JPH0446728B2 - - Google Patents
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- JPH0446728B2 JPH0446728B2 JP59060042A JP6004284A JPH0446728B2 JP H0446728 B2 JPH0446728 B2 JP H0446728B2 JP 59060042 A JP59060042 A JP 59060042A JP 6004284 A JP6004284 A JP 6004284A JP H0446728 B2 JPH0446728 B2 JP H0446728B2
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- sheet
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- foam sheet
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
本発明は、シボ模様を有する発泡シートの製造
方法に関する。
方法に関する。
［従来の技術］
シボ模様を有する発泡シートの従来の製造方法
には、発泡材料をシート状に押出して後、カレン
ダーロールにて一定のシート厚を調整し、該ロー
ル側にシボ模様を加工しておき該シート表面に該
模様を転写付与する方法（カレンダーロール法）
がある。またその他の方法には、第１図に示すよ
うに、スキン材料供給器１からシボ模様があらか
じめ付与されたベルト２の上にスキン材料３をた
れ流し、ドクターナイフ４にて一定のシート厚に
調整し、ヒーター５でスキン層を形成せしめ、さ
らに発泡材料供給器６から発泡材料７を該スキン
層の上にたれ流し、ドクターナイフ８で一定のシ
ート厚に調整し、さらにヒーター９，１０で可塑
化、発泡させて、冷却して発泡シートを製造する
方法がある。
には、発泡材料をシート状に押出して後、カレン
ダーロールにて一定のシート厚を調整し、該ロー
ル側にシボ模様を加工しておき該シート表面に該
模様を転写付与する方法（カレンダーロール法）
がある。またその他の方法には、第１図に示すよ
うに、スキン材料供給器１からシボ模様があらか
じめ付与されたベルト２の上にスキン材料３をた
れ流し、ドクターナイフ４にて一定のシート厚に
調整し、ヒーター５でスキン層を形成せしめ、さ
らに発泡材料供給器６から発泡材料７を該スキン
層の上にたれ流し、ドクターナイフ８で一定のシ
ート厚に調整し、さらにヒーター９，１０で可塑
化、発泡させて、冷却して発泡シートを製造する
方法がある。
しかし上記の従来の方法では、（１）発泡シー
トの厚さが不均一となり易いこと、（２）シボ深
さを目的に応じて調整することは困難なため、該
発泡シートを真空成形等により被着体に貼付する
際、該真空成形等により伸ばされた箇所のシボ模
様がくずれ、シボ模様が不均一となること、（３）
発泡シート幅が同一であるため該発泡シートを使
用して真空成形を行うと該発泡シートの歩留りが
悪いこと、（４）材料の色替え、シボ変更が困難
であること、（５）特に後者の従来方法において
は、生産ラインが長くなり大きなスペースを必要
とすること等の欠点があつた。
トの厚さが不均一となり易いこと、（２）シボ深
さを目的に応じて調整することは困難なため、該
発泡シートを真空成形等により被着体に貼付する
際、該真空成形等により伸ばされた箇所のシボ模
様がくずれ、シボ模様が不均一となること、（３）
発泡シート幅が同一であるため該発泡シートを使
用して真空成形を行うと該発泡シートの歩留りが
悪いこと、（４）材料の色替え、シボ変更が困難
であること、（５）特に後者の従来方法において
は、生産ラインが長くなり大きなスペースを必要
とすること等の欠点があつた。
［発明の目的］
本発明は上記欠点を克服するものであり、発泡
シートの厚さを均一とし、該発泡シートを真空成
形等により被着体に貼付する際のシボ模様のくず
れを防止し、また製品の深しぼりをも可能とし、
シートの歩留りを向上せしめ、かつ、該発泡シー
トの製造ラインを縮小せしめる等の特長を有する
発泡シートの製造方法を提供することを目的とす
る。
