JPH04355637A - 薄型コイル - Google Patents
薄型コイルInfo
- Publication number
- JPH04355637A JPH04355637A JP15998891A JP15998891A JPH04355637A JP H04355637 A JPH04355637 A JP H04355637A JP 15998891 A JP15998891 A JP 15998891A JP 15998891 A JP15998891 A JP 15998891A JP H04355637 A JPH04355637 A JP H04355637A
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- JP
- Japan
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- coil
- substrate
- recess
- coils
- pattern
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- Granted
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- Windings For Motors And Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、薄型コイルに関するも
ので、例えば面対向型モータなどに適用可能なものであ
る。
ので、例えば面対向型モータなどに適用可能なものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来一般的な面対向モータに用いる薄型
コイルは、図７に示すように、マグネットワイヤーを所
定回数巻いてなる複数の巻線コイル１６をステーター基
板１７に周方向に配置してなる。そして、ステータ基板
１７上に周波数発電機（以下「ＦＧ」という）コイルパ
ターン１５を配置してＦＧセンサを構成するのが一般的
である。
コイルは、図７に示すように、マグネットワイヤーを所
定回数巻いてなる複数の巻線コイル１６をステーター基
板１７に周方向に配置してなる。そして、ステータ基板
１７上に周波数発電機（以下「ＦＧ」という）コイルパ
ターン１５を配置してＦＧセンサを構成するのが一般的
である。
【０００３】また、その他の例として、スライスコイル
又はシートコイルを用いる場合もある。図８は、特開昭
６１−７３５５２号公報に記載されているスライスコイ
ルの例を示すもので、コイル２１とＦＧコイル２２をモ
ールドにより一体化した後、点線で示すようにスライス
することによって形成される。これに対してシートコイ
ルは、メッキやエッチングによってコイルをパターン化
し、それを所要のコイルの巻数分多層化し、さらにＦＧ
コイルパターンをメッキすることによって形成される。
又はシートコイルを用いる場合もある。図８は、特開昭
６１−７３５５２号公報に記載されているスライスコイ
ルの例を示すもので、コイル２１とＦＧコイル２２をモ
ールドにより一体化した後、点線で示すようにスライス
することによって形成される。これに対してシートコイ
ルは、メッキやエッチングによってコイルをパターン化
し、それを所要のコイルの巻数分多層化し、さらにＦＧ
コイルパターンをメッキすることによって形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】図７のような一般的な
面対向モータのコイルを形成した場合、巻線するマグネ
ットワイヤーは断面形状が丸く、巻線するとマグネット
ワイヤー間に隙間を生じてしまうため、コイルの占積率
が低く、また、巻線端子と基板の接続が困難であるなど
の欠点がある。
面対向モータのコイルを形成した場合、巻線するマグネ
ットワイヤーは断面形状が丸く、巻線するとマグネット
ワイヤー間に隙間を生じてしまうため、コイルの占積率
が低く、また、巻線端子と基板の接続が困難であるなど
の欠点がある。
【０００５】図８のようなスライスコイルの場合は、コ
イルの占積率は高いが、コイルの端子が表裏の面にしか
ないため、ステータ基板に半田付けする際、接続部が見
えず接続しにくい。また、モールドで一体成形するとき
、ＦＧパターン２２を成形型に正確に位置決めすること
が困難で、真円度や中心軸に対する同軸度が容易に得ら
れないなどの欠点がある。また、シートコイルの場合は
、コイルの占積率が低く（約５０％）十分なモーター性
能が得られないという欠点をもっている。
イルの占積率は高いが、コイルの端子が表裏の面にしか
ないため、ステータ基板に半田付けする際、接続部が見
えず接続しにくい。また、モールドで一体成形するとき
、ＦＧパターン２２を成形型に正確に位置決めすること
が困難で、真円度や中心軸に対する同軸度が容易に得ら
れないなどの欠点がある。また、シートコイルの場合は
、コイルの占積率が低く（約５０％）十分なモーター性
能が得られないという欠点をもっている。
【０００６】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたもので、モータの性能に影響するコイルの
占積率を８０％以上確保し、尚かつ、コイルの配列及び
接続を容易にすると共に、ＦＧパターンの配置及び接続
を容易にした、薄型コイルを提供することを目的とする
。
めになされたもので、モータの性能に影響するコイルの
占積率を８０％以上確保し、尚かつ、コイルの配列及び
接続を容易にすると共に、ＦＧパターンの配置及び接続
を容易にした、薄型コイルを提供することを目的とする
。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、成形樹脂から
なる基板に複数個のコイルを挿入配置する複数の凹部を
形成すると共に、該凹部の内面にコイル結線用のパター
ンを配設し、上記各凹部内にコイルを挿入配置したこと
を特徴とする。コイルは、銅箔を絶縁層を介して巻回し
て所定の厚さに輪切りにすることによって形成し、この
コイルの外周面に端子を形成してもよい。このコイルを
、基板の凹部内に挿入して基板と一体化してもよい。
なる基板に複数個のコイルを挿入配置する複数の凹部を
形成すると共に、該凹部の内面にコイル結線用のパター
ンを配設し、上記各凹部内にコイルを挿入配置したこと
を特徴とする。コイルは、銅箔を絶縁層を介して巻回し
て所定の厚さに輪切りにすることによって形成し、この
コイルの外周面に端子を形成してもよい。このコイルを
、基板の凹部内に挿入して基板と一体化してもよい。
【０００８】
【作用】成形樹脂からなる基板の複数の凹部にコイルを
挿入配置するだけで各コイルが所定の位置に正確かつ確
実に配置される。絶縁層を介して巻回した銅箔を輪切り
にすると共に、外周面に端子をもつコイルを作り、結線
用のパターンを配設した成形樹脂基板の凹部に上記コイ
ルを配置して一体化することによって、薄型で占積率の
高いコイルを得ることができ、なおかつ、コイルの端子
と基板のパターンとの結線も容易になる。
挿入配置するだけで各コイルが所定の位置に正確かつ確
実に配置される。絶縁層を介して巻回した銅箔を輪切り
にすると共に、外周面に端子をもつコイルを作り、結線
用のパターンを配設した成形樹脂基板の凹部に上記コイ
ルを配置して一体化することによって、薄型で占積率の
高いコイルを得ることができ、なおかつ、コイルの端子
と基板のパターンとの結線も容易になる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明にかかる薄型コイルの実施例に
ついて図面を参照しながら説明する。まず、コイル単体
の製造方法の例について説明する。図１において、巻心
１には、片面に絶縁樹脂を塗った銅箔２が接着剤の介在
のもとに巻き付けられている。巻き付けた銅箔２の層間
の接着剤を硬化させた後、巻心１は引き抜かれ、図２の
ように、所定幅（０．４〜１ｍｍ）でスライスしてコイ
ル３が形成される。この方法によって形成されるコイル
３は、薄く、高い占積率をもつ。
ついて図面を参照しながら説明する。まず、コイル単体
の製造方法の例について説明する。図１において、巻心
１には、片面に絶縁樹脂を塗った銅箔２が接着剤の介在
のもとに巻き付けられている。巻き付けた銅箔２の層間
の接着剤を硬化させた後、巻心１は引き抜かれ、図２の
ように、所定幅（０．４〜１ｍｍ）でスライスしてコイ
ル３が形成される。この方法によって形成されるコイル
３は、薄く、高い占積率をもつ。
【００１０】次に、本発明に用いる成形樹脂基板の例に
ついて説明する。図３において、成形樹脂によって形成
される射出成形基板（以下単に「基板」という）８の上
面側には凹部４が周方向に一定間隔で複数箇所に形成さ
れていて、各凹部４の底の部分には、上記コイル３の内
周面と対向すべく突出させた接合ランド６が形成されて
いる。各凹部４には上記の所定幅でスライスしたコイル
３が、接着、圧入、などの方法で取り付けられる。
ついて説明する。図３において、成形樹脂によって形成
される射出成形基板（以下単に「基板」という）８の上
面側には凹部４が周方向に一定間隔で複数箇所に形成さ
れていて、各凹部４の底の部分には、上記コイル３の内
周面と対向すべく突出させた接合ランド６が形成されて
いる。各凹部４には上記の所定幅でスライスしたコイル
３が、接着、圧入、などの方法で取り付けられる。
【００１１】図１、図２で説明したコイル３は銅箔２を
巻き付けて形成しているため、端子が中央孔部の側面と
、外周面に位置することになる。そこで、コイル３を射
出成形基板８上に取り付けて結線する場合はコイル３の
形状に合わせた結線パターンを予め基板８上に印刷して
おく。すなわち、コイル３を、基板８上の凹部４に挿入
配置した場合、コイル３の外周面の巻き終わり部分は凹
部４の外周面に接し、また、コイル３の中央孔部の側面
の巻き初め部分は凹部４の底面に突起する接合ランド６
に接する。そこで、図４に示すように、コイル３を基板
８の凹部４に挿入配置したとき、結線パターン７の端子
が、凹部４の外周面と、接合ランド６上に来るように印
刷しておく。図４において、符号７ａは接合ランド６に
印刷された結線パターン７の端子を、７ｂは凹部４の外
周面に印刷された結線パターン７の端子をそれぞれ示す
。
巻き付けて形成しているため、端子が中央孔部の側面と
、外周面に位置することになる。そこで、コイル３を射
出成形基板８上に取り付けて結線する場合はコイル３の
形状に合わせた結線パターンを予め基板８上に印刷して
おく。すなわち、コイル３を、基板８上の凹部４に挿入
配置した場合、コイル３の外周面の巻き終わり部分は凹
部４の外周面に接し、また、コイル３の中央孔部の側面
の巻き初め部分は凹部４の底面に突起する接合ランド６
に接する。そこで、図４に示すように、コイル３を基板
８の凹部４に挿入配置したとき、結線パターン７の端子
