JPH043734B2 - - Google Patents
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- JPH043734B2 JPH043734B2 JP58205889A JP20588983A JPH043734B2 JP H043734 B2 JPH043734 B2 JP H043734B2 JP 58205889 A JP58205889 A JP 58205889A JP 20588983 A JP20588983 A JP 20588983A JP H043734 B2 JPH043734 B2 JP H043734B2
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Description
【発明の詳細な説明】
(技術分野)
この発明は、例えば自動車用暖房機のヒータコ
ア用の合成樹脂製タンクとこのタンクに設けられ
る給排水用の通水管とを液密に接合する場合に利
用できる。
ア用の合成樹脂製タンクとこのタンクに設けられ
る給排水用の通水管とを液密に接合する場合に利
用できる。
(背景技術)
合成樹脂製部品同士を液密に接合するための手
段としては、従来からねじとOリングとを用いる
方法、接着剤による方法、或は加熱溶着による方
法等が知られている。このうち、加熱溶着による
接合方法として、接合部に金属を介在させ、この
金属を高周波誘導加熱法により発熱させて熱可塑
性合成樹脂製部品の接合面を加熱溶着し、この接
合面同士を強く圧着して合成樹脂製部品同士を液
密に接合する、高周波誘導加熱法による合成樹脂
製部品同士の接合方法が知られている。
段としては、従来からねじとOリングとを用いる
方法、接着剤による方法、或は加熱溶着による方
法等が知られている。このうち、加熱溶着による
接合方法として、接合部に金属を介在させ、この
金属を高周波誘導加熱法により発熱させて熱可塑
性合成樹脂製部品の接合面を加熱溶着し、この接
合面同士を強く圧着して合成樹脂製部品同士を液
密に接合する、高周波誘導加熱法による合成樹脂
製部品同士の接合方法が知られている。
このような接合方法としては、例えば米国特許
第3461014号明細書に記載された発明がある。こ
の発明は、同種材料製の合成樹脂製部品同士を接
合する場合に、接着面に磁性酸化鉄のような強磁
性粉末を混入した接着剤を塗布し、この強磁性粉
末を高周波誘導加熱コイルによつて発熱させるこ
とにより、上記接合すべき合成樹脂製部品の接合
面を溶融させ、接着剤の作用とあいまつて合成樹
脂製部品同士を強力に接着するものである。とこ
ろが、本発明者の実験によると、このように強磁
性粉末を混入した接着剤を高周波誘導加熱法によ
り発熱させようとする場合、米国に於いて普及し
ている2〜27MHzの超高周波誘導加熱コイルでは
十分に発熱させることはできても、我国に於いて
普及している100〜450KHzの高周波誘導加熱コイ
ルでは発熱が不十分となり、接合が行なえない。
第3461014号明細書に記載された発明がある。こ
の発明は、同種材料製の合成樹脂製部品同士を接
合する場合に、接着面に磁性酸化鉄のような強磁
性粉末を混入した接着剤を塗布し、この強磁性粉
末を高周波誘導加熱コイルによつて発熱させるこ
とにより、上記接合すべき合成樹脂製部品の接合
面を溶融させ、接着剤の作用とあいまつて合成樹
脂製部品同士を強力に接着するものである。とこ
ろが、本発明者の実験によると、このように強磁
性粉末を混入した接着剤を高周波誘導加熱法によ
り発熱させようとする場合、米国に於いて普及し
ている2〜27MHzの超高周波誘導加熱コイルでは
十分に発熱させることはできても、我国に於いて
普及している100〜450KHzの高周波誘導加熱コイ
ルでは発熱が不十分となり、接合が行なえない。
又、特開昭48−49828号公報に記載されている
ように、合成樹脂製部品同士の接合面に金網を介
在させ、この金網を高周波誘導加熱法により発熱
