JPH0437134B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〈産業上の利用分野〉 この発明は、全製鋼工程を通じての造滓剤（生
石灰等）使用量を極力抑えつつ高能率脱燐を行う
と共に、精錬剤としてマンガン鉱石（鉄−マンガ
ン鉱石も含む）を利用し、かつそれを最大限に溶
融還元して転炉における精錬終点［Mn］濃度を
上昇させることにより、品質の良好な鋼をコスト
安く溶製する方法に関するものである。 〈背景技術〉 近年、低燐鋼をより一層低いコストで安定溶製
する手段の開発を目指して様々な研究がなされる
ようになつたが、このような状況の中で、最近で
は製鋼トータルコストのミニマム化や低燐鋼の安
定溶製に関し次のような溶銑の予備脱燐法、即
ち、 (a) トーピード内の溶銑に生石灰系のフラツクス
又はソーダ灰をインジエクシヨンすることで予
備脱燐を行う方法、 (b) 取鍋内の溶銑に生石灰系のフラツクスをイン
ジエクシヨンしたりブラステイング（吹き付
け）することで予備脱燐を行う方法、 (c) 高炉鋳床樋中の溶銑に生石灰系のフラツクス
をブラステイングして予備脱燐を行う方法、 が提案され、一部実用化もなされるようになつ
た。 しかし、前記(a)及び(b)の方法では脱燐を“脱燐
剤の浮上過程で進行する反応（トランジトリー・
リアクター・リアクシヨン）”に頼るため脱燐フ
ラツクスの利用効率が必ずしも良くなく、また処
理時間が長くかかる分だけ処理時の抜熱が大きく
なつて溶銑温度が低下すると言う問題があり、一
方、前記(c)の方法では脱燐処理が高炉から出銑さ
れた直後の溶銑に施されることから脱燐処理温度
が約1400℃と高く、従つて到達Ｐ含有量が十分に
満足できるレベルになり難いとの指摘がなされて
いた。 その上、溶銑脱燐フラツクスとして生石灰等を
用いる場合には、その後の転炉吹錬で使用される
生石灰等の量をも合わせて考えると、前記何れの
方法も、“予備脱燐工程を省いて転炉のみでの脱
燐を行う方法”に比べて必要造滓剤量（生石灰等
の量）の低減効果はそれほど顕著であるとは言え
なかつた。 そこで、上記状況を踏まえた本発明者等は、先
に、第３図で略示されるような「上下両吹き機能
を有した２基の転炉形式の炉を使用するととも
に、そのうちの一方を脱燐炉１、他方を脱炭炉２
とし、前記脱燐炉１内へ注入した溶銑３に前記脱
炭炉２で発生した転炉滓４を主成分とする精錬剤
の添加を行い、撹拌ガス吹き込みノズル５による
底吹きガス撹拌を実施しつつランス６より酸素ガ
スを上吹きして脱燐炉１の溶銑３の温度を1400℃
以下に保ちながら溶銑脱燐を行つた後、得られた
脱燐溶銑を脱炭炉２にて脱炭並びに仕上脱燐する
ことにより、極めて少ない量の造滓剤でもつて通
常燐レベルの鋼或いは低燐鋼を作業性良く低コス
トで製造し得るようにした製鋼方法」 を確立し、特願昭61−132517号として提案した。 なお、本発明者等が先に提案した上記発明は、
「全製鋼工程を通じての造滓剤の必要量はスラグ
とメタルとを向流的に接触させる“スラグ−メタ
ル向流精錬”によるときが最も少なくて良いが、
実際上は該向流精錬の完全な実現は殆ど不可能で
あり、現状において最も労少なく造滓剤の使用量
を抑え得る可能性を秘めた製鋼手段として挙げ得
るものは、脱燐工程を２段階に分割し、その下工
程で発生するスラグを上工程の脱燐剤として使用
する方法以外に見当たらない」との認識の下に、
該“転炉滓再利用による製鋼法”に関し、作業安
定性、脱燐効率或いは設備コスト等の面での問題
点解消を目指した研究による次の知見事項(A)〜
(F)、即ち、 (A) 溶銑の脱燐処理においては脱燐効率からみて
処理温度を出来るだけ低くする方が良いが、該
温度が余りに低くなり過ぎると次工程での不都
合を引き起こす上、処理後スラグへの粒鉄ロス
が多くなると言う問題が生じるので、該温度は