シートの厚さを均一とし、該発泡シートを真空成
形等により被着体に貼付する際のシボ模様のくず
れを防止し、また製品の深しぼりをも可能とし、
シートの歩留りを向上せしめ、かつ、該発泡シー
トの製造ラインを縮小せしめる等の特長を有する
発泡シートの製造方法を提供することを目的とす
る。
［発明の構成］
本発明の発泡シートの製造方法は、上型と下型
とからキヤビテイを形成し、該上、下型のいずれ
か一面がシボ模様をもつ型面で形成されている成
形型を使用し、 該成形型のシボ模様をもつ型面上に、ほぼ一定
の厚さに非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置した
のち加熱し、該樹脂原料を少なくとも部分的に可
塑化する第１工程、 キヤビテイの残りの部分に発泡性塩化ビニル樹
脂を配置し該成形型を型締めする第２工程、 該成形型を加熱し、該非発泡性及び発泡性塩化
ビニル樹脂原料を可塑化する第３工程、 該成形型より、可塑化した一面にシボ模様をも
つスキン層と該スキン層の他の面に一体的に成形
された発泡層をもつ塩化ビニル樹脂シートを取り
出す第４工程とよりなることを特徴とする。
とからキヤビテイを形成し、該上、下型のいずれ
か一面がシボ模様をもつ型面で形成されている成
形型を使用し、 該成形型のシボ模様をもつ型面上に、ほぼ一定
の厚さに非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置した
のち加熱し、該樹脂原料を少なくとも部分的に可
塑化する第１工程、 キヤビテイの残りの部分に発泡性塩化ビニル樹
脂を配置し該成形型を型締めする第２工程、 該成形型を加熱し、該非発泡性及び発泡性塩化
ビニル樹脂原料を可塑化する第３工程、 該成形型より、可塑化した一面にシボ模様をも
つスキン層と該スキン層の他の面に一体的に成形
された発泡層をもつ塩化ビニル樹脂シートを取り
出す第４工程とよりなることを特徴とする。
本発泡シートの製造方法の第一工程は、上型と
下型とからキヤビテイを形成し、該上、下型のい
ずれか一面がシボ模様をもつ型面で形成されてい
る成形型を使用し、該成形型のシボ模様をもつ型
面上にほぼ一定の厚さに非発泡性塩化ビニル樹脂
原料を配置する工程である。
下型とからキヤビテイを形成し、該上、下型のい
ずれか一面がシボ模様をもつ型面で形成されてい
る成形型を使用し、該成形型のシボ模様をもつ型
面上にほぼ一定の厚さに非発泡性塩化ビニル樹脂
原料を配置する工程である。
該「キヤビテイ」は、上型と下型の間の二次元
的に広いものである。その厚さはほぼ一定であ
り、かつその平面形状は被着体の形状に合わせた
ものである。また該キヤビテイの厚さは、目的お
よび用途により異なり、ほぼ均一とすることもで
きるし、本方法により製造された発泡シートを貼
付した後、伸ばされる部分の厚さが伸ばされない
部分の厚さとほぼ均一になるように、該伸ばされ
る部分に対応するキヤビテイの厚さを厚くするこ
ともできる。この方法としては、該キヤビテイの
上、下型の少なくとも一方を深くすることができ
るが、より均一性を確保するためには両面をやや
深くするのが好ましい。なお該深さは段階的に変
えてもよいし、連続的に変えてもよい。従つて該
キヤビテイを形成する成形型は、通常、被着体の
形状に合わせた型とする。例えば第２図に示した
ような形状の被着体に用いる発泡シートを製造す
る該成形型は、第３図（該成形型の平面図を示
す。）に示すように該被着体の平面形状１１に合
わせた成形型１２とすることができる。なお、該
成形型１２は、製造されるべき発泡シートに合つ
たキヤビテイ１１１を有する。また該成形型は、
上記の目的および用途に応じて選択されたキヤビ
テイの厚さおよび形状に合わせた型とすることが
できるが、通常該厚さは、成形性を考慮し、７mm
以下に設定される。なお該成形型の材質は特に限
定されず、加熱発泡させる際の温度及び圧力に耐
えるものであればよい。
的に広いものである。その厚さはほぼ一定であ
り、かつその平面形状は被着体の形状に合わせた
ものである。また該キヤビテイの厚さは、目的お
よび用途により異なり、ほぼ均一とすることもで
きるし、本方法により製造された発泡シートを貼
付した後、伸ばされる部分の厚さが伸ばされない
