JPS61110532A - ゴム輪型受口の成形方法 - Google Patents
ゴム輪型受口の成形方法Info
- Publication number
- JPS61110532A JPS61110532A JP23358584A JP23358584A JPS61110532A JP S61110532 A JPS61110532 A JP S61110532A JP 23358584 A JP23358584 A JP 23358584A JP 23358584 A JP23358584 A JP 23358584A JP S61110532 A JPS61110532 A JP S61110532A
- Authority
- JP
- Japan
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- rubber ring
- mold
- groove
- molding method
- attaching
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ゴム輪型受口の成形７Ｊ ’４に関し、更に
詳しくはゴム輪装着用溝の内周面が平滑にして寸法精度
の高いゴム輪型受口が得られる成形方法に関する。
詳しくはゴム輪装着用溝の内周面が平滑にして寸法精度
の高いゴム輪型受口が得られる成形方法に関する。
（従来技術）
管同志を接続する受口としては、管端内因に「ム輪装着
用溝を設け、該溝内にゴムバッキングを装着した、所謂
ゴム輪Ａ！受口と称づるｂのがある。
用溝を設け、該溝内にゴムバッキングを装着した、所謂
ゴム輪Ａ！受口と称づるｂのがある。
一般に、この受口の成形は、合成樹脂管の一端部を加熱
軟化した後、（ａ ）管端部に内型を圧入で拡径する方
法、（ｂ）管端部に圧力流体を導入して外型に密着する
まで膨出成形する方法がある。
軟化した後、（ａ ）管端部に内型を圧入で拡径する方
法、（ｂ）管端部に圧力流体を導入して外型に密着する
まで膨出成形する方法がある。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、前者（ａ ）の成形方法は、ゴム輪装着
溝を膨出成形する環状突起がアンダーカットどなるため
に内型を分割構造にして縮（￥できるようにしなければ
ならず、単に金型費用が高価となるだけでなく、成形し
たゴム輪装着用溝の内周面に分割型のパーティングライ
ンができて水′ｆＰｉ性が低下するという問題があった
。
溝を膨出成形する環状突起がアンダーカットどなるため
に内型を分割構造にして縮（￥できるようにしなければ
ならず、単に金型費用が高価となるだけでなく、成形し
たゴム輪装着用溝の内周面に分割型のパーティングライ
ンができて水′ｆＰｉ性が低下するという問題があった
。
また、侵者（ｂ）の成形方法は、管端部に加圧流体を導
入して膨張した管外周面を外型に密着させるので管の外
径寸法は正確となるが、その内周側は拘束されていない
ので、特に合成樹脂管の肉厚にばらつきがある場合には
ゴム輪装着用溝の内１￥が一定しないという問題があっ
た。
入して膨張した管外周面を外型に密着させるので管の外
径寸法は正確となるが、その内周側は拘束されていない
ので、特に合成樹脂管の肉厚にばらつきがある場合には
ゴム輪装着用溝の内１￥が一定しないという問題があっ
た。
（問題点を解決づるＩζめの手段）
本発明は、かかる従来の成形方法の欠点を解ｄ゛１すべ
く鋭意挟間の結束成し冑たｂのであって、合成樹脂管の
一端部を加熱軟化し、該管端部に環状突起を有する内型
を圧入して拡径すると共に、前記環状突起にＪ、って９
Ｆ方に膨出したゴム輪装着用溝を成形し、次いで該ゴム
輪装着用溝の部分を樹脂の溶融温度より若Ｔ低い温度ま
で加熱して所定時間保持し、しかる後当該部分を樹脂の
軟化温度まで冷却して内型を無理抜ぎするものである。
く鋭意挟間の結束成し冑たｂのであって、合成樹脂管の
一端部を加熱軟化し、該管端部に環状突起を有する内型
を圧入して拡径すると共に、前記環状突起にＪ、って９
Ｆ方に膨出したゴム輪装着用溝を成形し、次いで該ゴム
輪装着用溝の部分を樹脂の溶融温度より若Ｔ低い温度ま
で加熱して所定時間保持し、しかる後当該部分を樹脂の
軟化温度まで冷却して内型を無理抜ぎするものである。
