JPH0448882Y2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0448882Y2 JPH0448882Y2 JP10659487U JP10659487U JPH0448882Y2 JP H0448882 Y2 JPH0448882 Y2 JP H0448882Y2 JP 10659487 U JP10659487 U JP 10659487U JP 10659487 U JP10659487 U JP 10659487U JP H0448882 Y2 JPH0448882 Y2 JP H0448882Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nose
- cutting edge
- cutting
- radius
- nose radius
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本考案は、頂部近傍のノーズを切刃とする切削
用工具の改良に関する。 （従来の技術） 従来より、この種の切削用工具として、例えば
実開昭60−91302号公報に開示されているように、
スローアウエイチツプの頂部近傍のノーズが、先
端側を構成する刃先ノーズ部と、該刃先ノーズ部
に連続して基端側を構成する刃元ノーズ部とでも
つて構成されたものが知られている。そして、こ
のものでは、上記刃元ノーズ部のノーズ半径が５
〜20mmに、円弧深さが0.03〜0.05mmにそれぞれ設
定され、特に、刃元ノーズ部のノーズ半径を５〜
20mmと一般のノーズ半径である0.2〜1.6mmに比べ
て非常に大きく設定することにより、加工精度お
よび加工能率の向上を図り得るようになされてい
る。 （考案が解決しようとする問題点） ところで、上記の従来のものでは、刃先ノーズ
部のノーズ半径については特に具体的な数値は掲
げられておらず、上記公報に掲載された図面より
判断すると、おおよそ0.2〜0.8mmに設定されてい
るものと推定することができる。 しかしながら、このように刃先ノーズ部のノー
ズ半径が大きい場合には、被加工物に対する切削
時の食付きが悪くなつて加工面を真円にあるいは
真直に切削加工し得ない事態が生ずるおそれがあ
る。 本考案はかかる点に鑑みてなされたものであ
り、その目的とするところは、切刃を構成するノ
ーズの形状を改良することにより、被加工物に対
する切削時の食付きを良好ならしめ、これにより
加工面の真円度および真直度を確実に得て、加工
能率の向上を図りつつさらなる加工精度の向上を
図らんとすることにある。 （問題点を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本考案の解決手段
は、頂部近傍のノーズを切刃とする切削用工具の
上記ノーズを、先端側を構成する刃先ノーズ部
と、該刃先ノーズ部に連続して基端側を構成する
刃元ノーズ部とでもつて構成する。この場合、上
記刃先ノーズ部のノーズ半径を0.1〜0.15mmに設
定し、かつ上記刃元ノーズ部のノーズ半径を４〜
６mmに、円弧長さを1.8〜2.5mmに、円弧深さを
0.065〜0.2mmにそれぞれ設定するようにする。 （作用） 上記の構成により、本考案では、頂部近傍のノ
ーズのうち特に刃先ノーズ部のノーズ半径が0.1
〜0.15mmに設定されていることから、被加工物に
対する切削時の食付きが良好となつて加工面の真
円度および真直度が確実に得られ、さらなる加工
精度の向上が図られることとなる。 さらには、刃元ノーズ部のノーズ半径が４〜６
mmと一般のもの（0.2〜1.6mm）に比べて大きくに
設定されていることから、加工能率の向上さも図
られることとなる。 （実施例） 以下、本考案の実施例を図面に基づいて説明す
る。 第１図ないし第４図は本考案の実施例に係る切
削用工具（例えばバイト等）の切刃４，４を構成
する頂部近傍のノーズ１部分を示し、該ノーズ１
は、先端側を構成する刃先ノーズ部２と、該刃先