が、凹部４の外周面と、接合ランド６上に来るように印
刷しておく。図４において、符号７ａは接合ランド６に
印刷された結線パターン７の端子を、７ｂは凹部４の外
周面に印刷された結線パターン７の端子をそれぞれ示す
。
【００１２】このような結線パターンにしておけば、コ
イル３を凹部に嵌め込むだけでコイル３の巻き初めが端
子７ａに接し、コイル３の巻き終わりが端子７ｂに接す
るため、コイル３の巻き初めと巻き終わりの絶縁被覆を
剥がして凹部４に挿入配置したあと、リフロー半田付け
を行うだけでコイル３の結線が完了することになり、従
来のスライスコイルのような結線のわずらわしさがない
。図５は、以上のようにして作られた薄型コイルの外観
を示す。なお、図４の結線パターンによれば、６個のコ
イル３が３相Ｙ形に結線されることになる。
イル３を凹部に嵌め込むだけでコイル３の巻き初めが端
子７ａに接し、コイル３の巻き終わりが端子７ｂに接す
るため、コイル３の巻き初めと巻き終わりの絶縁被覆を
剥がして凹部４に挿入配置したあと、リフロー半田付け
を行うだけでコイル３の結線が完了することになり、従
来のスライスコイルのような結線のわずらわしさがない
。図５は、以上のようにして作られた薄型コイルの外観
を示す。なお、図４の結線パターンによれば、６個のコ
イル３が３相Ｙ形に結線されることになる。
【００１３】一方、図６のように、コイル３を基板８に
挿入配置したあと、基板８の裏面にＡｇ又はＣｕのペー
ストを用いてＦＧコイルパターン１２を印刷する。ＦＧ
コイルパターン１２は、例えば基板３の中心孔などを基
準にして形成することができるため、ＦＧコイルパター
ン１２の真円度や内径に対する同軸度を得るのが容易で
、精度の高いＦＧコイルパターン１２の形成が可能であ
る。また、射出成形樹脂３の外周側面上には外部結線の
ためのコイル給電端子１０が３本、ＦＧ出力端子９が２
本リードフレームやめっき等により設けられている。
挿入配置したあと、基板８の裏面にＡｇ又はＣｕのペー
ストを用いてＦＧコイルパターン１２を印刷する。ＦＧ
コイルパターン１２は、例えば基板３の中心孔などを基
準にして形成することができるため、ＦＧコイルパター
ン１２の真円度や内径に対する同軸度を得るのが容易で
、精度の高いＦＧコイルパターン１２の形成が可能であ
る。また、射出成形樹脂３の外周側面上には外部結線の
ためのコイル給電端子１０が３本、ＦＧ出力端子９が２
本リードフレームやめっき等により設けられている。
【００１４】以上のようにして作られた薄型コイルは、
扁平なロータマグネットと面対向させて配置され、ロー
タマグネットの回転位置に応じて各コイル３への通電を
切り換えることにより、ロータマグネット及びこれと一
体のロータを回転駆動することができる。各コイル３へ
の通電は給電端子１０を介して行われる。ＦＧコイルパ
ターン１２はロータの回転速度に応じた周波数の信号を
発電し、この信号はＦＧ出力端子９から出力され、回転
速度制御等に利用される。
扁平なロータマグネットと面対向させて配置され、ロー
タマグネットの回転位置に応じて各コイル３への通電を
切り換えることにより、ロータマグネット及びこれと一
体のロータを回転駆動することができる。各コイル３へ
の通電は給電端子１０を介して行われる。ＦＧコイルパ
ターン１２はロータの回転速度に応じた周波数の信号を
発電し、この信号はＦＧ出力端子９から出力され、回転
速度制御等に利用される。
【００１５】以上説明した実施例によれば、成形樹脂か
らなる基板８の凹部４にコイル３を挿入配置するだけで
コイル３が位置決めされるし、コイル３の巻き初め及び
巻き終わりをコイル結線用パターン７の端子７ａ，７ｂ
に対向させることがでるため、コイル３の配列や結線が
簡単になると共に、コイル３を正確かつ確実に位置決め
することができるという効果がある。また、コイル３を
基板８に一体化した状態で、ＦＧコイルパターン１２を
基板８上に印刷することができるし、ＦＧコイルパター
ン１２を印刷する基板８の面は平坦面になっているため
、ＦＧコイルパターン１２を容易に形成できるし、その
位置精度、真円度及び同軸度の向上を図ることができる
。
らなる基板８の凹部４にコイル３を挿入配置するだけで
コイル３が位置決めされるし、コイル３の巻き初め及び
巻き終わりをコイル結線用パターン７の端子７ａ，７ｂ
に対向させることがでるため、コイル３の配列や結線が
簡単になると共に、コイル３を正確かつ確実に位置決め
することができるという効果がある。また、コイル３を
基板８に一体化した状態で、ＦＧコイルパターン１２を
基板８上に印刷することができるし、ＦＧコイルパター
ン１２を印刷する基板８の面は平坦面になっているため
、ＦＧコイルパターン１２を容易に形成できるし、その
位置精度、真円度及び同軸度の向上を図ることができる
。
【００１６】なお、射出成形基板の中に他のモータ構成
要素部品を実装すれば、上記基板自体をステータ基板と
して利用することもできる。
要素部品を実装すれば、上記基板自体をステータ基板と
して利用することもできる。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、成形樹脂からなる基板
の凹部にコイルを挿入配置するだけでコイルが位置決め
されるし、コイルの巻き初め及び巻き終わりをコイル結
線用パターンに対向させることがでるため、コイルの配
列や結線が簡単であると共に、コイルを正確かつ確実に
位置決めすることができるという効果を奏する。また、