この成形方法が適用できる合成樹脂管としては、塩化ビ
ニル樹脂管、ポリ二［チレン樹脂管等の熱可塑性合成樹
脂菅が挙げられるが、以下塩化ビニル樹脂管の一端部に
受口を成形Ｊる本発明の具体的実施例につき、詳細に説
明する。
ニル樹脂管、ポリ二［チレン樹脂管等の熱可塑性合成樹
脂菅が挙げられるが、以下塩化ビニル樹脂管の一端部に
受口を成形Ｊる本発明の具体的実施例につき、詳細に説
明する。
（実施例）
第１図は本発明の成形］稈を示す縦断面図であって、上
半図に内型の圧入工程を、下半図に内型の無理抜き工程
を示した。
半図に内型の圧入工程を、下半図に内型の無理抜き工程
を示した。
図中符号１は内型、２は外型、Ｐは塩化ビニル樹脂から
なる合成樹脂管である。
なる合成樹脂管である。
内型１は先端型１１と後型１２とからなり、先端型１１
には連結棒１１０が接続して、該連結棒１１０に後型１
２がスライド自在に接続している。
には連結棒１１０が接続して、該連結棒１１０に後型１
２がスライド自在に接続している。
先端型１１および後型１２は、合成樹脂管Ｐの外径より
若干大きい外径を有し、後型１２の外周面には環状突起
１２０が設けられ、先端型１１の先端部は縮径して合成
樹脂管Ｐの内径とほぼ等しくなっている。
若干大きい外径を有し、後型１２の外周面には環状突起
１２０が設けられ、先端型１１の先端部は縮径して合成
樹脂管Ｐの内径とほぼ等しくなっている。
一方、外型２は分割型となっており、各分割型は径方向
に拡大・縮小できるように構成されている。
に拡大・縮小できるように構成されている。
この外型２の内周面は、前記後型１２の外周面に設けた
環状突起１２０と対応する凹溝状に形成されており、該
外型２内には熱媒体を流通させるための通孔２１が設け
られている。
環状突起１２０と対応する凹溝状に形成されており、該
外型２内には熱媒体を流通させるための通孔２１が設け
られている。
本発明においては、まず塩化ビニル樹脂管Ｐの一端部を
９０〜１４０度に加熱軟化し、次いで第１図の１半図に
示した如く、該管端８１１に内ノ１す１を圧入する。こ
の内型１の圧入によっく、合成樹脂管Ｐの一端部は拡１
￥し、環状突起１２０によって外方向に膨出したゴム輪
Ｈ１ｔ用溝が成形される。
９０〜１４０度に加熱軟化し、次いで第１図の１半図に
示した如く、該管端８１１に内ノ１す１を圧入する。こ
の内型１の圧入によっく、合成樹脂管Ｐの一端部は拡１
￥し、環状突起１２０によって外方向に膨出したゴム輪
Ｈ１ｔ用溝が成形される。
この圧入工程の際に、合成樹脂管Ｐの先端部［〕１は、
上手図に破線で示しｌζ如く環状突起１２０に乗り上が
っＣ拡間するが、この部分に残留しでいる応力歪によっ
てもとの状態まで収縮して後型１２に＠＠づる。
上手図に破線で示しｌζ如く環状突起１２０に乗り上が
っＣ拡間するが、この部分に残留しでいる応力歪によっ
てもとの状態まで収縮して後型１２に＠＠づる。
次に、外型２の通孔２１内に加熱媒体を流通させて昇温
したのら、該外型２を縮径して前記ゴム輪装着用溝の外
周側に圧着させ、該部分を１５０〜１９０度に加熱して
所定時間保持する。この熱処理によって、ゴム輪装着用
溝の部分に残留していた応力歪は完全に消去される。
したのら、該外型２を縮径して前記ゴム輪装着用溝の外
周側に圧着させ、該部分を１５０〜１９０度に加熱して
所定時間保持する。この熱処理によって、ゴム輪装着用
溝の部分に残留していた応力歪は完全に消去される。
しかる後、外型２の通孔２１内に冷却媒体を流通させて
ゴム輪装着用溝の部分を９０度近辺まで冷却し、下半図
に示した如く、外型２を拡径すると共に後型１２を無理
抜きする。この無理抜ぎ工程の際に、ゴム輪装着用溝の
先端部Ｐ２は、下半図に破線ｒ示した如く環状突起１２
０に押し開らかれて拡開するが、この部分に残留してい
る応力歪によってもどの状態に収縮りる。この後型１２
の無理抜き後、先端型１１を後退させれば、本発明の成
形工程は完了覆るが、第１図の下半図に示したように、
合成樹脂ＩＰの先端部Ｐ２を後型１２に密着させた状態
で先端型１１と後型１２どの間ト１に冷却空気を圧入し
、ゴム輪装着用溝の収縮を抑えるながら冷Ｊ（Ｉ同化さ
せるとよい。
ゴム輪装着用溝の部分を９０度近辺まで冷却し、下半図
に示した如く、外型２を拡径すると共に後型１２を無理
