JPH0442975B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0442975B2 JPH0442975B2 JP23358584A JP23358584A JPH0442975B2 JP H0442975 B2 JPH0442975 B2 JP H0442975B2 JP 23358584 A JP23358584 A JP 23358584A JP 23358584 A JP23358584 A JP 23358584A JP H0442975 B2 JPH0442975 B2 JP H0442975B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- rubber ring
- groove
- attaching
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ゴム輪型受口の成形方法に関し、更
に詳しくはゴム輪装着用溝の内周面が平滑にして
寸法精度の高いゴム輪型受口が得られる成形方法
に関する。
に詳しくはゴム輪装着用溝の内周面が平滑にして
寸法精度の高いゴム輪型受口が得られる成形方法
に関する。
（従来技術）
管同志を接続する受口としては、管端内周にゴ
ム輪装着用溝を設け、該溝内にゴムパツキングを
装着した、所謂ゴム輪型受口と称するものがあ
る。
ム輪装着用溝を設け、該溝内にゴムパツキングを
装着した、所謂ゴム輪型受口と称するものがあ
る。
一般に、この受口の成形は、合成樹脂管の一端
部を加熱軟化した後、(a)管端部に内型を圧入て拡
経する方法、(b)管端部に圧力流体を導入して外型
に密着するまで膨出成形する方法がある。
部を加熱軟化した後、(a)管端部に内型を圧入て拡
経する方法、(b)管端部に圧力流体を導入して外型
に密着するまで膨出成形する方法がある。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、前者(a)の成形方法は、ゴム輪装
着溝を膨出成形する環状突起がアンダーカツトと
なるために内型を分割構造にして縮径できるよう
にしなければならず、単に金型費用が高価となる
だけでなく、成形したゴム輪装着用溝の内周面に
分割型のパーテイングラインができて水密性が低
下するという問題があつた。
着溝を膨出成形する環状突起がアンダーカツトと
なるために内型を分割構造にして縮径できるよう
にしなければならず、単に金型費用が高価となる
だけでなく、成形したゴム輪装着用溝の内周面に
分割型のパーテイングラインができて水密性が低
下するという問題があつた。
また、後者(b)の成形方法は、管端部に加圧流体
を導入して膨脹した管外周面を外型に密着させる
ので管の外径寸法は正確となるが、その内周側は
拘束されていないので、特に合成樹脂管の肉厚に
ばらつきがある場合にはゴム輪装着用溝の内径が
一定しないという問題があつた。
を導入して膨脹した管外周面を外型に密着させる
ので管の外径寸法は正確となるが、その内周側は
拘束されていないので、特に合成樹脂管の肉厚に
ばらつきがある場合にはゴム輪装着用溝の内径が
一定しないという問題があつた。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、かかる従来の成形方法の欠点を解消
すべく鋭意検討の結果成し得たものであつて、合
成樹脂管の一端部を加熱軟化し、該管端部に環状
突起を有する内型を圧入して拡径すると共に、前
記環状突起によつて外方に膨出したゴム輪装着用
溝を成形し、次いで該ゴム輪装着用溝の部分を樹
脂の溶融温度より若干低い温度まで加熱して所定
時間保持し、しかる後当該部分を樹脂の軟化温度
まで冷却して内型を無理抜きするものである。
すべく鋭意検討の結果成し得たものであつて、合
成樹脂管の一端部を加熱軟化し、該管端部に環状
突起を有する内型を圧入して拡径すると共に、前
記環状突起によつて外方に膨出したゴム輪装着用
溝を成形し、次いで該ゴム輪装着用溝の部分を樹
脂の溶融温度より若干低い温度まで加熱して所定
時間保持し、しかる後当該部分を樹脂の軟化温度
まで冷却して内型を無理抜きするものである。
この成形方法が適用できる合成樹脂管として
は、塩化ビニル樹脂管、ポリエチレン樹脂管等の
