグ分離後の方が脱珪効率
が高いことによる。しかし、スキンマー下流にお
ける脱珪剤の添加のみでは以下に示す問題があ
る。 すなわち、出銑〔Si〕の変動に対応しきれない
ことである。例えば、出銑〔Si〕が平均0.45％
で、処理後〔Si〕目標が0.25％の場合、高炉炉況
変動により出銑〔Si〕が0.60％になると、処理後
〔Si〕0.25％達成は困難である。また、次工程で
溶銑脱燐を実施する場合、処理後〔Si〕は極力低
いことが望まれ、〔Si〕≦0.15％が必要とされる。
しかし、スキンマー下流のみでの脱珪処理ではこ
のレベルを安定して達成することは困難である。 これらの対策として、従来はトーピード脱珪等
を利用して調整が行なわれているが、工程増、処
理時間槽から大量の処理には不向きであつた。 発明の目的 この発明は、従来の前記実情に鑑みてなされた
もので、大量の溶銑脱珪・脱燐に対応すべく、高
炉鋳床において確実に〔Si〕≦0.15％を達成し得
る溶銑の樋脱珪法を提案することを目的とするも
のである。 発明の開示 この発明に係る溶銑の脱珪方法は、高炉鋳床に
おいて、出銑口からスキンマーに至る間で脱珪剤
を添加して１次脱珪を行ない、さらにスキンマー
からトーピードに至る間で脱珪剤を添加して２次
脱珪を行なうことを特徴とするものである。 すなわちこの発明は、鋳床脱珪において従来実
施されていなかつたスキンマー上流にて脱珪剤を
添加する１次脱珪と、スキンマー下流における２
次脱珪とのいわゆる２段脱珪処理により、処理後
〔Si〕≦0.15％を達成する方法である。 以下、この発明法を図面を参照しつつ詳細に説
明する。 第１図において、１は高炉、２は出銑口、３は
出銑樋、４はスキンマー、５は溶銑樋、６排滓
口、７はトーピードカーをそれぞれ示す。すなわ
ち、高炉１の出銑口２より排出する溶銑８は出銑
樋３内に設置されているスキンマー４にて溶銑８
とスラグ８−２が分離され、スラグ８−２は排滓
口６より排出し、溶銑８はスキンマー４の下流の
溶銑樋５を流れてトーピードカー７に至る。 この発明は１次脱珪として、出銑口２よりスキ
ンマー４に至るまでの出銑樋３におい脱珪剤９−
１を添加する。この１次脱珪において脱珪剤を添
加する場所は特に限定するものではないが、通常
スキンマー４までは溶銑８上をスラグ８−２が覆
つており自然混合では脱珪効率の低下から考えら
れるので、実際には出銑口２に近い所が望まし
い。特に出銑口から流下する溶銑の落下点に脱珪
剤を添加すればより効果的である。その他、脱珪
を促進させる方法としては、例えば出銑口カバー
を利用してN2ガスまたは空気等と共に固形脱珪
剤をインジエクシヨンする方法や、出銑樋に落差
をつけ、その落差によつて生ずる撹拌流に脱珪剤
を捲込ませる方法等を採用することもできる。な
お、この１次脱珪における脱珪剤の添加量として
は、〔Si〕含有量に応じて定めることになるが、
この段階では前記した通り溶銑がスラグで覆われ
ているので、脱珪剤がスラグに捕捉されやすい。
従つて、多量に添加してもそれがすべて反応する
とは限らないので、溶銑量、〔Si〕含有量に応じ
適当に加減して添加する。 このようにして１次脱珪された溶銑８はスキン
マー４にて高炉スラグと脱珪スラグが分離されて
溶銑樋５へ流れるが、ここでトーピードカー７に
落下する前の溶銑８に脱珪剤９−２を添加して２
次脱珪を行なう。この段階における脱珪剤の添加
量については前記１次脱珪処理後〔Si〕量に応じ
て決定し、その添加方法はN2ガス等と共に吹込
むインジエクシヨン方式等を用いることもでき
る。 上記のごとく、この発明はスキンマーの上流と
下流で脱珪処理を行なうので、高炉から出銑した
高〔Si〕含有溶銑中の〔Si〕を溶銑脱燐に必要と
される0.15％以下に高炉鋳床において達成するこ
とが十分可能である。従つて、この発明によれ
ば、工程増、処理時間増の問題が解決されること
により、大量の溶銑脱珪処理が可能となる。な
お、この発明法における脱珪剤は製鉄ダスト、ミ
ルスケール、粉鉱石、焼結鉱等の酸化鉄系、およ
びMnO系あるいはO2含有ガス等である。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 高炉から出銑される第１表に示す成分を有する
溶銑（温度1510℃）に対し、スキンマー上流の出
銑樋上で脱珪剤（平均粒度５mmの焼結粉）をイン
ジエクシヨン方式（エアー圧２Kg／cm2）で20Kg／
Ｔ吹込んで１次脱珪処理し、さらに１次脱珪処理
後の溶銑に対し、スキンマー下流の溶銑樋上で同
じ脱珪剤を15Kg／Ｔ投入して２次脱珪処理した。 本実施例における１次脱珪処理後の溶銑成分と