部分の厚さとほぼ均一になるように、該伸ばされ
る部分に対応するキヤビテイの厚さを厚くするこ
ともできる。この方法としては、該キヤビテイの
上、下型の少なくとも一方を深くすることができ
るが、より均一性を確保するためには両面をやや
深くするのが好ましい。なお該深さは段階的に変
えてもよいし、連続的に変えてもよい。従つて該
キヤビテイを形成する成形型は、通常、被着体の
形状に合わせた型とする。例えば第２図に示した
ような形状の被着体に用いる発泡シートを製造す
る該成形型は、第３図（該成形型の平面図を示
す。）に示すように該被着体の平面形状１１に合
わせた成形型１２とすることができる。なお、該
成形型１２は、製造されるべき発泡シートに合つ
たキヤビテイ１１１を有する。また該成形型は、
上記の目的および用途に応じて選択されたキヤビ
テイの厚さおよび形状に合わせた型とすることが
できるが、通常該厚さは、成形性を考慮し、７mm
以下に設定される。なお該成形型の材質は特に限
定されず、加熱発泡させる際の温度及び圧力に耐
えるものであればよい。
該「シボ模様」は該成形型の該上、下型のいず
れか一面に形成されていればよいが、通常該下面
に形成される。該「シボ模様」のシボ深さおよび
シボ密度は、目的及び用途により異なるが、特に
被着体に、該本方法により製造された発泡シート
を貼付する際、伸ばされた部分のシボ模様が悪く
なることを防止するために、例えば第４図に示す
ように、該伸ばされる部分１３は、他の部分１４
と比べてシボ深さを深くし、シボ密度も大きくす
るように設定することができる。またこれらのシ
ボ深さおよびシボ密度は、段階的に変えることも
できるし、連続的に変えることもできる。
れか一面に形成されていればよいが、通常該下面
に形成される。該「シボ模様」のシボ深さおよび
シボ密度は、目的及び用途により異なるが、特に
被着体に、該本方法により製造された発泡シート
を貼付する際、伸ばされた部分のシボ模様が悪く
なることを防止するために、例えば第４図に示す
ように、該伸ばされる部分１３は、他の部分１４
と比べてシボ深さを深くし、シボ密度も大きくす
るように設定することができる。またこれらのシ
ボ深さおよびシボ密度は、段階的に変えることも
できるし、連続的に変えることもできる。
上記の成形型のシボ模様をもつ型面上に、目
的、用途により異なつた、ほぼ一定の厚さに非発
泡性塩化ビニル樹脂（以下PVCという）原料を
配置する。該設置の方法は特に限定されない。該
「非発泡性PVC原料」は非発泡性のPVCであれば
よく、その形状は特に限定されないが、ペースト
状のPVCゾル、PVCスラツシユ粉末等が好まし
い。
的、用途により異なつた、ほぼ一定の厚さに非発
泡性塩化ビニル樹脂（以下PVCという）原料を
配置する。該設置の方法は特に限定されない。該
「非発泡性PVC原料」は非発泡性のPVCであれば
よく、その形状は特に限定されないが、ペースト
状のPVCゾル、PVCスラツシユ粉末等が好まし
い。
第１工程は、非発泡性PVC原料を配置したの
ち加熱し、該PVC原料を少なくとも部分的に可
塑化する。この場合の加熱温度は、通常、型温度
で100〜140℃程度である。
ち加熱し、該PVC原料を少なくとも部分的に可
塑化する。この場合の加熱温度は、通常、型温度
で100〜140℃程度である。
成形型は、第５図に示すように、底面にシボ模
様１５をもつ下型を含み、第１工程のPVC原料
の配置が該下型の底面上に該PVC原料を置きド
クターナイフで一定厚さとすることにより行うこ
とができる。
様１５をもつ下型を含み、第１工程のPVC原料
の配置が該下型の底面上に該PVC原料を置きド
クターナイフで一定厚さとすることにより行うこ
とができる。
第２工程は、キヤビテイの残りの武運に発泡
PVCを配置する工程である。該「発泡PVC」は、
加熱により型内で発泡するものであればよいが、
通常、該樹脂には、アゾジカルボンアミド、４、
4′オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ジ
ニトロソペンタメチレンテトラミン等の化学発泡
剤を混入させたペーストPVC又は機械的に発泡
させたペーストPVC等が用いられる。該PVC原
料は、通常、キヤビテイ内に挿入することによ