させて接合面の合成樹脂を溶融させ、接合面同士
を強く押圧して接合する方法がある。ところが、
このような接合方法によると、接合面積が比較的
広い場合は良いが、合成樹脂製タンクにパイプを
接合する場合のように接合面積が狭くしかも接合
面の形状が環状等比較的複雑な場合、金網を所定
形状に形成したり、或は金網を接合面に正しく合
せたりする作業が面倒になる。更に、特開昭53−
58582号公報に記載されているように、接合部に
鉄線等の加熱用導体を介在させ、この加熱用導体
を高周波誘導により発熱させることにより、合成
樹脂の接合面を溶融し接合する方法では、ラジエ
ータやヒータコアのように、接合部に繰り返し温
水が供給され温度の昇降が激しいような場合、合
成樹脂と加熱用導体との熱膨張量の差に基いて接
合部に亀裂が生じ易く、水漏れ故障の原因となり
易い。
ように、合成樹脂製部品同士の接合面に金網を介
在させ、この金網を高周波誘導加熱法により発熱
させて接合面の合成樹脂を溶融させ、接合面同士
を強く押圧して接合する方法がある。ところが、
このような接合方法によると、接合面積が比較的
広い場合は良いが、合成樹脂製タンクにパイプを
接合する場合のように接合面積が狭くしかも接合
面の形状が環状等比較的複雑な場合、金網を所定
形状に形成したり、或は金網を接合面に正しく合
せたりする作業が面倒になる。更に、特開昭53−
58582号公報に記載されているように、接合部に
鉄線等の加熱用導体を介在させ、この加熱用導体
を高周波誘導により発熱させることにより、合成
樹脂の接合面を溶融し接合する方法では、ラジエ
ータやヒータコアのように、接合部に繰り返し温
水が供給され温度の昇降が激しいような場合、合
成樹脂と加熱用導体との熱膨張量の差に基いて接
合部に亀裂が生じ易く、水漏れ故障の原因となり
易い。
(発明の目的)
本発明は上述のような不都合を解消し、国内で
普及している高周波誘導加熱コイルを使用して良
好な接合を行なうことができ、しかも接合部の温
度の昇降が激しいような場合でも亀裂の発生によ
る水漏れ故障が発生し難い合成樹脂製部品同士の
接合方法を提供することを目的としている。
普及している高周波誘導加熱コイルを使用して良
好な接合を行なうことができ、しかも接合部の温
度の昇降が激しいような場合でも亀裂の発生によ
る水漏れ故障が発生し難い合成樹脂製部品同士の
接合方法を提供することを目的としている。
(発明の構成)
本発明の合成樹脂製部品同士の接合方法は、表
面を研磨し洗浄して耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹
脂接着剤を塗布した金属製接合用部品を、接合す
べき合成樹脂製部品の接合面の間に挾持し、まず
接合すべき部品同士を接合面と接合用部品の表面
とが密接する程度の圧力で軽く押圧しつつ上記接
合用部品の近くに設けた高周波誘導コイルに通電
し、この接合用部品を高周波誘導発熱させる。こ
の発熱により接合面の樹脂が溶融したならば接合
すべき部品同士を強く押圧し、高周波誘導コイル
への通電を停止して上記溶融樹脂が冷却固化する
までそのまま保持する。これにより合成樹脂製部
品同士が強固に接合されるため、この後上記押圧
を解除して接合された合成樹脂製部品を取り出
す。
面を研磨し洗浄して耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹
脂接着剤を塗布した金属製接合用部品を、接合す
べき合成樹脂製部品の接合面の間に挾持し、まず
接合すべき部品同士を接合面と接合用部品の表面
とが密接する程度の圧力で軽く押圧しつつ上記接
合用部品の近くに設けた高周波誘導コイルに通電
し、この接合用部品を高周波誘導発熱させる。こ
の発熱により接合面の樹脂が溶融したならば接合
すべき部品同士を強く押圧し、高周波誘導コイル
への通電を停止して上記溶融樹脂が冷却固化する
までそのまま保持する。これにより合成樹脂製部
品同士が強固に接合されるため、この後上記押圧
を解除して接合された合成樹脂製部品を取り出
