JPS6235899B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、熱可塑性樹脂管の２次加工における
冷却法に関し、特に冷却に伴なう２次加工管の変
形を防止しつつ冷却の促進を図るもので、歩留り
の向上と成形サイクルの短縮化を一挙に達成し得
る冷却法に関するものである。

熱可塑性樹脂管は、その熱可塑性を利用して
種々の２次加工に利用される。第１図はその一例
を示す概略断面図であり、２次加工用金型１は外
型２及び芯型３からなる。芯型３はガイド部３
ａ、大径部３ｂの他、複数のセグメント４，４′
……からなる隆起形成部等より構成され、パイプ
５には夫々に応じて大径部５ｂ、隆起部５ｃ、大
径先端部５ｄが形成される。６は図の左右方向に
進退するコーンで、図の如く前進したときにはセ
グメント４，４′……が拡径し、図の左方向へ後
退したときにはセグメント４，４′……が縮径
し、脱型時のアンダーカツトを解消する。これら
セグメントの拡縮径機構については、これまで極
めて多数の機構が提案されており、図はその一例
を模型的に示したものに過ぎない。従つて拡縮径
機構の変更や省略（単なるタンピン型の使用）は
自由に選択でき、これらは後述の本発明技術的範
囲を変更するものではない。

前記説明に係る成形法は、管軸と直交する方向
への拡開力を中心とする２次加工法であり、外型
２は、パイプ５の被覆後に主として整形を目的と
して型締めされるものであつたが、２次加工部の
管肉は、前記拡開力に伴なう管径拡大によつて薄
肉化せざるを得ない。この薄肉化は機械的強度の
劣化を招くから、前記拡開力の他、管軸と平行な
方向への圧縮力を作用させ、管長を減少させなが
らその分の管材を薄肉部に提供して薄肉防止を図
る研究が行なわれている。この方法は、先の一般
成形と区別して以下増肉成形と称するが、図の７
で示す押込リングは、パイプの大径先端部５ｄを
図面の右方向に押込圧縮して増肉を助けるもので
ある。尚増肉成形における外型２は、成形に先立
つて芯型３の外周に所定の間隙（増肉量に対応す
る間隙）を残して配置されている。

さて上記の如き金型を使用して一定の２次加工
が行なわれると、一搬成形であれ増肉成形であ
れ、２次加工品の冷却と脱型を行ない、次サイク
ルの成形に備えなければならない。この場合冷却
が十分に進行しないうちに脱型を行ない、例えば
第２図に示す如く散水管８，９により管の内外面
を散水冷却すると、熱可塑性樹脂材の高熱収縮性
質によつて、鎖線で示す様な収縮を起こし、不良
品となることがあり、特に増肉成形ではこの傾向
が強い。この様な不都合を解消する為には、金
型１内において十分な時間をかけて冷却し、収縮
のおそれがなくなつてから脱型する方法か、金
型１の外型２及び／又は芯型３内に冷却媒体用通
路を設け金型と共にパイプを十分冷却してから脱
型する方法の２通りが考え得る。しかしこれらの
方法は輻射熱による熱放散を利用するものではな
く、特にの方法は冷却媒体を使用していないの
で、冷却の為に極めて長い時間が必要になる。又
の方法は冷却媒体を使用しているので冷却時間
はそれほど長くはならないが、金型特に芯型３の
温度が大幅に低下しているので次サイクルを行な
う前に、この芯型３を十分加熱しておく必要があ
り、エネルギーロス量が増大するだけでなく、金
型温度復活の為に長い時間が必要になる。ちなみ
に冷却された金型に高熱の熱可塑性樹脂管を圧入
すると、該樹脂管にはひび割れや局部変質等の欠
陥を招くことがある。

この様に、、のいずれを採用するにしても
成形サイクルが長くなり、しかも金型を加熱した
り冷却したりする必要がありエネルギー的にみて
不都合である。本発明はこの様な事情に着目して
なされたものであつて、前記各欠点を伴なうこと
なしに、２次加工品を冷却する方法、殊に２次加
工品の変形を伴なわずに比較的早く冷却し、歩留
りの向上と成形サイクルの短縮化を図り得る様な
方法を提供しようとするものである。