り、行なう。該挿入の方法には、上下型を装着し
て後注入することもできるし、下型内に注入して
後に上型を装着することもできる。
PVCを配置する工程である。該「発泡PVC」は、
加熱により型内で発泡するものであればよいが、
通常、該樹脂には、アゾジカルボンアミド、４、
4′オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ジ
ニトロソペンタメチレンテトラミン等の化学発泡
剤を混入させたペーストPVC又は機械的に発泡
させたペーストPVC等が用いられる。該PVC原
料は、通常、キヤビテイ内に挿入することによ
り、行なう。該挿入の方法には、上下型を装着し
て後注入することもできるし、下型内に注入して
後に上型を装着することもできる。
第３工程は、上記成形型を加熱し、該非発泡性
及び発泡性PVC原料を可塑化する工程である。
該加熱温度は、通常160〜260℃程度である。
及び発泡性PVC原料を可塑化する工程である。
該加熱温度は、通常160〜260℃程度である。
第４工程は、上記により可塑化された可塑物を
冷却硬化させて後、上記成形型より、可塑化した
一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層の他
の面に一体的に成形された発泡層をもつPVCシ
ートを取り出す工程である。
冷却硬化させて後、上記成形型より、可塑化した
一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層の他
の面に一体的に成形された発泡層をもつPVCシ
ートを取り出す工程である。
［発明の効果］
本発明の発泡シートの製造方法においては、発
泡シートの被着体の形状に合つた、二次元的に広
いキヤビテイを有し、該上、下型のいずれか一面
がシボ模様をもつ型面で形成されている成形型を
使用する。従つて本発泡シートの製造方法によれ
ば、製造される発泡シートの厚さは均一となり、
しかも被着体の形状にあわせた発泡シートを製造
することができるので、該発泡シートを被着体に
貼付する際の該発泡シートの歩留りが良いし、し
かも該被着体に追随した形状の発泡シートを製造
できる。
泡シートの被着体の形状に合つた、二次元的に広
いキヤビテイを有し、該上、下型のいずれか一面
がシボ模様をもつ型面で形成されている成形型を
使用する。従つて本発泡シートの製造方法によれ
ば、製造される発泡シートの厚さは均一となり、
しかも被着体の形状にあわせた発泡シートを製造
することができるので、該発泡シートを被着体に
貼付する際の該発泡シートの歩留りが良いし、し
かも該被着体に追随した形状の発泡シートを製造
できる。
また本発泡シートの製造方法によれば、該発泡
シートを真空成形等により被着体に貼付する際、
発泡シートのうち伸ばされる部分のシボ深さを他
の部分より深くする発泡シートを製造することが
容易である。従つて該本方法によれば、シボ模様
のくずれえを防止でき、ほぼ均一なシボ深さの被
着発泡シート品（被着体に貼付した後の発泡シー
トのことをいう。）とすることができる。特に本
方法によりシボ深さおよびシボ密度の双方を連続
的に変えた発泡シートを製造した場合には、被着
発泡シート品の上記のシボ模様の均一性はさらに
優れる。
シートを真空成形等により被着体に貼付する際、
発泡シートのうち伸ばされる部分のシボ深さを他
の部分より深くする発泡シートを製造することが
容易である。従つて該本方法によれば、シボ模様
のくずれえを防止でき、ほぼ均一なシボ深さの被
着発泡シート品（被着体に貼付した後の発泡シー
トのことをいう。）とすることができる。特に本
方法によりシボ深さおよびシボ密度の双方を連続
的に変えた発泡シートを製造した場合には、被着
発泡シート品の上記のシボ模様の均一性はさらに
優れる。
本発泡シートの製造方法は、型成形を利用する
方法であるので、被着体に該発泡シートを貼付す
る際の伸びの大きい箇所のシート厚を厚くすると
いう調整が容易にでき、かかる場合は、被着発泡
シート品のシート厚を均一にすることができる。
方法であるので、被着体に該発泡シートを貼付す
る際の伸びの大きい箇所のシート厚を厚くすると
いう調整が容易にでき、かかる場合は、被着発泡