す。
(発明の実施例)
次に、図示の実施例を説明しつつ本発明を更に
詳しく説明する。
詳しく説明する。
図示の実施例は、本発明の接合方法により、例
えばナイロンのような熱可塑性合成樹脂製のタン
ク1に同種合成樹脂製の通液管2を接合する状態
を示している。タンク1の側面(又は上下面)に
開口した通孔3の周縁部には、上記通液管2に内
嵌できる円筒部4が形成されており、この円筒部
4の周囲に位置するタンク側面に形成された環状
の凹溝5内には、金属製で表面に耐熱水性ゴム変
性熱硬化性樹脂接着剤を塗布した環状の接合用部
品6が挿入されている。
えばナイロンのような熱可塑性合成樹脂製のタン
ク1に同種合成樹脂製の通液管2を接合する状態
を示している。タンク1の側面(又は上下面)に
開口した通孔3の周縁部には、上記通液管2に内
嵌できる円筒部4が形成されており、この円筒部
4の周囲に位置するタンク側面に形成された環状
の凹溝5内には、金属製で表面に耐熱水性ゴム変
性熱硬化性樹脂接着剤を塗布した環状の接合用部
品6が挿入されている。
接合用部品の主体となる金属材料は、高周波誘
導加熱法により発熱する金属であれば良く、アル
ミニウム、銅等も使用できるが、効率の面から鉄
が最も好ましい。金属材料の表面に上記樹脂接着
剤を塗布するのに先立ち、この金属材料の表面を
研磨し洗浄するが、研磨するためには、例えば粒
度が150〜600メツシユ程度のアルミナ粒をシヨツ
トピーニングの様に金属材料の表面に叩き付ける
ことにより容易に行なえる。又、洗浄手段として
は、粗化後の金属材料をトリクレン溶剤等の有機
溶剤中に浸漬し、超音波振動を加えることにより
行なえば、洗浄を効率的に行なうことができる。
このように、金属材料を研磨し洗浄することによ
り、金属材料表面の酸化膜や油膜が除かれて、表
面に樹脂接着剤を塗布した場合に、この樹脂接着
剤と金属材料表面とのなじみが良くなり、結合強
度が増す。金属材料の表面に塗布する耐熱水性ゴ
ム変性熱硬化性樹脂接着剤としては、例えばアク
リロニトリルゴム変性フエノール樹脂接着剤(ボ
スチツク・ジヤパン社製、商品名1755、2300S
等)が使用できる。この接着剤は金属材料の表面
に塗布後、未硬化の状態で乾燥しておく。
導加熱法により発熱する金属であれば良く、アル
ミニウム、銅等も使用できるが、効率の面から鉄
が最も好ましい。金属材料の表面に上記樹脂接着
剤を塗布するのに先立ち、この金属材料の表面を
研磨し洗浄するが、研磨するためには、例えば粒
度が150〜600メツシユ程度のアルミナ粒をシヨツ
トピーニングの様に金属材料の表面に叩き付ける
ことにより容易に行なえる。又、洗浄手段として
は、粗化後の金属材料をトリクレン溶剤等の有機
溶剤中に浸漬し、超音波振動を加えることにより
行なえば、洗浄を効率的に行なうことができる。
このように、金属材料を研磨し洗浄することによ
り、金属材料表面の酸化膜や油膜が除かれて、表
面に樹脂接着剤を塗布した場合に、この樹脂接着
剤と金属材料表面とのなじみが良くなり、結合強
度が増す。金属材料の表面に塗布する耐熱水性ゴ
ム変性熱硬化性樹脂接着剤としては、例えばアク
リロニトリルゴム変性フエノール樹脂接着剤(ボ
スチツク・ジヤパン社製、商品名1755、2300S
等)が使用できる。この接着剤は金属材料の表面
に塗布後、未硬化の状態で乾燥しておく。
このようにして金属材料表面を処理し、この金
属材料表面に耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹脂接着
剤を塗布した接合用部品6は、図示のようにタン
ク側面の凹溝5内に挿入し、この凹溝5の底面と
円筒部4に外嵌した通液管2の端面との間でこの
接合用部品6を比較的軽い力で一次加圧する。こ
の一次加圧時の圧力は0.5〜5Kg/cm2が適当であ
るが、この一次加圧によつて接合用部品6の表面
と、凹溝5の底面及び通液管2の端面とが良好に
接触し、高周波誘導加熱により接合用部品6が発
熱した場合に、この熱が上記凹溝5の底面と通液