熱可塑性合成樹脂管が挙げられるが、以下塩化ビ
ニル樹脂管の一端部に受口を成形する本発明の具
体的実施例につき、詳細に説明する。
は、塩化ビニル樹脂管、ポリエチレン樹脂管等の
熱可塑性合成樹脂管が挙げられるが、以下塩化ビ
ニル樹脂管の一端部に受口を成形する本発明の具
体的実施例につき、詳細に説明する。
（実施例）
第１図は本発明の成形工程を示す縦断面図であ
つて、上半図に内型の圧入工程を、下半図に内型
の無理抜き工程を示した。
つて、上半図に内型の圧入工程を、下半図に内型
の無理抜き工程を示した。
図中符号１は内型、２は外型、Ｐは塩化ビニル
樹脂からなる合成樹脂管である。
樹脂からなる合成樹脂管である。
内型１は先端型１１と後型１２とからなり、先
端型１１には連結棒１１０が接続して、該連結棒
１１０に後型１２がスライド自在に接続してい
る。先端型１１および後型１２は、合成樹脂管Ｐ
の外径より若干大きい外径を有し、後型１２の外
周面には環状突起１２０が設けられ、先端型１１
の先端部は縮径して合成樹脂管Ｐの内径とほぼ等
しくなつている。
端型１１には連結棒１１０が接続して、該連結棒
１１０に後型１２がスライド自在に接続してい
る。先端型１１および後型１２は、合成樹脂管Ｐ
の外径より若干大きい外径を有し、後型１２の外
周面には環状突起１２０が設けられ、先端型１１
の先端部は縮径して合成樹脂管Ｐの内径とほぼ等
しくなつている。
一方、外型２は分割型となつており、各分割型
は径方向に拡大・縮小できるように構成されてい
る。この外型２の内周面は、前記後型１２の外周
面に設けた環状突起１２０と対応する凹溝状に形
成されており、該外型２内には熱媒体を流通させ
るための通孔２１が設けられている。
は径方向に拡大・縮小できるように構成されてい
る。この外型２の内周面は、前記後型１２の外周
面に設けた環状突起１２０と対応する凹溝状に形
成されており、該外型２内には熱媒体を流通させ
るための通孔２１が設けられている。
本発明においては、まず塩化ビニル樹脂管Ｐの
一端部を90〜140度に加熱軟化し、次いで第１図
の上半図に示した如く、該管端部に内型１を圧入
する。この内型１の圧入によつて、合成樹脂管Ｐ
の一端部は拡径し、環状突起１２０によつて外方
向に膨出したゴム輪装着用溝が成形される。この
圧入工程の際に、合成樹脂管Ｐの先端部P1は、
上半図に破線で示した如く環状突起１２０に乗り
上がつて拡開するが、この部分に残留している応
力歪によつてもとの状態まで収縮して後型１２に
密着する。
一端部を90〜140度に加熱軟化し、次いで第１図
の上半図に示した如く、該管端部に内型１を圧入
する。この内型１の圧入によつて、合成樹脂管Ｐ
の一端部は拡径し、環状突起１２０によつて外方
向に膨出したゴム輪装着用溝が成形される。この
圧入工程の際に、合成樹脂管Ｐの先端部P1は、
上半図に破線で示した如く環状突起１２０に乗り
上がつて拡開するが、この部分に残留している応
力歪によつてもとの状態まで収縮して後型１２に
密着する。
次に、外型２の通孔２１内に加熱媒体を流通さ
せて昇温したのち、該外型２を縮径して前記ゴム
輪装着用溝の外周面に圧着させ、該部分を150〜
190度に加熱して所定時間保持する。この熱処理
によつて、ゴム輪装着用溝の部分に残留していた
応力歪は完全に消去される。
せて昇温したのち、該外型２を縮径して前記ゴム
輪装着用溝の外周面に圧着させ、該部分を150〜
190度に加熱して所定時間保持する。この熱処理
によつて、ゴム輪装着用溝の部分に残留していた
応力歪は完全に消去される。
しかる後、外型２の通孔２１内に冷却媒体を流
通させてゴム輪装着用溝の部分を90度近辺まで冷
却し、下半図に示した如く、外型２を拡径すると
共に後型１２を無理抜きする。この無理抜き工程
の際に、ゴム輪装着用溝の先端部P2は、下半図
に破線で示した如く環状突起１２０に押し開らか
れて拡開するが、この部分に残留している応力歪
によつてもとの状態に収縮する。この後型１２の
無理抜き後、先端型１１を後退させれば、本発明
の成形工程は完了するが、第１図の下半図に示し
たように、合成樹脂管Ｐの先端部P2を後型１２
に密着させた状態で先端型１１と後型１２との間
Ｈに冷却空気を圧入し、ゴム輪装着用溝の収縮を
抑えるながら冷却固化させるとよい。