シート品のシート厚を均一にすることができる。
本発泡シートの製造方法によれば、成形型よ
り、可塑化した一面にシボ模様をもつスキン層と
該スキン層の他の面に一体的に成形された発泡層
とから成る発泡シートを製造できる。従つて本発
泡シートの製造方法によれば、外観が良く、ソフ
ト感のある発泡シートを製造できる。
り、可塑化した一面にシボ模様をもつスキン層と
該スキン層の他の面に一体的に成形された発泡層
とから成る発泡シートを製造できる。従つて本発
泡シートの製造方法によれば、外観が良く、ソフ
ト感のある発泡シートを製造できる。
本発泡シートの製造方法は、該スキン層と該発
泡層とを一体的に型内で形成することを特徴とす
る。従つて本方法によれば、従来の方法のよう
に、長いベルトを使用することがないので、生産
ラインを縮小でき、そのスペースも小さなものと
することができる。また本発泡シートの製造方法
においては、成形型を容易に取りかえることがで
きるので、発泡シートの色かえ、シボ変更も容易
であり、特に多品種の発泡シートを製造するには
極めて好都合である。
泡層とを一体的に型内で形成することを特徴とす
る。従つて本方法によれば、従来の方法のよう
に、長いベルトを使用することがないので、生産
ラインを縮小でき、そのスペースも小さなものと
することができる。また本発泡シートの製造方法
においては、成形型を容易に取りかえることがで
きるので、発泡シートの色かえ、シボ変更も容易
であり、特に多品種の発泡シートを製造するには
極めて好都合である。
本発泡シートに製造方法において、非発泡性
PVC原料を配置したのち加熱し、該PVC原料を
少なくとも部分的に可塑化するステツプを含める
ことができる。該本方法によれば、均一なスキン
層を形成せしめ、かつ安定したシボ模様を形成さ
せた発泡シートを製造することができる。
PVC原料を配置したのち加熱し、該PVC原料を
少なくとも部分的に可塑化するステツプを含める
ことができる。該本方法によれば、均一なスキン
層を形成せしめ、かつ安定したシボ模様を形成さ
せた発泡シートを製造することができる。
本発泡シートの製造方法においては、成形型は
底面にシボ模様をもつ下型を含み、非発泡性
PVC原料の配置は、該下型の底面上に該PVC原
料を置き、ドクターナイフで一定の厚さとするこ
とにより行うことができる。従つて該本方法によ
れば、均一なスキン層を有する発泡シートを製造
することができる。
底面にシボ模様をもつ下型を含み、非発泡性
PVC原料の配置は、該下型の底面上に該PVC原
料を置き、ドクターナイフで一定の厚さとするこ
とにより行うことができる。従つて該本方法によ
れば、均一なスキン層を有する発泡シートを製造
することができる。
［実施例］
以下、本発明を実施例により説明する。
実施例
第２図に示したような被着体の形状に合わせた
成形型の平面図を第３図に示した。第５図に示す
ように、該成形型の一構成要素である下型の型面
には所定のシボ模様が付与されている。なお該型
面に形成された該シボ模様のシボ深さについて
は、第４図に示されかつ本実施例で製造される発
泡シートを被着体に貼付する際伸びる発泡シート
部分１３に対応する箇所の該シボ深さは深く、他
の伸びない発泡シート部分１４に対応する箇所の
該シボ深さは浅い。また該成形型は、上型と下型
の間の高さが約1.5mm（ほぼ均一の高さ）のキヤ
ビテイを有する。
成形型の平面図を第３図に示した。第５図に示す
ように、該成形型の一構成要素である下型の型面
には所定のシボ模様が付与されている。なお該型
面に形成された該シボ模様のシボ深さについて
は、第４図に示されかつ本実施例で製造される発
泡シートを被着体に貼付する際伸びる発泡シート
部分１３に対応する箇所の該シボ深さは深く、他
の伸びない発泡シート部分１４に対応する箇所の
該シボ深さは浅い。また該成形型は、上型と下型
の間の高さが約1.5mm（ほぼ均一の高さ）のキヤ
ビテイを有する。
第５図に示したような該下型のキヤビテイに、
第６図に示すように、スキン材料である非発泡性
ペーストPVC１６を約0.5mmの厚さに塗る。その
後該型温度を約120℃に上昇させて該ペースト
PVCを可塑化させる。
第６図に示すように、スキン材料である非発泡性