しかして本発明の構成は、加熱軟化された熱可
塑性樹脂管に芯型を圧入してこれを拡径加工し、
脱型後これを冷却する方法において、未だ高熱状
態にある２次加工管を前記芯型より抜去した後保
形用冷却型に嵌合して冷却するものであるが、該
保形用冷却型は、前記２次加工管の高熱部内面形
状に沿う如き外面形状を有し、且つその内部には
冷却媒体が流通される様に構成される。従つて冷
却中の管収縮は防止でき、しかも比較的早く冷却
できるが、この他成形用金型を高温のまま空位に
して次サイクルに備え得るという利点もあり、成
形サイクルは大幅に短縮される。

以下実施例に基づいて本発明の構成及び作用効
果を説明するが、もとより下記は単なる代表例を
説明するに過ぎず、前・後記の趣旨に沿つての変
更実施は、いずれも本発明の技術的範囲に包含さ
れる。

第３図は、保形用冷却型１０の一例を示す概略
断面図で、前記隆起部５ｃの形状を保持する為の
耐熱性ゴムリング１２が装着されている。このゴ
ムリング１２は弾性体であるから、パイプ５内に
挿入するとき先端大径部５ｄに当つてもこれを大
きく押拡げることはないし、仮に若干の押拡げが
あつたとしてもパイプの冷却収縮力によつて縮径
されるので、パイプの形状を損なうことはない。
又冷却終了後に冷却型１０を抜去するときは、ゴ
ムリング１２のみが隆起部５ｃ内に残置されるの
で、最後にこれを変形して取り出せばよい。もつ
とも第１図に示した芯型３と同様の拡縮径機構を
備えた構造の芯型に置きかえて実施することもで
きる。又２次加工管（図では受口）に隆起部５ｃ
がないときは、単なるタンピン型の冷却型を使用
できるので、成形及び冷却作業性を共に簡素化で
きる。１３，１４は、一方が冷却媒体導入管、他
方が冷却媒体排出管で、１１は螺旋状に形成され
た冷却媒体通路である。尚本実施例では散水管８
を併用しているが、これは本発明における必須要
件ではない。又第３図の如きウオータージヤケツ
ト機構は単なる代表例で冷却媒体による冷却効果
を高める為に内部を空胴にする等の変更実施も可
能である。この様な保形用冷却型を使用すると冷
却によるパイプの収縮は完全に防止される。そし
て本工程によつてほぼ完全な冷却を行なうことも
できるが、成形サイクルの短縮化を一層顕著なも
のとする為には、冷却による収縮が生じない程度
の臨界温度（硬質塩化ビニル管では70〜60℃）に
なつたときに型１０を抜去し、以下第２図の如き
散水冷却や浸水冷却或は放冷等を行なえばよい。
尚第１図の成形後第３図の保形冷却を行なうに当
つては、第１図の段階で外型２又は芯型３の温度
を調整して（パイプを冷却して）から第３図にう
つつてもよいが、この様な冷却を行なわずに、成
形後ただちに第３図にうつつてもよい。従つて、
第３図の状態にうつすときの成型品温度はいささ
かも制限されないが、型１０による保形機能をも
つとも効果的に発揮させる温度は、例えば硬質塩
化ビニル管では80℃以上である。

本発明は以上の様に構成されており、その効果
を要約すると下記の通りである。

冷却中に２次加工品が変形することはない。

冷却速度は早く、短サイクル化が実現でき
る。

金型を加熱したり冷却したりする必要がなく
エネルギー損失は少ない。

【図面の簡単な説明】

第１図は熱可塑性樹脂管の２次加工の一例を示
す概略断面図、第２図は散水冷却状況を示す要部
断面図、第３図は保形用冷却型の使用例を示す概
略断面図である。 ３……芯型、８，９……散水管、１０……保形
用冷却型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 加熱軟化された熱可塑性樹脂管に芯型を圧入
   してこれを拡径加工し、脱型後これを冷却する方
   法において、未だ変形可能な高熱の状態にある２
   次加工管を芯型より抜去し、次いで該２次加工管
   の高熱部内面形状に沿うと共に、その内部に冷却
   媒体が流通される保形用冷却型を前記２次加工管
   に挿入し、２次加工管の形状を保持して冷却を促
   進することを特徴とする２次加工における冷却
   法。