1200〜1400℃、好ましくは1300〜1350℃程度が
最も良好である。しかし、実際作業では脱燐剤
の添加そのものが処理温度を低下する大きな要
因となるので上記温度を保持するのは極めて困
難であるが、脱燐処理時に少量の酸素ガスを吹
き込むことによつて前記処理温度が安定かつ容
易に維持される、 (B) フラツクスの脱燐能を十分に発揮せしめて脱
燐能率を上げるには、上述のような処理温度の
調整もさることながら、脱燐平衡状態を達成す
るための十分な撹拌を欠くことができないが、
高温の溶銑を高能率脱燐するに十分満足できる
効率の良い撹拌を短時間に実現するためには、
処理容器底部から吹き込まれるガスによるガス
撹拌が最も好ましい、 (C) 加えて、効率の良い脱燐処理を行うためには
処理容器にスラグフオーミングのための十分な
フリーボード（湯面から容器上端までの距離）
が必要である、 (D) スラグによる処理容器耐火物の溶損を軽減し
て脱燐作業能率を上げるためには、塩基性ライ
ニングの使用が好ましい、 (E) ２段階脱燐工程を含む製鋼法において脱燐作
業能率を上げるためには処理容器からの排滓能
率を無視することができす、排滓が容易な処理
容器の使用を欠かせない、 (F) 高品質鋼を作業性良く量産するためには十分
な排ガス処理設備（集塵機）が必要である、 (G) これらの条件を考慮すると、溶銑脱燐処理容
器としては転炉形式の炉、それも炉底から撹拌
ガスを導入できる上下両吹き機能を有した複合
吹錬転炉が理想的であり、これを使用して前述
した“２段階脱燐工程を含む製鋼法”を実施す
ると、全製鋼工程を通じての造滓剤の使用量が
極く少なくても十分に効率の良い脱燐がなさ
れ、高品質鋼を作業能率良く量産できる、 を基に完成されたものである。 そして、この本発明者等が先に提案した方法
は、使用造滓剤量を極力抑えた低コスト操業でも
つて低燐鋼を安定して製造することができ、高品
質鋼を安価に提供する上で極めて有利であつた。 しかも、該提案は、転炉精錬（脱炭炉精錬）の
際にMn鉱石を投入し、精錬時の［Mn］ロスの
軽減や溶鋼［Mn］上昇を図ることをも示唆して
おり、高Mn鋼を溶製する場合でも非常に有益な
ものであつた。 特に、近年、厚板鋼材の品質安定化と低コスト
化要求が強まつてきたことに対処し、高Mn鋼を
できるだけ低い価格で溶製しようとの研究が盛ん
に行われており、これらのうちの最も有効な手段
として“転炉内の溶銑にマンガン鉱石を投入して
酸素吹錬を行うことで終点［Mn］濃度を上昇さ
せる転炉精錬方法”が挙げられるが、上記提案の
方法によつて造滓剤使用量の低減が可能となり、
このことによつてマンガン鉱石投入による溶鋼
［Mn］上昇をより効果的に行うことが可能とな
つたのである。 ただ、上記提案の方法では、マンガン鉱石の添
加を脱炭炉で行うことを主眼とし、これによつて
脱炭炉終点の［Mn］濃度を上昇させることが大
きな狙いであり、脱燐炉でのマンガン鉱石の添加
にはそれほど重きを置いたものではなく、〔転炉
滓＋酸化鉄＋蛍石〕を主成分とする脱燐精錬剤に
所望により添加する副次的なものでしかなかつ
た。そして、この時の脱炭炉でのマンガン鉱石添
加可能量は“脱燐銑の温度と溶銑［Ｃ］濃度”及
び“脱炭炉終点温度と溶鋼［Ｃ］濃度”によつて
決定されるものであり、従つて、実際には添加主
体となる脱炭炉でのマンガン鉱石添加可能量も
精々溶鉄トン当り15〜20Kg程度に過ぎず、脱炭炉
終点［Mn］濃度も0.7〜0.9重量％程度にしかな
らないものであつた。 これに対して、高めのMn含有量が要求される
製品の［Mn］濃度は1.5重量％程度とかなり高い
ものが多く、そのため足りない分はやはり高価な
フエロマンガン等の添加で補う必要があり、本発
明者等が先に提案した上記方法は、このような観
点からすれば今一歩物足りない点のあることがそ