ノーズ部２に連続して基端側を構成する刃元ノー
ズ部３とでもつて構成されている。 そして、本考案の特徴として、上記ノーズ１の
刃先ノーズ部２は、ノーズ半径R1が0.1〜0.15mm
に設定されている。このように、刃先ノーズ部２
のノーズ半径R1を0.1〜0.15mmに設定した理由は、
0.1mm未満では刃先への応力集中により耐欠損性
が悪化し、早期にチツピングが発生する一方、
0.15mmを越えると上記チツピングの問題は解消さ
れるが、切削抵抗の増大による背分力の増大によ
り、被加工物に対する切削時の食付きが悪くな
り、加工面を真円に切削加工したりあるいは真直
に切削加工することができなくなるおそれがある
からである。 また、上記ノーズ１の刃元ノーズ部３は、ノー
ズ半径R2が４〜６mmに、円弧長さｌが1.8〜2.5mm
に、円弧深さｈが0.065〜0.2mmにそれぞれ設定さ
れている。このように、刃元ノーズ部３のノーズ
半径R2を４〜６mmに設定した理由は、４mm未満
では被加工物の加工面の切削仕上がりが悪化する
と同時に送り速度も上げられないので加工能率が
低下する一方、６mmを越えると円弧深さｈが小さ
くなつて工具取付時の融通性が悪くなる。つま
り、円弧深さｈが小さくなると、例えばスローア
ウエイチツプ等を用いた切削用工具の場合は、シ
ヤンク（ボデー）に対するチツプの取付けが適正
になされていないときなどには切込み量が大きく
変化するという不具合が生ずることから、その調
整に長時間を要することとなつて好ましくないか
らである。 さらに、刃元ノーズ部３の円弧長さｌを1.8〜
2.5mmに設定した理由は、1.8mm未満では切削量が
少なくなることから送りピツチを小さくする必要
があり、このため、切削加工能率が低下すること
となる一方、2.5mmを越えると切削抵抗が増大し
て上記ノーズ半径R1の場合と同様に被加工物に
対する切削時の食付きが悪くなり、加工面を真円
に切削加工したりあるいは真直に切削加工するこ
とができなくなるおそれがあるからである。 また、刃元ノーズ部３の円弧深さｈを0.065〜
0.2mmに設定した理由は、下記の如き理由による
ものである。すなわち、この場合における刃元ノ
ーズ部３の円弧長さｌと弦長さとをほぼ等しいも
のとみなすと、円弧深さｈは次式により自ずと決
定され、この式に上記ノーズ半径R2の設定値と
円弧長さｌの設定値とを当てはめると上記の範囲
になるものである。 ｈ＝R2−√2 2−（２）2 なお、切れ刃４，４と逃げ面５，５とのなす角
度θ1，θ2，θ3は被加工物の加工面の焼入れの有無
等の加工条件によつて適宜設定できるものであ
る。 次に、被加工物を加工精度および加工能率に最
も影響を与えること大なる刃元ノーズ部２のノー
ズ半径R1が、上述の如く0.1〜0.15mmに設定され
ることが望ましいことを実証すべくテストを行つ
た。そのときのテストデータを下記の表１に示
す。なお、テスト要領は、切削速度Ｖを80m／
minに、送り速度ｆを0.08mm／revにそれぞれ設
定した条件の下でリフターバルブ（SCrL15：
HRC61〜63）の内周面を切削加工したものであ
る。また、このときのノーズ半径R2は４mmに設
定した。
用工具の改良に関する。 （従来の技術） 従来より、この種の切削用工具として、例えば
実開昭60−91302号公報に開示されているように、
スローアウエイチツプの頂部近傍のノーズが、先
端側を構成する刃先ノーズ部と、該刃先ノーズ部
に連続して基端側を構成する刃元ノーズ部とでも
つて構成されたものが知られている。そして、こ
のものでは、上記刃元ノーズ部のノーズ半径が５
〜20mmに、円弧深さが0.03〜0.05mmにそれぞれ設
定され、特に、刃元ノーズ部のノーズ半径を５〜
20mmと一般のノーズ半径である0.2〜1.6mmに比べ
て非常に大きく設定することにより、加工精度お
よび加工能率の向上を図り得るようになされてい
る。 （考案が解決しようとする問題点） ところで、上記の従来のものでは、刃先ノーズ
部のノーズ半径については特に具体的な数値は掲