ペーストPVC１６を約0.5mmの厚さに塗る。その
後該型温度を約120℃に上昇させて該ペースト
PVCを可塑化させる。
その後、第７図に示すように、上記スキン層２
１上に、機械発泡により空気を混入させた発泡性
ペーストPVC２２を注入し、該下型２４の上に
上型２３を装着し、該上下型２３，２４を締め
て、ヒーター２５により非発泡性および発泡性ペ
ーストPVCを160〜260℃に加熱し可塑化させ、
発泡させた。その後該成形型を冷却して、可塑化
した一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層
の他の面に一体的に成形された発泡層をもつ
PVCシートを取り出す。
１上に、機械発泡により空気を混入させた発泡性
ペーストPVC２２を注入し、該下型２４の上に
上型２３を装着し、該上下型２３，２４を締め
て、ヒーター２５により非発泡性および発泡性ペ
ーストPVCを160〜260℃に加熱し可塑化させ、
発泡させた。その後該成形型を冷却して、可塑化
した一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層
の他の面に一体的に成形された発泡層をもつ
PVCシートを取り出す。
上記により製造されたPVCシートは、第４図
に示すように、被着体に合つた平面形状を有し該
PVCシートの厚さはほぼ均一で約1.5mm（スキン
層の厚さは約0.5mm、発泡層の厚さは約1.0mm）で
ある。また該PVCシートのシボ深さについては、
被着体に貼付する際伸びる部分１３は他の部分１
４よりも深い。
に示すように、被着体に合つた平面形状を有し該
PVCシートの厚さはほぼ均一で約1.5mm（スキン
層の厚さは約0.5mm、発泡層の厚さは約1.0mm）で
ある。また該PVCシートのシボ深さについては、
被着体に貼付する際伸びる部分１３は他の部分１
４よりも深い。
該方法により製造された該発泡シートは、シー
ト厚が均一であり、上記スキン層と上記発泡層と
から成るので、外観が良く、ソフト感がある。ま
た該本方法によれば、シボ深さが段階的であり、
かつ被着体にあつた形状の発泡シートを製造でき
るので、該発泡シートを被着体に貼付する場合、
シボ模様がほとんどくずれない深シボ製品を得る
ことができるし、歩留りも向上する。また該方法
によれば、長いベルトを利用することもないの
で、製造装置のスペースを小さくすることができ
るし、成形型を取りかえるのが容易のため発泡シ
ートの色替え、シボ変更も極めて容易である。
ト厚が均一であり、上記スキン層と上記発泡層と
から成るので、外観が良く、ソフト感がある。ま
た該本方法によれば、シボ深さが段階的であり、
かつ被着体にあつた形状の発泡シートを製造でき
るので、該発泡シートを被着体に貼付する場合、
シボ模様がほとんどくずれない深シボ製品を得る
ことができるし、歩留りも向上する。また該方法
によれば、長いベルトを利用することもないの
で、製造装置のスペースを小さくすることができ
るし、成形型を取りかえるのが容易のため発泡シ
ートの色替え、シボ変更も極めて容易である。
第１図はペースト材料を使用した従来の発泡シ
ートの製造工程の模式図である。第２図は実施例
で用いた被着体の斜視図であり、第３図は実施例
で用いた成形型の平面図であり、第４図は実施例
で製造した発泡シートの平面図であり、第５図は
実施例で用いた下型の断面図である。第６図は第
５図に示した下型にスキン材料を注入した状態の
断面図であり、第７図は第６図に示したスキン層
の上に発泡材料を注入し、上型を装着した状態の
断面図である。 １……スキン材料供給器、２……ベルト、３…
…スキン材料、４，８……ドクターナイフ、５，
９，１０，２５……ヒーター、６……発泡材料供
給器、７……発泡材料、１１……被着体の平面形
状、１２……成形型、１１１……キヤビテイの平
面形状、１３……被着体に貼付する際伸びる発泡
シート部分、１４……被着体に貼付する際伸びな
い発泡シート部分、１５……シボ模様、１６……
非発泡性ペーストPVC、２１……スキン層、２
２……発泡性ペーストPVC、２３……上型、２
４……下型、２５……ヒーター。
ートの製造工程の模式図である。第２図は実施例
で用いた被着体の斜視図であり、第３図は実施例