管2の端面とに良好に伝達する。
属材料表面に耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹脂接着
剤を塗布した接合用部品6は、図示のようにタン
ク側面の凹溝5内に挿入し、この凹溝5の底面と
円筒部4に外嵌した通液管2の端面との間でこの
接合用部品6を比較的軽い力で一次加圧する。こ
の一次加圧時の圧力は0.5〜5Kg/cm2が適当であ
るが、この一次加圧によつて接合用部品6の表面
と、凹溝5の底面及び通液管2の端面とが良好に
接触し、高周波誘導加熱により接合用部品6が発
熱した場合に、この熱が上記凹溝5の底面と通液
管2の端面とに良好に伝達する。
次に、この一次加圧をした状態で、接合用部品
6の近くに設けた高周波誘導コイル7に通電し、
この接合用部品6に高周波誘導電流を惹起させる
ことによりこの部品6をジユール発熱させ、接合
用部品6に接触している凹溝5の底面と通液管2
の端面との樹脂を溶融させる。高周波誘導コイル
7への通電時間は接合すべき部品の大きさ等種々
の条件により異なるが、例えば自動車用ヒータコ
アの合成樹脂製タンクに合成樹脂製通液管を接合
する場合で、4〜10秒程度通電すれば足りる。
6の近くに設けた高周波誘導コイル7に通電し、
この接合用部品6に高周波誘導電流を惹起させる
ことによりこの部品6をジユール発熱させ、接合
用部品6に接触している凹溝5の底面と通液管2
の端面との樹脂を溶融させる。高周波誘導コイル
7への通電時間は接合すべき部品の大きさ等種々
の条件により異なるが、例えば自動車用ヒータコ
アの合成樹脂製タンクに合成樹脂製通液管を接合
する場合で、4〜10秒程度通電すれば足りる。
高周波誘導コイル7への通電により接合部の合
成樹脂が溶融したならば、タンク1と通液管2と
を互いに強い力で押圧する二次加圧を行ない、高
周波誘導コイル7への通電停止後、溶融樹脂が冷
却固化するまでそのままの状態を保持する。保持
時間は接合すべき部品の大きさ等種々の条件によ
り異なるが、上記した自動車用ヒータコアの接合
を行ない自然冷却した場合で30〜60秒程度あれば
十分であり、冷風吹付等強制冷却手段を採用すれ
ばこの保持時間を短縮することもできる。
成樹脂が溶融したならば、タンク1と通液管2と
を互いに強い力で押圧する二次加圧を行ない、高
周波誘導コイル7への通電停止後、溶融樹脂が冷
却固化するまでそのままの状態を保持する。保持
時間は接合すべき部品の大きさ等種々の条件によ
り異なるが、上記した自動車用ヒータコアの接合
を行ない自然冷却した場合で30〜60秒程度あれば
十分であり、冷風吹付等強制冷却手段を採用すれ
ばこの保持時間を短縮することもできる。
二次加圧時の圧力は180〜250Kg/cm2が適当であ
るが、この二次加圧によつてタンク1と通液管2
との溶融樹脂同士が混ざり合うとともに、接合用
部品6の表面の樹脂接着剤と、接合用部品の主体
をなす金属材料及び接合すべき部品の合成樹脂と
が強く接着し、溶融樹脂が冷却固化した後はタン
ク1と通液管2とが強固に接合される。
るが、この二次加圧によつてタンク1と通液管2
との溶融樹脂同士が混ざり合うとともに、接合用
部品6の表面の樹脂接着剤と、接合用部品の主体
をなす金属材料及び接合すべき部品の合成樹脂と
が強く接着し、溶融樹脂が冷却固化した後はタン
ク1と通液管2とが強固に接合される。
接合作業時に最初から強い加圧を行なわずに比
較的弱い圧力による一次加圧と強い圧力による二
次加圧とに分けたのは次の理由による。即ち、最
初から強い圧力によりタンク1と通液管2とを押
圧すると、接合用部品6の発熱に伴つて溶融した
樹脂が凹溝5外に勢い良く押し出されて接合面全
体に溶融樹脂が行き亘らない場合が生じ、接合部
に水漏れが発生する頻度が高くなる。これに対し
て、本発明のように初めに弱い一次加圧をした状
態で接合用部品6を発熱させれば、この発熱によ
り生じた溶融樹脂は、接合面の全体に均等に行き
亘り、その後強い二次加圧をした際にも接合面の
一部に溶融樹脂が存在しなくならず、接合部から
