JPH0435887B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明は磁気特性に優れた複合磁石の製造方
法、さらに詳しくは磁性粉末をジイソプロポキシ
４−アミノベンゾイルステアロイルチタネートで
表面処理をした後バインダーとなる樹脂と混練し
て磁場中で形成する事により配向させて高磁気特
性複合磁石を製造する方法に関するものである。 （従来技術） 磁性粉末と樹脂とを混練し押出成形あるいは射
出成形により複合磁石を製造する事は周知であ
る。この場合その磁気特性はバインダー及び添加
物として混入される成分の体積分だけ低下するの
が欠点である。 これを改善する方法としては磁性粉末を出来る
だけ多量に混入する事と強磁性粉末の配向度を
100％に近ずけることが必要である。 （発明が解決しようとする問題点） 複合磁石の製造に際し、一般に強磁性粉末を多
く混入すると混練物の溶融粒度が高くなり、射出
成形時には非常に流れが悪くなり成形性が落ちる
か又は製品が得られなくなる。又かろうじて形状
を作つたとしても磁性粉末の配向性が低下し満足
な磁気特性は得られない。この欠点を改良する方
法としては従来可塑剤、滑剤の添加及び各種カツ
プリング剤による表面処理などが提唱されている
が、まだ満足すべき成果は得られていない。 本発明はこれらの問題点に鑑みなされたもので
あり、磁性粉末を多く混入しても混練物の溶融粒
度が高くならず、成形時の流動性も改善され、結
果的には成形後の磁性粉末の配向性が低下するこ
となく成形性が改善された複合磁石の製造方法を
提供することを目的とするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明に係る製造方法においては、従来の製造
方法に、磁性粉末と樹脂とを混練する前に、予め
磁性粉末をジイソプロポキシ４−アミノベンゾイ
ルステアロイルチタネートで表面処理する工程を
付加してなるものである。 本発明に従えば磁性粉末はバリウムフエライ
ト、ストロンチウムフエライトのようなフエライ
ト粉末及び一般式RCo₅R₂Co₇（ＲはSm）で表わ
されるサマリウムコバルトなどの希土類粉末が用
いられる。各々の粒径は特に限定しないが磁気特
性の観点からフエライト粉末は0.5〜5μ、希土類
粉末は１〜30μが好ましい。 又バインダーとする樹脂はポリエチレン、ポリ
プロピン等のポリオレフイン系樹脂、ナイロン−
６、ナイロン−12等のポリアミド樹脂、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチンテレフタレート
等のポリエステル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共
重合体、塩化ビニール樹脂、ポリフエニレン、サ
ルフアイド、及びこれらの変性タイプの樹脂が用
いられる。特に本発明のチタン化合物に対しては
ポリアミド系がより顕著な効果が認められたが、
その他のものに対しても充分効果があり、本発明
はこれに限定されるものではない。 本発明にて用いられる表面処理剤は下記の構造
式で表わされるジイソプロポキシ４−アミノベン
ゾイルステアロイルチタネートである。以下これ
を〔IASTi〕と略す。 本発明に用いる〔IASTi〕の量は任意である
が、経済的な面とその効果を充分に生かす目的か
ら磁性粉末に対して0.1〜2wt％が望ましい。処理
方法は一般に言われている乾式法即ちIASTiを直
接又は少量の溶媒に溶解し、磁性粉末を攪拌しな
がら滴下又はスプレー処理する方法及び湿式法即
ち多量の溶媒にIASTiを溶かし磁性粉末と攪拌混
合した後溶媒を乾燥除去する方法いずれでもかま
わない。なお本発明はこの処理方法で限定される
ものではない。 本発明による処理を施した磁性粉末は次に樹脂
と混練しその後ペレツトとする。混練は加熱ニー
ダー、一軸又は二軸の押出機で行う事が出来る。
このような方法にて得られた磁性材料組成物を磁
場中で射出成形を行つたところフエライト系で
2.05MGOe、希土類系で12MGOeという現状で得
られている特性を大幅に上回る製品を得る事が出
来た。以下に実施例をもつて更に具体的に説明す
る。 〔実施例 １〕 ストロンチウムフエライト88重量部をスーパー
ミキサーに投入し激しく掻き交ぜながら少量のｎ
−ヘキサンに溶かした〔IASTi〕0.5重量部を５
分間で滴下した。この後真空にて溶媒を除去した
後ナイロン−６の粉末11.5重量部を投入し再び激
しく掻き交ぜた。このものを二軸の押出機にて連
続的に混練しホツトカツトによりペレツトとした
磁性材料組成物を得た。次いでこの材料を磁場中
で射出成形し磁気特性評価用テストピースを得
た。（10φ×10）又この時成形性を見るために当
社法による材料の流動性を調べた。これらの結果
を（表−１）に示した。 〔比較例 １〕 実施例１において表面処理を行わず、それ以外
は同様にしてテストピースを得た。この結果を
（表−１）に示した。 〔比較例 ２〕 実施例１において〔IASTi〕の代りに（表−
１）に示した表面処理剤を用いそれ以外は実施例
１と同様にして行つた。この結果を（表−１）に
示した。

〔実施例 ２〕

サマリウムコバルト（R₂Co₁₇系）粉末94重量
部（粒径15μ）をスーパーミキサーに投入し激し
く掻き交ぜながらアルゴン雰囲気中で少量のｎ−
ヘキサンに溶かした〔IASTi〕0.3重量部を５分
間で滴下した。その後真空にて溶媒を除去し再び
激しく掻き交ぜた。 次にナイロン−12粉末5.7重量部を投入し再び
激しく掻き交ぜた。このものを二軸の押出機にて
連続的に混練し、ホツトカツトによりペレツトと
した磁性材料組成物を得た。このものを実施例１
と同様にしてテストピースを得た。この結果を
（表−２）に示した。 〔比較例 ５〕 実施例−２において表面処理を行わず、それ以
外は同様にして行つた。この結果を（表−２）に
示した。 〔比較例 ６〕 実施例−２において〔IASTi〕の代りにイソプ
ロピルジ（４−アミノベンゾイル）イソステアロ
イルチタネートを用いた以外は同様にして行つ
た。結果を（表−２）に示した。

〔実施例 ３−５〕

（表−３）に示した条件で実施例１、２と同様
にして行つた。結果を（表−３）に示した。

【表】 （発明の効果） 以上述べたごとく、本発明によれば非常に効果
的な表面処理法を見出した事によりかつて射出成
形タイプの複合磁石では達成し得なかつた磁気特
性とそれに付け加えて流動性を向上せしめた複合
磁石を得る事が出来た。今後複合磁石がOA機器
を中心にますます需要が拡大されると同時に小型
化軽量化を指向してますます磁気特性のレベルア
ツプが要求されつつある傾向から見て本発明の工
業的価値は極めて大である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 磁性粉末を樹脂と混練成形してなる複合磁石
   の製造方法において、前記磁性粉末をジイソプロ
   ポキシ４−アミノベンゾイルステアロイルチタネ
   ートで予め表面処理することを特徴とする複合磁
   石の製造方法。 ２ 前記磁性粉末が、フエライト磁石粉末である
   特許請求の範囲第１項記載の複合磁石の製造方
   法。 ３ 前記磁性粉末が、希土類コバルト磁石粉末で
   ある特許請求の範囲第１項記載の複合磁石の製造
   方法。 ４ 前記ジイソプロポキシ４−アミノベンゾイル
   ステアロイルチタネートが表面処理をする磁性粉
   末に対し0.1〜２重量％である特許請求の範囲第
   １項記載の複合磁石の製造方法。