の後の検討によつて強く認識されるに至つたので
ある。 即ち、精錬後のフエロマンガン添加量を減らし
て高Mn鋼の製造コストをより低減するためには
脱炭炉終点［Mn］濃度を更に上げることが必要
であるが、前述した理由によりマンガン鉱石の添
加・溶融還元可能量に限界があることから、単に
脱炭炉でのマンガン鉱石添加量を増やす策は採用
することができなかつた。 もつとも、溶銑予備処理による脱燐銑にマンガ
ン鉱石を投入しMn濃度の高い溶鋼を転炉精錬
（転炉を１基だけ使用した通常の精錬）する際の
終点［Mn］濃度をより一層向上させる手段とし
て、コークスのような炭材を添加するのが有効で
ある事実も知られてはいる。しかしながら、この
方法を先に提案した方法での脱炭精錬に適用した
としてもコークス使用による費用増を招くばかり
か、吹込み酸素費用も上昇し、吹錬時間の延長
（生産性の低下につながる）、コークスからの
［Ｓ］上昇、コークスからの脈石上昇、脈石を中
和するために添加する生石灰量の上昇、脈石及び
生石灰量上昇の結果としてのスラグ量増大による
マンガン鉱石還元歩留の低下等が生じ、或る程度
のコスト低減効果は認められるものの、コークス
を添加せずにマンガン鉱石を添加して溶融還元す
る場合と同じ［Mn］上昇量で比較すると、コー
クス使用時の便益が小さくなるのを否定できなか
つた。 〈問題点を解決するための手段〉 そこで、本発明者等は、上下両吹き機能を有し
た２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱燐炉、他
方を脱炭炉として溶銑の精錬を行うと言う先に提
案した製鋼方法の利点を生かし、かつ前述した不
利を伴うコークスの添加手段によることなく脱炭
炉での終点［Mn］濃度を効果的に上昇させるこ
とが可能な、“能率が良くて製造コストの安い製
鋼方法”を見出すべく研究を続けたところ、更に
次のような知見が得られた。即ち、 (a) 先に提案した方法では脱燐炉でのマンガン鉱
石添加を必須とはしなかつたが、その脱燐炉で
もマンガン鉱石を必須の精錬剤として吹錬を行
うと、このマンガン鉱石も脱燐のための酸化剤
として十分に作用する上、脱燐炉で脱燐された
溶銑の［Mn］濃度を最大限に高めることが簡
単に可能となる。そして、この高［Mn］濃度
の脱燐銑に更にマンガン鉱石を含む造滓剤を投
入して脱炭炉で精錬すると、極力少ない造滓剤
使用量の下で低燐でかつ［Mn］濃度の高い鋼
をコスト安く高能率で安定溶製することが可能
となること、 (b) 一般に溶銑脱燐用の精錬剤（フラツクス）は
生石灰、酸化鉄及び蛍石を主成分としていて、
酸化鉄は不可欠な成分とされており、本発明者
等が先に提案した方法においても「スラグ中の
FeOを確保し脱燐を促進するため、脱燐炉で添
加する精錬剤（脱燐剤）中に酸化鉄を含ませる
ことが不可欠である」と認識されていた（従つ
て脱燐剤は〔転炉滓＋酸化鉄＋蛍石〕を主成分
とするものが良好とされていた）が、この場
合、脱燐剤として酸化鉄を含まない〔転炉滓＋
マンガン鉱石〕、或いはこれに蛍石を配合した
ものを使用してもマンガン鉱石が酸化鉄の代替
剤として有効に作用し良好な脱燐が進行するこ
と、 (c) 従つて、転炉滓以外の必須成分であつた酸化
鉄に代えてマンガン鉱石を含む精錬剤を脱燐炉
での脱燐剤として使用すれば、酸化鉄添加に要
する費用が削減された上で十分に良好な脱燐を
進行させることができ（勿論、マンガン鉱石は
脱燐促進作用に加え、それ自身が［Ｃ］等で還
元されて脱燐銑の［Mn］をも効果的に上昇さ
せる作用を発揮する）、この点から製造コスト
低減効果も確保されること、 (d) これらの結果、その後の脱炭炉精錬での終点
［Mn］がより高くなり（脱炭炉のみでマンガ
ン鉱石添加吹錬を行う場合の限界値よりも!?か
に高い終点［Mn］濃度が得られる）。マンガ
ン合金鉄の顕著な節減が可能となること。 この発明は、上記知見に基づいてなされたもの
であり、 「第１図に示される如く、上下両吹き機能を有
した２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱燐炉
１、他方を脱炭炉２として溶銑の精錬を行う製鋼
方法において、前記脱燐炉１内へ注入した溶銑３
に前記脱炭炉２で発生した転炉滓４及びマンガン
鉱石（ここでは“鉄−マンガン鉱石”を含めて
“マンガン鉱石”と総称する）を主成分とする精
錬剤を添加し、撹拌ガス吹込みノズル５による底
吹きガス撹拌を行いつつ、ランス６より酸素ガス
を上吹きして溶銑温度を1400℃以下に保ちながら
溶銑脱燐と溶銑［Mn］の上昇を行う工程と、得
られた脱燐溶銑に通常造滓剤とマンガン鉱石とを
投入して脱炭炉２で精錬し、溶銑の脱炭と溶鉄の
精錬終点［Mn］の上昇を図る工程とを含ませる
ことにより、極めて少ない量の造滓剤でもつて低
い燐レベルで、しかも高い［Mn］含有量の高品
質鋼を作業性良く低コストで製造し得るようにし
た点」 に特徴を有するものである。 脱燐炉での処理温度を1400℃以下に調整する理
由は、溶銑処理温度がこれよりも高くなると脱炭
ばかりが進行してスラグ中の酸化剤量が低くなる
と共に、熱力学的にも1400℃以上では脱燐が悪化
することにある。 しかし、余りに低温になるとスラグへの粒鉄ロ
スが増加するほか、その後の脱炭炉にて溶鋼中の
［Mn］濃度を高める上でも問題がある。 即ち、マンガン鉱石の溶融還元は MnO₂＋２［Ｃ］→［Mn］＋2CO なる吸熱反応で進行する（マンガン鉱石の冷却能
はスクラツプの約2.5倍もある）。従つて、マンガ
ン鉱石添加可能量（溶融還元可能量）は溶銑の温
度及び［Ｃ］濃度が高いほど多くなる。そのた
め、脱燐処理は溶銑の温度及び［Ｃ］濃度が高い
状態で完了することが、脱炭炉におけるマンガン
鉱石添加可能量を上昇させ、脱炭炉での終点
［Mn］濃度を高める上で好ましい。ここで、温
度と［Ｃ］濃度が高い状態で脱燐処理を完了し易
いように、脱Ｐ炉に注湯する溶銑温度及び溶銑
［Ｃ］濃度をできるだけ高くすることが先ず考え
られるが、高炉の出銑温度や高炉銑の［Ｃ］濃度
を大きく変えることは技術的にもコスト的にも問
題がある。従つて、脱燐処理時に溶銑の温度と
［Ｃ］濃度（即ち溶銑の顕熱と潜熱の合計）をで
きるだけ下げないことが重要である。 従つて、脱燐炉での処理温度は1400℃以下の領
域の中で可能な限り高めに維持するのが良い。 このような処理温度の維持は、上吹きランスか
らの酸素ガス吹き込み或いは炉底羽口からの酸素
ガス吹き込みの併用によつて行われる。つまり、
上記脱燐炉での酸素ガス吹き込みは、脱燐処理温
度を保証するために行われるのである。従つて、
ここでの上吹き酸素ランスは通常の転炉ランスで
も良いが、脱燐用に新作した小流量ランスであつ
ても良い。そして、使用酸素ガス量は処理前の溶
銑温度や珪素含有量、転炉滓の温度、脱燐炉の温
もり具合、目的とする処理溶銑温度等によつて決
定されるが、概ね20Nm³／ｔ以下で良く、通常は
５〜10Nm³／ｔが効果的である。因に、このとき
の脱炭量は0.5％程度である。 前記「上下両吹き機能を有した転炉形式の炉」
としては現在使われている“上下吹き複合吹錬転
炉”が最も好ましいが、特に脱燐炉については、
精錬条件が脱炭炉よりもマイルドであるため炉自
体を更に小さくしても良いので、脱燐専用に新設
してもコスト的にそれほどの影響はない。 脱燐炉での精錬剤（脱燐剤）としては、脱炭炉
で発生した転炉滓とマンガン鉱石を主成分とする
ものが使用されるが、例えば、 転炉滓：40〜80重量％、 マンガン鉱石：10〜60重量％、 蛍石：０〜30重量％ の配合組成のものが推奨される。 なお、マンガン鉱石は酸化鉄に比して滓化の点
で幾分不利であるため、蛍石は積極的に添加する