抜きする。この無理抜ぎ工程の際に、ゴム輪装着用溝の
先端部Ｐ２は、下半図に破線ｒ示した如く環状突起１２
０に押し開らかれて拡開するが、この部分に残留してい
る応力歪によってもどの状態に収縮りる。この後型１２
の無理抜き後、先端型１１を後退させれば、本発明の成
形工程は完了覆るが、第１図の下半図に示したように、
合成樹脂ＩＰの先端部Ｐ２を後型１２に密着させた状態
で先端型１１と後型１２どの間ト１に冷却空気を圧入し
、ゴム輪装着用溝の収縮を抑えるながら冷Ｊ（Ｉ同化さ
せるとよい。
以上の成形■稈を軽で、ゴム輪装着用溝の内周面が平滑
にして、寸法精度の高い受口が得られる。
にして、寸法精度の高い受口が得られる。
（発明の効果）
以」−に述べた如く、本発明の受口成形方法は、合成樹
脂管の一端部を加熱軟化し、該管端部に内型を圧入して
拡径受口を成形した後、当該部分に熱処理を施し、次い
でこの部分を軟化温度に冷却１ノでから内型を無理抜ぎ
するだけであるので、ゴム輪装着用溝を有づる受口の成
形が極めｃ ｎ ｔｎに行なえる。
脂管の一端部を加熱軟化し、該管端部に内型を圧入して
拡径受口を成形した後、当該部分に熱処理を施し、次い
でこの部分を軟化温度に冷却１ノでから内型を無理抜ぎ
するだけであるので、ゴム輪装着用溝を有づる受口の成
形が極めｃ ｎ ｔｎに行なえる。
か＜ Ｌ ’ｒ ｔｒｒられたゴム輪型受口は、ゴム輪
′ａＡｗ溝の内周面が中消にしく１法精麻が＾いので、
極めて＾い水密性をＨ持することができる。
′ａＡｗ溝の内周面が中消にしく１法精麻が＾いので、
極めて＾い水密性をＨ持することができる。
４ 図面の簡１１１なＦＪＩ明
第１図は本発明の成形工程の一実施例を示１縦断面図で
ある。
ある。
１・・・・・・内型 １１・・・・・・先端型 １２・
・・・・・後型２・・・・・・外型 Ｐ・・・・・・合
成樹脂管第１ 図
・・・・・後型２・・・・・・外型 Ｐ・・・・・・合
成樹脂管第１ 図
Claims (1)
- 合成樹脂管の端部を加熱軟化し、該管端部に環状突起を
有する内型を圧入して拡径すると共に、前記環状突起に
よつて外方に膨出したゴム輪装着用溝を成形し、次いで
該ゴム輪装着用溝の部分を樹脂の溶融温度より若干低い
温度まで加熱して所定時間保持し、しかる後当該部分を
樹脂の軟化温度まで冷却して内型を無理抜きすることを
特徴とするゴム輪型受口の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23358584A JPS61110532A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | ゴム輪型受口の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23358584A JPS61110532A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | ゴム輪型受口の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61110532A true JPS61110532A (ja) | 1986-05-28 |
| JPH0442975B2 JPH0442975B2 (ja) | 1992-07-15 |
Family
ID=16957374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23358584A Granted JPS61110532A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | ゴム輪型受口の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61110532A (ja) |
-
1984
- 1984-11-06 JP JP23358584A patent/JPS61110532A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0442975B2 (ja) | 1992-07-15 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |