JPH0810892A - 内つば付筒体の成形方法 - Google Patents
内つば付筒体の成形方法Info
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Landscapes
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Joints Allowing Movement (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 アイジョイント等を生産性良好に製造可能な
内つば付筒体を生産性良好に製造すること。 【構成】 金属製の厚肉筒状素材Ａから、内つば部を両
端に有する内つば付筒体Ｃを鍛造加工により成形する方
法。厚肉筒状素材Ａの両端に可動・固定パンチ１５、１
７の内つば内径規制柱部２１を挿入するとともに、厚肉
筒状素材Ａの周方向外方に筒本体外径規制リング１９を
配して、厚肉筒状素材Ａを圧縮・座屈変形（スェージン
グ）させて行う。
内つば付筒体を生産性良好に製造すること。 【構成】 金属製の厚肉筒状素材Ａから、内つば部を両
端に有する内つば付筒体Ｃを鍛造加工により成形する方
法。厚肉筒状素材Ａの両端に可動・固定パンチ１５、１
７の内つば内径規制柱部２１を挿入するとともに、厚肉
筒状素材Ａの周方向外方に筒本体外径規制リング１９を
配して、厚肉筒状素材Ａを圧縮・座屈変形（スェージン
グ）させて行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属製の厚肉筒状素材
から、筒本体と略同肉厚の内つば部を両端に有する内つ
ば付筒体を冷間鍛造加工により成形する方法に関する。
から、筒本体と略同肉厚の内つば部を両端に有する内つ
ば付筒体を冷間鍛造加工により成形する方法に関する。
【０００２】特に、流体継手用アイジョイントの半製品
としての内つば付筒体を成形するのに好適な方法であ
る。
としての内つば付筒体を成形するのに好適な方法であ
る。
【０００３】ここでは、燃料主管と燃料フィルターを接
続する場合の流体継手用アイジョイントの目玉部材を製
造する場合を例に採り説明するが、他のタイプのアイジ
ョイントや、さらには、他の金属製品を製造する場合も
同様である。
続する場合の流体継手用アイジョイントの目玉部材を製
造する場合を例に採り説明するが、他のタイプのアイジ
ョイントや、さらには、他の金属製品を製造する場合も
同様である。
【０００４】
【従来の技術】上記アイジョイントの目玉部材は、例え
ば、図１に示すような工程で製造していた。
ば、図１に示すような工程で製造していた。
【０００５】即ち、切削加工により縦穴１を明けたミガ
キ棒鋼を切断し（Ａ）、続いて、横穴３を明けた（Ｂ）
後、該横穴３または縦穴１を介して内側に内周拡径部５
を形成し、最後に、仕上げ加工を行って（Ｃ）製造して
いた。
キ棒鋼を切断し（Ａ）、続いて、横穴３を明けた（Ｂ）
後、該横穴３または縦穴１を介して内側に内周拡径部５
を形成し、最後に、仕上げ加工を行って（Ｃ）製造して
いた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のこの方
法で製造した場合、棒鋼から切削により、しかも、横穴
を介しての内周拡径部の内面切削の必要があるため、切
削屑が多量に発生するとともに、切削屑の排出が難し
く、加工時間も長くなり、生産性が良好でなかった。
法で製造した場合、棒鋼から切削により、しかも、横穴
を介しての内周拡径部の内面切削の必要があるため、切
削屑が多量に発生するとともに、切削屑の排出が難し
く、加工時間も長くなり、生産性が良好でなかった。
【０００７】また、上記アイジョイントの内周拡径部
は、流体の通路となるものであり、流路面積以外は、形
状・仕上げ面の各精度は余り要求されず、切削加工で形
成する必然性はない。
は、流体の通路となるものであり、流路面積以外は、形