２次脱珪処理後の溶銑成分を第２表に示す。 第２表より明らかなごとく、この発明の２段脱
珪処理により、高〔Si〕含有溶銑中の〔Si〕を高
炉鋳床において0.15％以下に脱珪することができ
た。
出銑樋において効率よく行なう溶銑の脱珪方法に
関する。 従来技術とその問題点 溶銑予備処理法の一つに、高炉の出銑樋内に脱
珪剤を投入して溶銑の脱珪処理を行なう樋脱珪法
が最近よく利用されている。例えば、特公昭58−
56723号で知られるごとく、高炉の出銑口から出
銑された溶銑中に脱珪剤を添加し、一緒に流れて
行く間の自然な混合を利用して溶銑中の含有珪素
を酸化除去する方法が知られている。この他、こ
の種の樋脱珪方法には種々の手段がとられている
が、従来の樋脱珪方法はいずれも溶銑とスラグを
分離するスキンマーの下流において脱珪剤を添加
している。これは、スラグ分離後の方が脱珪効率
が高いことによる。しかし、スキンマー下流にお
ける脱珪剤の添加のみでは以下に示す問題があ
る。 すなわち、出銑〔Si〕の変動に対応しきれない
ことである。例えば、出銑〔Si〕が平均0.45％
で、処理後〔Si〕目標が0.25％の場合、高炉炉況
変動により出銑〔Si〕が0.60％になると、処理後
〔Si〕0.25％達成は困難である。また、次工程で
溶銑脱燐を実施する場合、処理後〔Si〕は極力低
いことが望まれ、〔Si〕≦0.15％が必要とされる。
しかし、スキンマー下流のみでの脱珪処理ではこ
のレベルを安定して達成することは困難である。 これらの対策として、従来はトーピード脱珪等
を利用して調整が行なわれているが、工程増、処
理時間槽から大量の処理には不向きであつた。 発明の目的 この発明は、従来の前記実情に鑑みてなされた
もので、大量の溶銑脱珪・脱燐に対応すべく、高
炉鋳床において確実に〔Si〕≦0.15％を達成し得
る溶銑の樋脱珪法を提案することを目的とするも
のである。 発明の開示 この発明に係る溶銑の脱珪方法は、高炉鋳床に
おいて、出銑口からスキンマーに至る間で脱珪剤
を添加して１次脱珪を行ない、さらにスキンマー
からトーピードに至る間で脱珪剤を添加して２次
脱珪を行なうことを特徴とするものである。 すなわちこの発明は、鋳床脱珪において従来実
施されていなかつたスキンマー上流にて脱珪剤を
添加する１次脱珪と、スキンマー下流における２
次脱珪とのいわゆる２段脱珪処理により、処理後
〔Si〕≦0.15％を達成する方法である。 以下、この発明法を図面を参照しつつ詳細に説
明する。 第１図において、１は高炉、２は出銑口、３は
出銑樋、４はスキンマー、５は溶銑樋、６排滓
口、７はトーピードカーをそれぞれ示す。すなわ
ち、高炉１の出銑口２より排出する溶銑８は出銑
樋３内に設置されているスキンマー４にて溶銑８
とスラグ８−２が分離され、スラグ８−２は排滓
口６より排出し、溶銑８はスキンマー４の下流の
溶銑樋５を流れてトーピードカー７に至る。 この発明は１次脱珪として、出銑口２よりスキ
ンマー４に至るまでの出銑樋３におい脱珪剤９−
１を添加する。この１次脱珪において脱珪剤を添
加する場所は特に限定するものではないが、通常
スキンマー４までは溶銑８上をスラグ８−２が覆
つており自然混合では脱珪効率の低下から考えら
れるので、実際には出銑口２に近い所が望まし
い。特に出銑口から流下する溶銑の落下点に脱珪
剤を添加すればより効果的である。その他、脱珪
を促進させる方法としては、例えば出銑口カバー
を利用してN2ガスまたは空気等と共に固形脱珪
剤をインジエクシヨンする方法や、出銑樋に落差
をつけ、その落差によつて生ずる撹拌流に脱珪剤
を捲込ませる方法等を採用することもできる。な
お、この１次脱珪における脱珪剤の添加量として
は、〔Si〕含有量に応じて定めることになるが、
この段階では前記した通り溶銑がスラグで覆われ
ているので、脱珪剤がスラグに捕捉されやすい。
従つて、多量に添加してもそれがすべて反応する
とは限らないので、溶銑量、〔Si〕含有量に応じ
適当に加減して添加する。 このようにして１次脱珪された溶銑８はスキン
マー４にて高炉スラグと脱珪スラグが分離されて
溶銑樋５へ流れるが、ここでトーピードカー７に
落下する前の溶銑８に脱珪剤９−２を添加して２
次脱珪を行なう。この段階における脱珪剤の添加
量については前記１次脱珪処理後〔Si〕量に応じ
て決定し、その添加方法はN2ガス等と共に吹込
むインジエクシヨン方式等を用いることもでき
る。 上記のごとく、この発明はスキンマーの上流と
下流で脱珪処理を行なうので、高炉から出銑した
高〔Si〕含有溶銑中の〔Si〕を溶銑脱燐に必要と