のが良く、それも酸化鉄を配合する場合よりも多
めとするのが望ましい。 この精錬剤は、勿論上記組成に限定されるわけ
ではなく、付加的に生石灰を配合しても良いし、
CaCl₂，Na₂Ｏ・SiO₂，Na₂CO₃等を加えても良
い。また、マンガン鉱石の代わりに、前述したよ
うに鉄−マンガン鉱石を用いても良い。そして、
転炉滓以外のこれら脱燐剤原料は滓化性の面から
小さい粒径程好ましいが、一般に使われている程
度のものであれば何ら差し支えない。 ところで、既に述べた如く、本発明者等が先に
提案した方法では、脱燐炉での脱燐剤は〔転炉滓
＋酸化鉄＋蛍石〕が重要な成分であり、このうち
転炉滓は言うに及ばないが、酸化鉄も脱燐率を確
保するために不可欠なものと考えられていた。 しかし、本発明者等は、この酸化剤として用い
る酸化鉄の代わりにマンガン鉱石を用いる方法を
検討し、この場合に酸化鉄を用いた場合と同様の
脱燐率が得られると共に、処理後の溶鉄の温度や
［Ｃ］濃度も酸化鉄を用いた場合と同レベルの状
態に維持しつつ［Mn］濃度の上昇を達成できる
ことを突き止めて本発明を完成するに至つたわけ
である。しかし、従来の生石灰系溶銑脱燐剤（生
石灰＋酸化鉄＋蛍石）を使用する場合に酸化鉄の
代わりに上述の如くマンガン鉱石を配合しても、
フラツクスの滓化が非常に悪く、かつ脱燐に必要
なスラグ中の酸化力が確保できないので良好な脱
燐は進行しない。ところが、転炉滓系の脱燐剤
（転炉滓＋酸化鉄＋蛍石）のような場合、構成成
分である“酸化鉄”を“マンガン鉱石”に代えて
も良好な結果が得られる理由は、「転炉滓は一度
滓化したものであるためフラツクスの滓化が良好
であること」及び「転炉滓中に酸化鉄が10〜25重
量％程度含まれているため、これとマンガン鉱石
の酸化力が合わさつて脱燐に必要な酸化力が確保
できること」によると考えられる。 マンガン鉱石の溶融還元（自身は酸化剤として
作用する）量は、添加量によつても異なるが、例
えば投入量10Kg／ｔで［Mn］増加量は0.3〜0.4
％程度である。 この場合、マンガン鉱石の添加歩留を高くする
ためにはスラグ塩基度を2.5以上にした方が有利
である。その理由を第２図を用いて説明する。 第２図は“脱燐炉のスラグ中（Mn）〔実際は
MnOの形態であるMn分を重量％で表わしたも
の〕と溶銑［Mn］との比（Mn分配比）”と“ス
ラグ塩基度”との関係を示したものであるが、こ
の第２図からも明らかなように、塩基度が高くな
るほど（Mn）／［Mn］は小さくなることが分
かる。つまり、スラグ塩基度が高いほど酸化マン
ガンは還元され易くなり、スラグ塩基度が2.5以
上の領域では、この傾向が最も強くなつて一定化
することを確認できる（なお、スラグ塩基度が高
くなるほど脱硫も進行し易くなり、CaO／SiO₂
が３の場合には脱硫率が60％程度になることも確
認済みである）。 スラグの塩基度を高くするためには、脱炭炉の
転炉滓量を多くする方法があるが、転炉滓と共に
生石灰を補助的に添加しても良い。 脱燐炉で使用される精錬剤（脱燐剤）の量は溶
製する鋼の［Ｐ］レベルにより決定されるが、通
常は30〜60Kg／ｔ程度で良い。 さて、脱燐炉で使用される精錬剤の主成分たる
転炉滓としては、脱炭炉で発生した溶融状態のも
のが熱経済的にも脱燐フラツクスの滓化性の面か
らも好ましいが（このように溶融状態のものを用
いる場合には耐火物を内張りした鍋を介して脱燐
炉に注滓される）、取り扱いの容易さ等を考慮し
て脱炭炉で得られたものを一旦冷却凝固させ、粒
状又は塊状に破砕してから用いても良い（なお、
この時も熱的な面からスラグの温度は高い程良
い）。ただ、この場合、脱燐炉での滓化性向上の
ために粒径は小さい程良好であるが、転炉滓は本
来滓化性に富んでいることもあつて粒径が100mm
を下回る程度でも格別な不都合を来たすことがな
いし、これより大きくても使用可能である。 そして、使用される転炉滓は、タイミングとし
ては前回チヤージのものが良いが、それ以前に脱
炭炉から出たものや他の工場の脱炭炉で発生した
ものでも良いことは言うまでもない。 炉底から吹き込む撹拌ガスとしてはAr，CO₂，
CO，N₂，O₂、空気等の何れであつても良い。そ
して、脱燐炉の炉底ガス撹拌の程度は通常の上下
両吹き複合吹錬におけると同程度（0.03〜0.2N
m³／ｔ）で良いが、脱燐速度の工場を狙つてこれ
よりも更に多くして良いことは勿論である。 以上のような条件で脱燐処理を行うと、通常、
20分以内で所望の高［Mn］濃度の脱燐銑を得る
ことができる。 そして、このようにして脱燐炉で［Mn］を上
昇させた脱燐銑を脱Ｃ炉で吹錬する場合、添加マ
ンガン鉱石量を増加させるためにコークス等の炭
材を熱源として添加しても良いことは言うまでも
ない。 脱炭炉での吹錬は、基本的には通常の“炉外で
脱燐された溶銑”を吹錬する場合と同じである
が、終点での溶鋼の［Mn］濃度を向上させるた
め、生石灰やドロマイトを中心とする造滓剤の他
にマンガン鉱石が添加される。 ところで、この発明に係る製鋼法を実施する場
合には、出来れば適用される溶銑の事前脱硫処理
を行うのが良い。その第一の理由として該製鋼法
では脱硫の進行が極めて鈍いことが上げられる
が、他方では、事前脱硫していない溶銑を用いた
場合には転炉スラグ中のＳ含有量が上昇し、次の
チヤージにおける溶鋼Ｓ含有量を高めることも懸
念されるからである。なお、前記事前脱硫は通常
行われている溶銑脱硫方法の何れによつても良
い。 更に、この方法に適用される原料溶銑のSi含有
量も低い程好ましい。なぜなら、溶銑中のSi含有
量が多くなるほど前記脱燐炉でのスラグ塩基度が
低下して脱燐能が落ち、全体での生石灰等の使用
量が増加するためである。それ故、溶銑のSi含有
量は出来れば0.3％以下、好ましくは0.2以下に調
整しておくのが良策である。なお、脱炭炉の条件
から処理後の溶銑温度を少しでも高くしたいよう
な場合、溶銑のSi含有量は0.2％程度の方が有利
なこともあり、工場のローカル条件によつて決定
すべきである。 次に、この発明を比較例と対比した実施例によ
り更に具体的に説明する。 〈実施例〉 比較例 トーピード内で脱硫・脱珪処理した第１表の上
段に示される如き成分の溶銑250トンを脱燐炉と
して使用する上下両吹き複合吹錬転炉に注銑し、
これに同様形式の脱炭炉で発生した転炉滓を冷
却・凝固して30mm以下の粒径に破砕したもの25
Kg／ｔと、同様の粒径を持つ鉄鉱石12Kg／ｔ並び
に蛍石８Kg／ｔとを混合状態で添加して13分間の
脱燐処理を行つた。 なお、使用した脱燐炉並びに脱炭炉は、何れも
炉底よりガス吹込み撹拌が可能な250トン上下

【表】

【表】

【表】

【表】 両吹き複合吹錬転炉であり、第２表に示したよう
な操業条件が採用された。 このようにして得られた脱燐銑（成分組成は第
１表の中段に示す）を、一旦鍋中に出銑してから
脱炭炉に注銑し、更に生石灰８Kg／ｔ、ドロマイ
ト５Kg／ｔ、蛍石１Kg／ｔ及びマンガン鉱石20
Kg／ｔを添加してから主吹錬を実施した。 このとき発生した転炉滓は25Kg／ｔであり、こ
れを鉄鉱石及び蛍石と共に次のチヤージの脱燐剤
原料として脱燐炉に添加し脱燐を行うと言う一連
の操作を繰り返した。 この結果、全製鋼工程での使用生石灰及びドロ
マイト量が合計で13Kg／ｔと言う少ない値で、第
１表の下段に示すような鋼中［Ｐ］が0.011重量
％、［Mn］が0.82重量％と言う溶鋼が得られた。 なお、第１表で脱燐後の［Mn］が上昇してい
るのは、脱炭炉で発生した転炉滓中の（MnO）
が18重量％と高くなつていたことによるものであ
る。 実施例 １ 脱燐炉内に注銑した第３表の上段に示される如
き成分の脱硫・脱珪溶銑250トンに、脱炭炉で発