の水漏れを発生し難くなる。
較的弱い圧力による一次加圧と強い圧力による二
次加圧とに分けたのは次の理由による。即ち、最
初から強い圧力によりタンク1と通液管2とを押
圧すると、接合用部品6の発熱に伴つて溶融した
樹脂が凹溝5外に勢い良く押し出されて接合面全
体に溶融樹脂が行き亘らない場合が生じ、接合部
に水漏れが発生する頻度が高くなる。これに対し
て、本発明のように初めに弱い一次加圧をした状
態で接合用部品6を発熱させれば、この発熱によ
り生じた溶融樹脂は、接合面の全体に均等に行き
亘り、その後強い二次加圧をした際にも接合面の
一部に溶融樹脂が存在しなくならず、接合部から
の水漏れを発生し難くなる。
このようにして合成樹脂製部品同士を接合した
場合、金属を主体とする接合用部品が接合部に内
蔵されたままの状態となる。この金属を主体とす
る接合用部品と合成樹脂製部品(タンク1、通液
管2)とは熱膨張率が異なるが、金属と合成樹脂
との間にはゴム弾性を有する樹脂接着剤が存在す
るため、接合部の温度が大きく変化した場合で
も、熱膨張量の差に起因する金属と合成樹脂との
接合面間のずれはゴム弾性により吸収され、接合
用部品と合成樹脂との間に熱膨張量の差に伴う剥
離が生じたり、接合部に亀裂が発生したりするこ
とはない。このため、本発明の方法により得られ
た合成樹脂製部品同士の接合部は熱サイクルに対
しても破壊され難い耐久性の勝れたものとなる。
場合、金属を主体とする接合用部品が接合部に内
蔵されたままの状態となる。この金属を主体とす
る接合用部品と合成樹脂製部品(タンク1、通液
管2)とは熱膨張率が異なるが、金属と合成樹脂
との間にはゴム弾性を有する樹脂接着剤が存在す
るため、接合部の温度が大きく変化した場合で
も、熱膨張量の差に起因する金属と合成樹脂との
接合面間のずれはゴム弾性により吸収され、接合
用部品と合成樹脂との間に熱膨張量の差に伴う剥
離が生じたり、接合部に亀裂が発生したりするこ
とはない。このため、本発明の方法により得られ
た合成樹脂製部品同士の接合部は熱サイクルに対
しても破壊され難い耐久性の勝れたものとなる。
次に、本発明の効果を確かめるために本発明者
の行なつた実験について説明する。
の行なつた実験について説明する。
実験は、接合用部品として単なる鉄製の環体を
使用した場合(比較例1)と、接合用部品として
鉄製の環体の表面にこの表面を研磨し洗浄するこ
となく耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹脂接着剤を塗
布したものを使用した場合(比較例2)と、接合
用部品として鉄製の環体の表面を研磨し洗浄して
耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹脂接着剤を塗布した
ものを使用した場合(本発明品)とについて接合
部の強度、熱サイクルを加えた後の気密性につい
て比較した。
使用した場合(比較例1)と、接合用部品として
鉄製の環体の表面にこの表面を研磨し洗浄するこ
となく耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹脂接着剤を塗
布したものを使用した場合(比較例2)と、接合
用部品として鉄製の環体の表面を研磨し洗浄して
耐熱水性ゴム変性熱硬化性樹脂接着剤を塗布した
ものを使用した場合(本発明品)とについて接合
部の強度、熱サイクルを加えた後の気密性につい
て比較した。
接合強度について上記三者の比較を行なつた
所、いずれに於いても合成樹脂製部品同士をねじ
により接合した従来品に比べて2倍以上の強度
(曲げ強さ)を有し、十分であることが解つた。
所、いずれに於いても合成樹脂製部品同士をねじ
により接合した従来品に比べて2倍以上の強度
(曲げ強さ)を有し、十分であることが解つた。
次に、熱サイクルを加えた後に於ける気密性の
比較を行なつた所、比較例1については気密性が
不十分であつた。又、比較例2の場合、比較例1
に比べると気密性が向上したが、更に繰り返し熱
