JPH0443767B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 《発明の分野》 この発明は、自動車用内装材の成形方法に関す
る。

《従来技術とその問題点》 第２図Ａは、自動車のトランクルームに装着さ
れる内装材を示し、この種の内装材は、同図Ｂに
示すように、芯材２１の表面に表皮材２２を、裏
面に緩衝材２３をそれぞれ形成したものからな
り、プレス成形によつて所定の成形品形状に形成
される。

芯材２１には、複合樹脂シート例えばポリプロ
ピレン樹脂に木粉を混合して一体化したシートな
どからなり、プレス成形の前後でその板厚があま
り変化しないものが用いられる。

表皮材２２には、カーペツトや不織布などが内
装材の用途に応じて使い分けられる。

緩衝材２３には、ウレタンフオームやフエルト
など吸音性のあるものが用いられる。

このような内装材は、従来、第３図Ａ，Ｂ，Ｃ
に示す各工程を経て形成される。

すなわち、プレス成形によつて芯材２１を所定
の面形状に形成するとともに、その表面に表皮材
２２を一体的に形成し、同時に所定の外周形状に
トリミングし、その後脱型する（第３図Ａ）。

次いで、第３図Ｂに示すように、芯材２１の裏
面にホツトメルト系の接着剤３１を塗布する。

その後、所定の外周形状にトリミングした緩衝
材２３を芯材２１の裏面に貼付け、この状態で図
示しない金型にセツトして上型と下型を係合・圧
締し脱型する。

すると、第３図Ｃに示すように、緩衝材２３は
芯材２１の裏面形状に追従した状態で裏面全面に
圧着される。

しかしながら、このような従来の成形方法にあ
つては、工程数が多く煩雑であるだけでなく、接
着剤塗布の設備費・材料費が嵩む。

加えて、緩衝材２３の芯材２１への接合はプレ
ス圧着によつているが、金型の上型と下型のクリ
アランスを型面上の水平面で調節設定する際に、
水平面におけるクリアランスを規定値よりも小さ
めに設定すると、芯材の板厚は圧縮によつても縮
少変形せず略一定であるので、金型の上型と下型
のクリアランスは型面上の水平面と傾斜面・・垂
直面とで異なり、傾斜面等におけるクリアランス
は水平面のそれよりも狭くなることがある。つま
り、圧着後の緩衝材の傾斜面等では板厚が薄くな
り、成形時に亀裂が生ずることがある等の欠点が
あつた。

《発明の目的》 この発明は、少い工程でもつて簡単に成形で
き、かつ緩衝材に亀裂を生ずることがない成形方
法を提供することを目的とする。

《発明の構成と効果》 上記目的を達成するために、この発明は、芯材
の表面に表皮材を、裏面に接合面に対して投錨効
果を持つ緩衝材をそれぞれ形成してなる曲面形状
を有する自動車用内装材の成形方法において、 前記芯材には、発泡剤を含有するシート状押出
成形体からなる所要厚みの発泡性複合樹脂シート
を用い、 所要の曲面形状を備えたコールドプレス下型の
型面上に、緩衝材、予め加熱して軟化せしめた前
記発泡性複合樹脂シート、表皮材をこの順に積層
し、 しかる後コールドプレス上型を下型に係合・圧
締することにより、上記発泡性複合樹脂シートを
ほぼ均一厚みに圧縮偏平化して、剛性を備えた芯
材を所要曲面形状に成形するとともに、この芯材
の裏面曲面形状に沿つて、緩衝材を投錨接合によ
り貼着一体化させたことを特徴とする。

この構成によれば、１工程で芯材に表皮材と緩
衝材を接合一体化でき、かつ脱型時にトリミング
できるので、略１工程で所望の曲面形状を有する
成形品が得られる。つまり、工程数が大幅に低減
するのである。

また、発泡性複合樹脂シートは加熱軟化させる
と、膨張状態となるが、この膨張状態にある発泡
性複合樹脂シートを表皮材と緩衝材で挾みコール
ドプレス圧縮すると、発泡性複合樹脂シートは冷
却硬化に伴い圧縮変形する。

発泡性複合樹脂シートのこの圧縮変形時に表皮
材と緩衝材が発泡性複合樹脂シートに接合される
のであるが、このとき緩衝材の傾斜面や垂直面の
板厚が薄くならずに済むので、成形時に従来のよ
うな亀裂が生ずる不具合がなくなる。