げられておらず、上記公報に掲載された図面より
判断すると、おおよそ0.2〜0.8mmに設定されてい
るものと推定することができる。 しかしながら、このように刃先ノーズ部のノー
ズ半径が大きい場合には、被加工物に対する切削
時の食付きが悪くなつて加工面を真円にあるいは
真直に切削加工し得ない事態が生ずるおそれがあ
る。 本考案はかかる点に鑑みてなされたものであ
り、その目的とするところは、切刃を構成するノ
ーズの形状を改良することにより、被加工物に対
する切削時の食付きを良好ならしめ、これにより
加工面の真円度および真直度を確実に得て、加工
能率の向上を図りつつさらなる加工精度の向上を
図らんとすることにある。 （問題点を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本考案の解決手段
は、頂部近傍のノーズを切刃とする切削用工具の
上記ノーズを、先端側を構成する刃先ノーズ部
と、該刃先ノーズ部に連続して基端側を構成する
刃元ノーズ部とでもつて構成する。この場合、上
記刃先ノーズ部のノーズ半径を0.1〜0.15mmに設
定し、かつ上記刃元ノーズ部のノーズ半径を４〜
６mmに、円弧長さを1.8〜2.5mmに、円弧深さを
0.065〜0.2mmにそれぞれ設定するようにする。 （作用） 上記の構成により、本考案では、頂部近傍のノ
ーズのうち特に刃先ノーズ部のノーズ半径が0.1
〜0.15mmに設定されていることから、被加工物に
対する切削時の食付きが良好となつて加工面の真
円度および真直度が確実に得られ、さらなる加工
精度の向上が図られることとなる。 さらには、刃元ノーズ部のノーズ半径が４〜６
mmと一般のもの（0.2〜1.6mm）に比べて大きくに
設定されていることから、加工能率の向上さも図
られることとなる。 （実施例） 以下、本考案の実施例を図面に基づいて説明す
る。 第１図ないし第４図は本考案の実施例に係る切
削用工具（例えばバイト等）の切刃４，４を構成
する頂部近傍のノーズ１部分を示し、該ノーズ１
は、先端側を構成する刃先ノーズ部２と、該刃先
ノーズ部２に連続して基端側を構成する刃元ノー
ズ部３とでもつて構成されている。 そして、本考案の特徴として、上記ノーズ１の
刃先ノーズ部２は、ノーズ半径R1が0.1〜0.15mm
に設定されている。このように、刃先ノーズ部２
のノーズ半径R1を0.1〜0.15mmに設定した理由は、
0.1mm未満では刃先への応力集中により耐欠損性
が悪化し、早期にチツピングが発生する一方、
0.15mmを越えると上記チツピングの問題は解消さ
れるが、切削抵抗の増大による背分力の増大によ
り、被加工物に対する切削時の食付きが悪くな
り、加工面を真円に切削加工したりあるいは真直
に切削加工することができなくなるおそれがある
からである。 また、上記ノーズ１の刃元ノーズ部３は、ノー
ズ半径R2が４〜６mmに、円弧長さｌが1.8〜2.5mm
に、円弧深さｈが0.065〜0.2mmにそれぞれ設定さ
れている。このように、刃元ノーズ部３のノーズ
半径R2を４〜６mmに設定した理由は、４mm未満
では被加工物の加工面の切削仕上がりが悪化する
と同時に送り速度も上げられないので加工能率が
低下する一方、６mmを越えると円弧深さｈが小さ
くなつて工具取付時の融通性が悪くなる。つま
り、円弧深さｈが小さくなると、例えばスローア
ウエイチツプ等を用いた切削用工具の場合は、シ
ヤンク（ボデー）に対するチツプの取付けが適正
になされていないときなどには切込み量が大きく
変化するという不具合が生ずることから、その調
整に長時間を要することとなつて好ましくないか
らである。 さらに、刃元ノーズ部３の円弧長さｌを1.8〜
2.5mmに設定した理由は、1.8mm未満では切削量が
少なくなることから送りピツチを小さくする必要
があり、このため、切削加工能率が低下すること
となる一方、2.5mmを越えると切削抵抗が増大し
て上記ノーズ半径R1の場合と同様に被加工物に
対する切削時の食付きが悪くなり、加工面を真円
に切削加工したりあるいは真直に切削加工するこ