生した転炉滓25Kg／ｔと蛍石８Kg／ｔのほか、鉄
鉱石に代えて粒径30mm以下のマンガン鉱石12Kg／
ｔを添加した以外は上記比較例の場合と同様条件
で脱燐処理を行つた。 次いで、このようにして得られた脱燐銑（成分
組成は第３表の中段に示す）を前記比較例と同様
条件で脱炭炉において精錬した。 その結果、第３表の下段に示すような溶鋼が得
られ、脱炭炉での終点［Mn］が1.05重量％まで
上昇したことが明らかとなつた。勿論、全製鋼工
程での使用生石灰及びドロマイト量が少なくて済
んだことは比較例の場合と同様であつた。 このように、脱燐炉での精錬剤として鉄鉱石に
代えてマンガン鉱石を用いる本発明方法による
と、前記比較例の場合に比して0.23％より高い
［Mn］上昇を確保できることが確認された。 実施例 ２ 第４表の上段に示される如き成分の脱硫・脱珪
溶銑250トンを対象に、脱燐剤（脱燐炉での精錬
剤）として 脱炭炉で発生した転炉滓：25Kg／ｔ、 マンガン鉱石：12Kg／ｔ、 生石灰：７Kg／ｔ、 蛍石：10Kg／ｔ の配合物を用いたほかは実施例１と同様の転炉吹
錬を実施した。 この時の脱燐溶銑組成を第４表の中段に、そし
て脱炭炉における終点溶鋼組成を第４表の下段に
示す。 第４表からも明らかなように、この精錬によつ
て脱炭炉における終点［Mn］を1.13重量％まで
上昇することができた。 これは、前記比較例の場合と比べて0.31％高い
［Mn］上昇が確保されたことを意味するもので
ある。 〈効果の総括〉 以上に説明した如く、一般に脱炭炉においてマ
ンガン鉱石を使用した場合、これらの約半分は
Mnにまで還元されずに酸化物としてスラグ中に
残るが、この発明によれば、該スラグを溶銑脱燐
フラツクスとして再使用するので上記残留鉱石の
有効利用がなされ、溶銑脱燐段階における
“［Mn］ロスの軽減”或いは“［Mn］上昇”に役
立つ。また、脱炭炉にマンガン鉱石を添加して還
元させるので、脱炭炉における終点［Mn］を従
来法に比べ0.2〜0.3重量％程度も安定かつ安価に
上昇させることができる。従つて、フエロマンガ
ン添加量を粗鋼１トン当り３〜４Kg節減すること
が可能となる上、製鋼工程の全体を通じて必要な
造滓剤量の著しい低減も達成できるなど、産業上
極めて有用な効果がもたらされるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明プロセスの概念図である。第
２図は、脱燐炉でのMn分配比とスラグ塩基度と
の関係を示したグラフである。第３図は、先に提
案した製鋼法に係るプロセスの概念図である。 図面において、１……脱燐炉、２……脱炭炉、
３……溶銑、４……転炉滓、４′……転炉滓を主
成分とする脱燐スラグ、５……撹拌ガス吹き込み
ノズル、６……ランス。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉
   のうちの一方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑
   の精錬を行う製鋼方法において、前記脱燐炉内へ
   注入した溶銑に前記脱炭炉で発生した転炉滓及び
   マンガン鉱石を主成分とする精錬剤を添加し、底
   吹きガス撹拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶
   銑温度を1400℃以下に保ちながら溶銑脱燐と溶銑
   ［Mn］の上昇を行う工程と、得られた脱燐溶銑
   に通常造滓剤とマンガン鉱石とを投入して脱炭炉
   で精錬し、溶銑の脱炭と溶鉄の精錬終点［Mn］
   の上昇を図る工程とを含むことを特徴とする製鋼
   方法。 ２ 被処理溶銑が、Si含有量0.30重量％以下にま
   で予備脱珪処理されたものである、特許請求の範
   囲第１項に記載の製鋼方法。