される0.15％以下に高炉鋳床において達成するこ
とが十分可能である。従つて、この発明によれ
ば、工程増、処理時間増の問題が解決されること
により、大量の溶銑脱珪処理が可能となる。な
お、この発明法における脱珪剤は製鉄ダスト、ミ
ルスケール、粉鉱石、焼結鉱等の酸化鉄系、およ
びMnO系あるいはO2含有ガス等である。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 高炉から出銑される第１表に示す成分を有する
溶銑（温度1510℃）に対し、スキンマー上流の出
銑樋上で脱珪剤（平均粒度５mmの焼結粉）をイン
ジエクシヨン方式（エアー圧２Kg／cm2）で20Kg／
Ｔ吹込んで１次脱珪処理し、さらに１次脱珪処理
後の溶銑に対し、スキンマー下流の溶銑樋上で同
じ脱珪剤を15Kg／Ｔ投入して２次脱珪処理した。 本実施例における１次脱珪処理後の溶銑成分と
２次脱珪処理後の溶銑成分を第２表に示す。 第２表より明らかなごとく、この発明の２段脱
珪処理により、高〔Si〕含有溶銑中の〔Si〕を高
炉鋳床において0.15％以下に脱珪することができ
た。
【表】
第１図はこの発明の一実施例を示す概略図であ
る。 １……高炉、２……出銑口、３……出銑樋、４
……スキンマー、５……溶銑樋、６……排滓口、
７……トーピードカー、８……溶銑、９−１，９
−２……脱珪剤。
る。 １……高炉、２……出銑口、３……出銑樋、４
……スキンマー、５……溶銑樋、６……排滓口、
７……トーピードカー、８……溶銑、９−１，９
−２……脱珪剤。
Claims (1)
- １ 高炉出銑樋上で溶銑の脱珪処理を行なう方法
において、出銑口からスキンマーに至る間で脱珪
剤を添加して１次脱珪を行ない、さらにスキンマ
ーからトーピードに至る間で脱珪剤を添加して２
次脱珪を行なうことを特徴とする溶銑の脱珪方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4084584A JPS60184614A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 溶銑の脱珪方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4084584A JPS60184614A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 溶銑の脱珪方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60184614A JPS60184614A (ja) | 1985-09-20 |
| JPH0435525B2 true JPH0435525B2 (ja) | 1992-06-11 |
Family
ID=12591924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4084584A Granted JPS60184614A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 溶銑の脱珪方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60184614A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020022577A1 (ko) * | 2018-07-24 | 2020-01-30 | 주식회사 포스코 | 용선의 주상 탈규 장치 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63213615A (ja) * | 1987-02-27 | 1988-09-06 | Kobe Steel Ltd | 溶銃樋多段脱珪法 |
-
1984
- 1984-03-02 JP JP4084584A patent/JPS60184614A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020022577A1 (ko) * | 2018-07-24 | 2020-01-30 | 주식회사 포스코 | 용선의 주상 탈규 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60184614A (ja) | 1985-09-20 |
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