とができなくなるおそれがあるからである。 また、刃元ノーズ部３の円弧深さｈを0.065〜
0.2mmに設定した理由は、下記の如き理由による
ものである。すなわち、この場合における刃元ノ
ーズ部３の円弧長さｌと弦長さとをほぼ等しいも
のとみなすと、円弧深さｈは次式により自ずと決
定され、この式に上記ノーズ半径R2の設定値と
円弧長さｌの設定値とを当てはめると上記の範囲
になるものである。 ｈ＝R2−√2 2−（２）2 なお、切れ刃４，４と逃げ面５，５とのなす角
度θ1，θ2，θ3は被加工物の加工面の焼入れの有無
等の加工条件によつて適宜設定できるものであ
る。 次に、被加工物を加工精度および加工能率に最
も影響を与えること大なる刃元ノーズ部２のノー
ズ半径R1が、上述の如く0.1〜0.15mmに設定され
ることが望ましいことを実証すべくテストを行つ
た。そのときのテストデータを下記の表１に示
す。なお、テスト要領は、切削速度Ｖを80m／
minに、送り速度ｆを0.08mm／revにそれぞれ設
定した条件の下でリフターバルブ（SCrL15：
HRC61〜63）の内周面を切削加工したものであ
る。また、このときのノーズ半径R2は４mmに設
定した。
【表】
このテストデータから明らかなように、ノーズ
半径R1が0.1mmと0.15mmの場合では真円度および
真直度共にほとんど差はみられず良好な結果が得
られたが、ノーズ半径R1が0.2mmの場合では真円
度および真直度共に急激に悪くなり、ノーズ半径
R1が0.05mmでは加工数が19個と他の場合に比べて
極端に少なくなつていることが判る。 また、このときのノーズ半径R1と切削抵抗と
の関係を第５図に示す。同図中、●印を付して示
すものは背分力であることを、○印を付して示す
ものは主分力であることをそれぞれ表わす。ま
た、破線はビビリ面発生限界であることを示す。 このデータから明らかなように、切削抵抗はノ
ーズ半径R1が0.4mmを越えると急激に増大してい
ることが判る。 さらに、このときのノーズ半径R1と加工数と
の関係を第６図に示す。同図中、斜線を付して示
すものはビビリ面発生個数を表わす。このデータ
から明らかなように、加工数はノーズ半径R1が
0.1mm以上になると急激に増大していることが判
る。また、ビビリ面発生個数も切削抵抗が５Kgｆ
以上になると急激に増大していることが判る。 したがつて、以上のテストデータより両ノーズ
半径R1，R2、円弧深さｈおよび円弧長さｌの
各々の設定値を上述の如き範囲に設定することが
望ましいことが判る。 （考案の効果） 以上説明したように、本考案によれば、特に刃
先ノーズ部のノーズ半径を0.1〜0.15mmに設定し
たので、耐欠損性が高まつて工具の延命化を図る
ことができ、しかも、被加工物に対する切削時の
食付きが良好となつて加工面の真円度および真直
度を確実に得ることができ、これによりさらなる
加工精度の向上を図ることができる。 さらには、刃元ノーズ部のノーズ半径が４〜６
mmであるので、加工能率の向上をも図ることがで
きる。
半径R1が0.1mmと0.15mmの場合では真円度および
真直度共にほとんど差はみられず良好な結果が得
られたが、ノーズ半径R1が0.2mmの場合では真円
度および真直度共に急激に悪くなり、ノーズ半径
R1が0.05mmでは加工数が19個と他の場合に比べて
極端に少なくなつていることが判る。 また、このときのノーズ半径R1と切削抵抗と
の関係を第５図に示す。同図中、●印を付して示
すものは背分力であることを、○印を付して示す
ものは主分力であることをそれぞれ表わす。ま
た、破線はビビリ面発生限界であることを示す。 このデータから明らかなように、切削抵抗はノ
ーズ半径R1が0.4mmを越えると急激に増大してい
ることが判る。 さらに、このときのノーズ半径R1と加工数と
の関係を第６図に示す。同図中、斜線を付して示
すものはビビリ面発生個数を表わす。このデータ
から明らかなように、加工数はノーズ半径R1が
0.1mm以上になると急激に増大していることが判
る。また、ビビリ面発生個数も切削抵抗が５Kgｆ
以上になると急激に増大していることが判る。 したがつて、以上のテストデータより両ノーズ
半径R1，R2、円弧深さｈおよび円弧長さｌの
各々の設定値を上述の如き範囲に設定することが
望ましいことが判る。 （考案の効果） 以上説明したように、本考案によれば、特に刃
先ノーズ部のノーズ半径を0.1〜0.15mmに設定し
たので、耐欠損性が高まつて工具の延命化を図る
ことができ、しかも、被加工物に対する切削時の
食付きが良好となつて加工面の真円度および真直
度を確実に得ることができ、これによりさらなる
加工精度の向上を図ることができる。 さらには、刃元ノーズ部のノーズ半径が４〜６
mmであるので、加工能率の向上をも図ることがで
きる。
第１図は本考案の実施例に係る切削用工具のノ
ーズ部分を示す平面図、第２図および第３図は第
１図において切削用工具を矢印Ａ方向および矢印
Ｂ方向からそれぞれ見た矢視図、第４図は第１図
のＣ−Ｃ線における断面図、第５図は刃先ノーズ
部のノーズ半径と切削抵抗との関係を示すテスト
データ、第６図は刃先ノーズ部のノーズ半径と加
工数との関係を示すテストデータである。 １……ノーズ、２……刃先ノーズ部、３……刃
元ノーズ部、４……切刃、R1，R2……ノーズ半
径、ｌ……円弧長さ、ｈ……円弧深さ。
ーズ部分を示す平面図、第２図および第３図は第
１図において切削用工具を矢印Ａ方向および矢印
Ｂ方向からそれぞれ見た矢視図、第４図は第１図
のＣ−Ｃ線における断面図、第５図は刃先ノーズ
部のノーズ半径と切削抵抗との関係を示すテスト
データ、第６図は刃先ノーズ部のノーズ半径と加
工数との関係を示すテストデータである。 １……ノーズ、２……刃先ノーズ部、３……刃
元ノーズ部、４……切刃、R1，R2……ノーズ半
径、ｌ……円弧長さ、ｈ……円弧深さ。
Claims (1)
- 頂部近傍のノーズを切刃とする切削用工具であ
つて、上記ノーズは、先端側を構成する刃先ノー
ズ部と、該刃先ノーズ部に連続して基端側を構成
する刃元ノーズ部とからなり、上記刃先ノーズ部
はノーズ半径が0.1〜0.15mmに設定され、かつ上
記刃元ノーズ部は、ノーズ半径が４〜６mmに、円
弧長さが1.8〜2.5mmに、円弧深さが0.065〜0.2mm
にそれぞれ設定されていることを特徴とする切削
用工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10659487U JPH0448882Y2 (ja) | 1987-07-10 | 1987-07-10 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10659487U JPH0448882Y2 (ja) | 1987-07-10 | 1987-07-10 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6412703U JPS6412703U (ja) | 1989-01-23 |
| JPH0448882Y2 true JPH0448882Y2 (ja) | 1992-11-18 |
Family
ID=31340245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10659487U Expired JPH0448882Y2 (ja) | 1987-07-10 | 1987-07-10 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0448882Y2 (ja) |
-
1987
- 1987-07-10 JP JP10659487U patent/JPH0448882Y2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6412703U (ja) | 1989-01-23 |
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