通させてゴム輪装着用溝の部分を90度近辺まで冷
却し、下半図に示した如く、外型２を拡径すると
共に後型１２を無理抜きする。この無理抜き工程
の際に、ゴム輪装着用溝の先端部P2は、下半図
に破線で示した如く環状突起１２０に押し開らか
れて拡開するが、この部分に残留している応力歪
によつてもとの状態に収縮する。この後型１２の
無理抜き後、先端型１１を後退させれば、本発明
の成形工程は完了するが、第１図の下半図に示し
たように、合成樹脂管Ｐの先端部P2を後型１２
に密着させた状態で先端型１１と後型１２との間
Ｈに冷却空気を圧入し、ゴム輪装着用溝の収縮を
抑えるながら冷却固化させるとよい。
以上の成形工程を経て、ゴム輪装着用溝の内周
面が平滑にして、寸法精度の高い受口が得られ
る。
面が平滑にして、寸法精度の高い受口が得られ
る。
（発明の効果）
以上に述べた如く、本発明の受口成形方法は、
合成樹脂管の一端部を加熱軟化し、該管端部に内
型を圧入して拡径受口を成形した後、当該部分に
熱処理を施し、次いでこの部分を軟化温度に冷却
してから内型を無理抜きするだけであるので、ゴ
ム輪装着用溝を有する受口の成形が極めて簡単に
行なえる。
合成樹脂管の一端部を加熱軟化し、該管端部に内
型を圧入して拡径受口を成形した後、当該部分に
熱処理を施し、次いでこの部分を軟化温度に冷却
してから内型を無理抜きするだけであるので、ゴ
ム輪装着用溝を有する受口の成形が極めて簡単に
行なえる。
かくして得られたゴム輪型受口は、ゴム輪装着
溝の内周面が平滑にして寸法精度が高いので、極
めて高い水密性を維持することができる。
溝の内周面が平滑にして寸法精度が高いので、極
めて高い水密性を維持することができる。
第１図は本発明の成形工程の一実施例を示す縦
断面図である。 １……内型、１１……先端型、１２……後型、
２……外型、Ｐ……合成樹脂管。
断面図である。 １……内型、１１……先端型、１２……後型、
２……外型、Ｐ……合成樹脂管。
Claims (1)
- １ 合成樹脂管の端部を加熱軟化し、該管端部に
環状突起を有する内型を圧入して拡径すると共
に、前記環状突起によつて外方に膨出したゴム輪
装着用溝を成形し、次いで該ゴム輪装着用溝の部
分を樹脂の溶融温度より若干低い温度まで加熱し
て所定時間保持し、しかる後当該部分を樹脂の軟
化温度まで冷却して内型を無理抜きすることを特
徴とするゴム輪型受口の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23358584A JPS61110532A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | ゴム輪型受口の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23358584A JPS61110532A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | ゴム輪型受口の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61110532A JPS61110532A (ja) | 1986-05-28 |
| JPH0442975B2 true JPH0442975B2 (ja) | 1992-07-15 |
Family
ID=16957374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23358584A Granted JPS61110532A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | ゴム輪型受口の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61110532A (ja) |
-
1984
- 1984-11-06 JP JP23358584A patent/JPS61110532A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61110532A (ja) | 1986-05-28 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |