JPH044032B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は微小造粒炭の製造方法に関し、より詳
細には100〜250μｍの微小造粒炭を浮選法により
回収する方法に関する。

〔従来技術〕

従来、浮選法による石炭の選炭技術は、高石炭
化度瀝青炭からの製鉄用原料炭の選炭方法とし
て、商業的に完成されている。

しかしながら、石炭化度がより低い亜瀝青炭、
褐炭、亜炭等を含む所謂一般炭では、石炭化度の
低下に伴い親水性がより増大するので、浮選法に
よる回収効率が低く、又、フロスの灰分抱き込み
も多く、技術的には完成されていない。

すなわち、一般炭の200メツシユ・パス80％程
度の微粉に対する浮選法による選炭技術は、短期
的のもの、又は研究途上のものは多々あるが、経
済性を有する完成さた技術はいまだ存在しない。

一方、一般炭の微粉に対する選炭技術として
は、経済性を考慮しなければ、所謂OA法（油凝
集法）がある。

しかしながら、このOA法は炭質による差違は
あるが、純炭量に対して少なくとも20重量％の炭
化水素油をバインダーとして使用して微粉炭を凝
集、造粒する方法であり、径0.5〜３mmの造粒炭
が得られ、スラリー母液との分離性、粘土分の除
去性は良好ではあるが、高値な炭化水素油を多量
に使用するので、その時の油価格にもよるが、現
時点では経済性に乏しい。

又、もしもOA法において、バインダー量を削
減し、純炭分に対して10〜15重量％程度の油量に
して経済性を追及すると、造粒炭は100〜200μｍ
程度にしか造粒せず、通常のOA法において採用
されているスクリーン、篭型遠心脱水機等では分
離が困難、もしくは経済性を有する回収率は得ら
れなかつた。

〔発明の目的〕

本発明は上記従来の問題点を解決すべくなされ
たものであり、微粉炭の造粒にバイダーとして使
用する炭化水素油の使用量を削減し、このバイン
ダー使用量削減の結果得られた微小な造粒炭を浮
選法によつてスラリー母液から分離して造粒炭製
造、回収の経済性を高めることを目的とする。

〔発明の構成〕

以下、本発明を第１図に示す実施例の工程図に
もとずき説明する。

まず、本発明においては、原料炭１を粉砕機２
で微粉砕し、得られた微粉炭３を混合槽４に供給
し、バインダー５および水６を加えて混合して微
粉炭の水スラリーを形成する。なお、この微粉炭
の水スラリーは、選炭工程のスクリーンアンダ
ー、例えば−0.5mmでも可能である。

原料炭としては、瀝青炭、亜瀝青炭、褐炭、亜
炭等炭質の如何にかかわらず使用することがで
き、又、粉砕度は従来のOA法におけると同様
に、200メツシユ以下の粒度分が70〜80重量％に
なるように粉砕される。

粉砕機２の種類は、得られる微粉炭の粒度が上
記範囲内であれば、特に限定されず、従来使用さ
れている乾式粉砕機、又は湿式粉砕機を使用する
ことができる。

バイダー５も、従来のOA法におけると同様に
炭化水素油であり、具体的には原油、重油、軽油
などの石油系油、又は石炭の水添液化油中の上記
石油系油に対応する留分油である。

本発明における、かかるバインダーの添加量
は、原料炭の純炭量の５〜20重量％であり、より
経済性を考慮すれば好ましくは５〜15重量％であ
る。

バインダーの添加量が純炭量の５重量％に満た
ないと、スラリー中における石炭分と粘土分との
分離が不可能となり、又、20重量％を越えると、
安定した経済性が得られなくなるので好ましくな
い。

粉砕炭の水スラリーにおける固形物濃度は、20
〜40重量％であり、この濃度範囲内において適
宜、選定できる。

次に得られた微粉炭の水スラリーを造粒機７に
送り、微粉炭の脱灰、造粒を行う。

造粒機７としては、例えば内部中心に撹拌翼を
有する横型円筒状の造粒機を挙げることが出来
る。

この造粒操作により、バインダーを含む微粉炭
は脱灰、造粒されるが、バインダーの添加量が通
常のOA法におけるよりも少ないので、通常では
径100〜250μｍ、好ましくは径100〜200μｍの微
小造粒炭を得る。

この微小造粒炭はスラリー母液中では混泥状で
あり、スタリー母液の水中に懸濁してスラリー状
を呈し、長時間放置すれば沈降する。

本発明においては、この微小造粒炭のスラリー
を、コンデイシヨナー８に供給し、好ましくは水
１０を更に添加して微小造粒炭の濃度を10〜15重
量％に調節する。この濃度調整は、後述する微小
造粒炭の浮選を容易にするためであり、必ずしも
必要とするものではない。

更に本発明においては、コンデンシヨナー８に
おいて、起泡剤、又は起泡剤を主成分とする浮選
剤９を微小造粒炭の水スラリーに加える。

ここで、起泡剤とは微小造粒炭の水スタリーを
発泡させるためのものであり、例えばパイン油、
テルピネオール、ポリオキシプロピレンアルキル
エーテル、高級アルコール等を挙げることができ
る。