サイクルを加えることにより一部気密不良の試験
片が生じた。これに対し本発明品の場合、いずれ
の試験片も繰り返し加えられた熱サイクルによつ
ても十分な気密性を発揮した。
比較を行なつた所、比較例1については気密性が
不十分であつた。又、比較例2の場合、比較例1
に比べると気密性が向上したが、更に繰り返し熱
サイクルを加えることにより一部気密不良の試験
片が生じた。これに対し本発明品の場合、いずれ
の試験片も繰り返し加えられた熱サイクルによつ
ても十分な気密性を発揮した。
(発明の効果)
本発明の合成樹脂製部品同士の接合方法は以上
に述べた様に、合成樹脂製部品同士の接合を容易
かつ強固に行なうことができ、耐久性の勝れた合
成樹脂製品を得ることができる。
に述べた様に、合成樹脂製部品同士の接合を容易
かつ強固に行なうことができ、耐久性の勝れた合
成樹脂製品を得ることができる。
図面は本発明の実施例を示す縦断面図である。
1:タンク、2:通液管、3:通孔、4:円筒
部、5:凹溝、6:接合用部品、7:高周波誘導
コイル。
部、5:凹溝、6:接合用部品、7:高周波誘導
コイル。
Claims (1)
- 1 表面を研磨し洗浄して耐熱水性ゴム変性熱硬
化性樹脂接着剤を塗布した金属製接合用部品を、
接合すべき合成樹脂製部品の接合面の間に挾持し
てこの接合面と接合用部品表面とが密接する程度
の圧力により一次加圧した状態で、上記接合用部
品の近くに設けた高周波誘導コイルに通電するこ
とによりこの接合用部品をジユール発熱させ、接
合用部品に接触した合成樹脂製部品の接合面の合
成樹脂が溶融した状態で合成樹脂製部品同士を強
い圧力で二次加圧し、高周波誘導コイルに通電停
止後溶融樹脂が冷却固化してから上記二次加圧を
解除する合成樹脂製部品同士の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58205889A JPS60125645A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | 合成樹脂製部品同士の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58205889A JPS60125645A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | 合成樹脂製部品同士の接合方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60125645A JPS60125645A (ja) | 1985-07-04 |
| JPH043734B2 true JPH043734B2 (ja) | 1992-01-24 |
Family
ID=16514405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58205889A Granted JPS60125645A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | 合成樹脂製部品同士の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60125645A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63203322A (ja) * | 1987-02-19 | 1988-08-23 | Kyowa Seiki Kk | プラスチツク成形物溶着方法 |
-
1983
- 1983-11-04 JP JP58205889A patent/JPS60125645A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60125645A (ja) | 1985-07-04 |
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