さらに、発泡性複合樹脂シートの表裏面側に、
表皮材、緩衝材が位置し、コールドプレス成形時
における発泡性複合樹脂シートの蓄熱性が優れ、
樹脂の良好な流動性が得られるため、成形性が向
上するという効果があるとともに、緩衝材は発泡
性複合樹脂シートに対してアンカー効果により強
固に接合するという効果もある。

《実施例の説明》 第１図は、この発明の一実施例に係る内装材の
成形方法を示す。

この内装材の成形方法は、芯材として、発泡剤
を含有するシート状押出成形体からなる所望厚み
の発泡性複合樹脂シート１を用い、所望の曲面形
状を有するコールドプレス下型２の型面上に、緩
衝材３、予め加熱して軟化せしめた発泡性複合樹
脂シート１、表皮材４をこの順に積層し、しかる
後コールドプレス上型５を下型２に係合・圧締
し、発泡性複合樹脂シート１が冷却した後に金型
外周に突出した部分を金型外周形状に沿つてトリ
ミングし脱型すれば、第２図に例示する如き所定
製品形状の内装材が得られる。

上記コールドプレス下型２、上型５の型面は所
定の成形品の表面形状に形成されている。

緩衝材３、表皮材４は従来と同様素材からな
り、この実施例では緩衝材３としてウレタンフオ
ームを、表皮材４として不織布をそれぞれ用い
た。

発泡性複合樹脂シート１は木粉を混合したポリ
プロピレンをベースとして、これに発泡剤として
アゾヘキサヒドロベンゾニトリルを適宜量混入す
るとともに、開始剤その他添加剤を少量加えて混
練し、その発泡開始温度以下にシート状に押出し
たものである。

この発泡性複合樹脂シート１１は、赤外線ヒー
タ装置等に投入し加熱すると、可塑化されるとと
もに、これに含有される発泡剤がその発泡開始温
度以上に昇温され、これにより発泡性複合樹脂シ
ート１は厚み方向に膨化する。例えば板厚1.4mm
の発泡性複合樹脂シート１は板厚2.3mmに膨化す
る。

このように膨化した状態の発泡性複合樹脂シー
ト１を緩衝材３上に載置するとともに、発泡性複
合樹脂シート１上に表皮材４を載置し、下型２に
上型５を係合・圧締する。

すると、発泡性複合樹脂シート１は型面の形状
に沿つて圧縮変形する。つまり、発泡性複合樹脂
シート１の圧縮変形に伴い表皮材４、緩衝材３が
発泡性複合樹脂シート１の表裏面に圧着される。

この圧縮変形の過程で、発泡性複合樹脂シート
１は例えば前記板厚2.3mmから1.4mm程度に縮少す
る。従つて、型面の傾斜面・垂直面からなる凹凸
部において緩衝材３の肉厚が極端に薄くなるよう
なことがなくなり、成形時亀裂を生じることがな
く、さらに、緩衝材３は発泡性複合樹脂シート１
に対して、投錨的に接合するため、良好な圧着が
できる。

なお、緩衝材３は脱型すると復元し元の板厚に
戻る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の１実施例に係る内装材の成
形方法を示す断面説明図、第２図は内装材として
のトランクルームサイドを示し、同図Ａは概略斜
視図、同図Ｂは−線断面図、第３図Ａ，Ｂ，
Ｃは従来の内装材の成形工程を示す断面説明図で
ある。 １…芯材、２…下型、３…緩衝材、４…表皮
材、５…上型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 芯材の表面に表皮材を、裏面に接合面に対し
   て投錨効果を持つ緩衝材をそれぞれ形成してなる
   曲面形状を有する自動車用内装材の成形方法にお
   いて、 前記芯材には、発泡剤を含有するシート状押出
   成形体からなる所要厚みの発泡性複合樹脂シート
   を用い、 所要の曲面形状を備えたコールドプレス下型の
   型面上に、緩衝材、予め加熱して軟化せしめた前
   記発泡性複合樹脂シート、表皮材をこの順に積層
   し、 しかる後コールドプレス上型を下型に係合・圧
   締することにより、上記発泡性複合樹脂シートを
   ほぼ均一厚みに圧縮偏平化して、剛性を備えた芯
   材を所要曲面形状に成形するとともに、この芯材
   の裏面曲面形状に沿つて、緩衝材を投錨接合によ
   り貼着一体化させたことを特徴とする自動車用内
   装材の成形方法。