又、起泡剤を主成分とする浮選剤とは、上記の
ような起泡剤と補収剤、例えばケロシン等との混
合剤、又は起泡剤と起泡安定剤、例えばアルキロ
ールアミド等との混合剤を意味し、かかる補収剤
は微小造粒炭を凝集させる機能を有し、又、起泡
安定剤は泡を安定させる機能を有し、起泡剤のみ
を使用するか、又は起泡剤を主成分とする浮選剤
を使用するかは、原料とする石炭の炭質、灰分
量、微小造粒炭の粒子径等に応じて適宜、決定さ
れ、これら起泡剤、または起泡剤を主成分とする
浮選剤は、いずれも通常では市販品を使用するこ
とができる。

本発明における、起泡剤、又は起泡剤を主成分
とする浮選剤の使用量は、微小造粒炭重量の100
〜200ppmであり、起泡剤を主成分とする浮選剤
における補収剤、又は起泡安定剤の量は起泡剤量
の20〜30重量％である。

起泡剤または起泡剤を主成分とする浮選剤の使
用量が造粒重量の100ppmに満たないと、泡立ち
が十分でなく、微小造粒炭の浮選、回収が不完全
となり、又、200ppmを越えると、経済性が問題
となるのでとなるので好ましくない。

コンデイシヨナー８において、上記のような調
整をした後に、この調整物を浮選機１１に供給
し、微小造粒炭の浮選を行う。

即ち、微小造粒炭１２は添加されたバインダー
によつて石炭単独の場合よりも相対的に疎水性に
なつているので、起泡剤または起泡剤を主成分と
する浮選剤により生じた気泡に付着して水面に浮
上し、一方、石炭中の灰分１３は炭素分よりも親
水性なので浮上せずに沈降する。

最後に浮上した微小造粒炭１３を、通常の浮選
法におけるようにして浮選機により補集すれば、
灰分量の少ない微小造粒炭１４を得ることがてで
きる。

得られた微小造粒炭は、ボイラー、発電所等の
燃料として好適に用いることができる。

〔発明の効果〕

以上述べたように本発明では、炭化水素油の使
用量を造粒炭に疎水性を付与できる程度の量に削
減すると共に、炭化水素油の削減による造粒の困
難さを造粒機を積極的に使用することによつて打
ち消している。

従つて、炭化水素油の使用量を大幅に削減する
ことができ、造粒炭製造の経済性を著しく高める
ことができる。

また造粒機を積極的に使用することは、原料炭
中の石炭分と灰分との物理的、機械的分離を促進
し、最終的に浮選によつて得られる本発明におけ
る微小造粒炭の灰分含有率を低下らせることがで
きる利点もある。

更に本発明では、微小造粒炭を起泡剤、または
起泡剤を主成分とする浮選剤を用い、バインダー
によつて疎水性となつている微小造粒炭を気泡と
共に浮上させるので、従来の所謂OA法では分離
不可能であつた微小造粒炭と灰分を物理的に容易
に分離することができる。

また本発明では、造粒機を使用するので微粉炭
は遠心力によつて強固に固まり、かつ転動造粒が
行われるので、丸くて硬い径100〜250μｍの微細
な造粒炭が形成される。この径範囲は、浮選によ
り微小造粒炭を回収するのに最も好ましい範囲で
あり、径がこの範囲を越えると粒子が大きすぎて
浮選回収が困難になり、一方、径がこの範囲に満
たないと粒子のブラウン運動その他の作用によつ
て浮選回収が同様に困難になる。

更に本発明の方法は炭種を選ばず、広くすべて
の石炭を処理することができる。即ち従来のOA
法によつても、純炭分に対して20〜30重量％のバ
インダーを使用してもせいぜい500μｍ程度にし
か造粒できず、分離困難であつた亜瀝青炭、褐
炭、亜炭を瀝青炭の場合と同様に浮遊選炭するこ
とができる。

更に又、本発明の方法は、選炭に特別の装置を
必要とせず、従来から用いられている浮選装置が
そのまま使用でき、かつ上記のように原料となる
石炭の炭種を選ばないのでるので、更に経済的に
有利であり、工業的価値は極めて大きい。

以下、本発明の実施例をのべる。

〔実施例〕

原料とした石炭（灰分28％）の純炭分に対して
７重量％のＣ重油を添加し、OA法製造工程を施
し、原スラリー中に生成した44〜149μｍの微小
造粒炭を150ppmの起泡剤（高級アルコール系）
を用いて浮選し、純炭分回収率96％でクリーンコ
ール（灰分8.3％）を回収した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示す工程図である。 １……原料となる石炭、２……粉砕機、５……
バインダー、７……造粒機、８……コンデイシヨ
ナー、１１……浮選機。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 原料炭を200メツシユ以下の粒度分が70〜80
   重量％の微粉炭に粉砕し、該微粉炭を水および前
   記原料炭の純炭量の５〜20重量％の炭化水素油と
   混合して該微粉炭の水スラリーを製造し、該微粉
   炭の水スラリーから造粒機を用いて径100〜250μ
   ｍの微小造粒炭の水スラリーを製造し、該微小造
   粒炭の水スラリーに該微小造粒炭に対して100〜
   200ppmの起泡剤、または該起泡剤を主成分とす
   る浮選剤を添加して該微小造粒炭を浮上せしめ、
   この浮上した微小造粒炭を回収することを特徴と
   する微小造粒炭の浮選回収方法。