コイルを基板に一体化した状態で、ＦＧコイルパターン
を基板上に印刷することができるため、ＦＧコイルパタ
ーンを容易に形成できるし、その位置精度、真円度及び
同軸度の向上を図ることができる。
の凹部にコイルを挿入配置するだけでコイルが位置決め
されるし、コイルの巻き初め及び巻き終わりをコイル結
線用パターンに対向させることがでるため、コイルの配
列や結線が簡単であると共に、コイルを正確かつ確実に
位置決めすることができるという効果を奏する。また、
コイルを基板に一体化した状態で、ＦＧコイルパターン
を基板上に印刷することができるため、ＦＧコイルパタ
ーンを容易に形成できるし、その位置精度、真円度及び
同軸度の向上を図ることができる。
【図１】本発明に適用可能なコイルの形成工程の例を示
す斜視図。
す斜視図。
【図２】同上コイル形成工程に続く別の工程を示す斜視
図。
図。
【図３】本発明に適用可能な射出成形基板の例を示す斜
視図。
視図。
【図４】同上射出成形基板の平面図。
【図５】本発明にかかる薄型コイルの実施例を示す斜視
図。
図。
【図６】同上薄型コイルを裏返しにして示す斜視図。
【図７】従来の薄型コイルの一例を示す平面図。
【図８】従来の薄型コイルの一種であるスライスコイル
の例を示す斜視図。
の例を示す斜視図。
２ 銅箔
３ コイル
４ 凹部
７ 結線パターン
８ 基板
Claims (3)
- 【請求項１】 成形樹脂からなる基板に複数個のコイ
ルを挿入配置する複数の凹部を形成すると共に、該凹部
の内面にコイル結線用のパターンを配設し、上記各凹部
内にコイルを挿入配置したことを特徴とする薄型コイル
。 - 【請求項２】 コイルは、銅箔を絶縁層を介して巻回
したものを所定の厚さに輪切りにしたものであり、外周
面に端子を有する請求項１記載の薄型コイル。 - 【請求項３】 基板の各凹部内にコイルを挿入し基板
と一体化した請求項１記載の薄型コイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3159988A JP2634001B2 (ja) | 1991-06-03 | 1991-06-03 | 薄型コイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3159988A JP2634001B2 (ja) | 1991-06-03 | 1991-06-03 | 薄型コイル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04355637A true JPH04355637A (ja) | 1992-12-09 |
| JP2634001B2 JP2634001B2 (ja) | 1997-07-23 |
Family
ID=15705547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3159988A Expired - Lifetime JP2634001B2 (ja) | 1991-06-03 | 1991-06-03 | 薄型コイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2634001B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06303730A (ja) * | 1993-04-14 | 1994-10-28 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | 薄型コイル |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5194401U (ja) * | 1975-01-28 | 1976-07-29 | ||
| JPS61254046A (ja) * | 1985-05-02 | 1986-11-11 | Hamamatsu Koden Kk | 偏平コイルの製造方法 |
| JPS6211348U (ja) * | 1985-07-03 | 1987-01-23 |
-
1991
- 1991-06-03 JP JP3159988A patent/JP2634001B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5194401U (ja) * | 1975-01-28 | 1976-07-29 | ||
| JPS61254046A (ja) * | 1985-05-02 | 1986-11-11 | Hamamatsu Koden Kk | 偏平コイルの製造方法 |
| JPS6211348U (ja) * | 1985-07-03 | 1987-01-23 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06303730A (ja) * | 1993-04-14 | 1994-10-28 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | 薄型コイル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2634001B2 (ja) | 1997-07-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19970304 |