で用いた成形型の平面図であり、第４図は実施例
で製造した発泡シートの平面図であり、第５図は
実施例で用いた下型の断面図である。第６図は第
５図に示した下型にスキン材料を注入した状態の
断面図であり、第７図は第６図に示したスキン層
の上に発泡材料を注入し、上型を装着した状態の
断面図である。 １……スキン材料供給器、２……ベルト、３…
…スキン材料、４，８……ドクターナイフ、５，
９，１０，２５……ヒーター、６……発泡材料供
給器、７……発泡材料、１１……被着体の平面形
状、１２……成形型、１１１……キヤビテイの平
面形状、１３……被着体に貼付する際伸びる発泡
シート部分、１４……被着体に貼付する際伸びな
い発泡シート部分、１５……シボ模様、１６……
非発泡性ペーストPVC、２１……スキン層、２
２……発泡性ペーストPVC、２３……上型、２
４……下型、２５……ヒーター。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 上型と下型とからキヤビテイを形成し、該
上、下型のいずれか一面がシボ模様をもつ型面で
形成されている成形型を使用し、 該成形型のシボ模様をもつ型面上に、ほぼ一定
の厚さに非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置した
のち加熱し、該樹脂原料を少なくとも部分的に可
塑化する第１工程、 キヤビテイの残りの部分に発泡性塩化ビニル樹
脂原料を配置し該成形型を型締めする第２工程、 該成形型を加熱し、該非発泡性及び発泡性塩化
ビニル樹脂原料を可塑化する第３工程、 該成形型より、可塑化した一面にシボ模様をも
つスキン層と該スキン層の他の面に一体的に成形
された発泡層をもつ塩化ビニル樹脂シートを取出
す第４工程とよりなることを特徴とする発泡シー
トの製造方法。 ２ 成形型は底面にシボ模様をもつ下型を含み、
第１工程の樹脂原料の配置は、ドクターナイフで
一定の厚さとすることにより行う特許請求の範囲
第１項記載の発泡シートの製造方法。 ３ 第２工程は、気泡を含む樹脂原料をキヤビテ
イ内に挿入することにより行う特許請求の範囲第
１項記載の発泡シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59060042A JPS60203416A (ja) | 1984-03-28 | 1984-03-28 | 発泡シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59060042A JPS60203416A (ja) | 1984-03-28 | 1984-03-28 | 発泡シ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60203416A JPS60203416A (ja) | 1985-10-15 |
| JPH0446728B2 true JPH0446728B2 (ja) | 1992-07-30 |
Family
ID=13130620
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59060042A Granted JPS60203416A (ja) | 1984-03-28 | 1984-03-28 | 発泡シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60203416A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5829223B2 (ja) * | 1975-12-17 | 1983-06-21 | イケダブツサン カブシキガイシヤ | ナイソウヨウセイケイタイ オヨビ ソノセイゾウホウホウ |
-
1984
- 1984-03-28 JP JP59060042A patent/JPS60203416A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60203416A (ja) | 1985-10-15 |
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