状・仕上げ面の各精度は余り要求されず、切削加工で形
成する必然性はない。
【０００８】本発明は上記にかんがみて、アイジョイン
ト等を生産性良好に製造可能な内つば付筒体を生産性良
好に製造することを目的とする。
ト等を生産性良好に製造可能な内つば付筒体を生産性良
好に製造することを目的とする。
【０００９】本発明の他の目的は、アイジョイントの目
玉部材を生産性良好に製造できる方法を提供することに
ある。
玉部材を生産性良好に製造できる方法を提供することに
ある。
【００１０】
(1) 本発明の請求項１に記載の内つば付筒状体の成形方
法は、上記課題を、下記構成により解決するものであ
る。
法は、上記課題を、下記構成により解決するものであ
る。
【００１１】金属製の厚肉筒状素材から、筒本体と略同
肉厚の内つば部を両端に有する内つば付筒体を冷間鍛造
加工により成形する方法であって、厚肉筒状素材の両端
に可動・固定パンチの各内つば内径規制柱部を挿入する
とともに、厚肉筒状素材の周方向外方に筒本体外径規制
リングを配して、厚肉筒状素材を圧縮・座屈変形（スェ
ージング）させて行うことを特徴とする。
肉厚の内つば部を両端に有する内つば付筒体を冷間鍛造
加工により成形する方法であって、厚肉筒状素材の両端
に可動・固定パンチの各内つば内径規制柱部を挿入する
とともに、厚肉筒状素材の周方向外方に筒本体外径規制
リングを配して、厚肉筒状素材を圧縮・座屈変形（スェ
ージング）させて行うことを特徴とする。
【００１２】(2) 本発明の請求項４に記載のアイジョイ
ントの製造方法は、上記課題を、下記構成により解決す
るものである。
ントの製造方法は、上記課題を、下記構成により解決す
るものである。
【００１３】請求項１で成形した内つば付筒体を、切削
加工により側面穴明け及び仕上げ加工を行って流体継手
用のアイジョイントの目玉部材を製造することを特徴と
する。
加工により側面穴明け及び仕上げ加工を行って流体継手
用のアイジョイントの目玉部材を製造することを特徴と
する。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図例に基づいて説明
する。ここでは、下ダイ・パンチを固定側とする竪型の
冷間鍛造装置を使用して成形する場合を例に採り説明す
るが、これに限られるものでない。即ち、上ダイ・パン
チを固定側、または、横型の冷間鍛造装置を使用するこ
ともできる。
する。ここでは、下ダイ・パンチを固定側とする竪型の
冷間鍛造装置を使用して成形する場合を例に採り説明す
るが、これに限られるものでない。即ち、上ダイ・パン
チを固定側、または、横型の冷間鍛造装置を使用するこ
ともできる。
【００１５】(1) 内つば付筒体Ｃの成形方法に使用する
鍛造装置の概略構成は図２に示す如くである。
鍛造装置の概略構成は図２に示す如くである。
【００１６】一組の上・下ダイ１１、１３と、該上（可
動）・下（固定）ダイ１１、１３と一体運動可能に嵌着
される上（可動）・下（固定）パンチ１５、１７と、前
記上・下ダイ１１、１３の間に配される筒体外径規制リ
ング１９とからなる。そして、上・下パンチ１５、１７
は先端に対向して、それぞれ内つば内径規制柱部２１を
備えている。上ダイ１１及び上パンチ１５には、ラム
（図示しない）が接続され、上方から被加工材を押圧可
能とされている。
動）・下（固定）ダイ１１、１３と一体運動可能に嵌着
される上（可動）・下（固定）パンチ１５、１７と、前
記上・下ダイ１１、１３の間に配される筒体外径規制リ
ング１９とからなる。そして、上・下パンチ１５、１７
は先端に対向して、それぞれ内つば内径規制柱部２１を
備えている。上ダイ１１及び上パンチ１５には、ラム
（図示しない）が接続され、上方から被加工材を押圧可
能とされている。
【００１７】(2) 内つば付筒体Ｃの成形は、上記基本構
成を有する鍛造装置を使用して下記の如く行う（図２参
照）。ここで、金属製の厚肉筒状素材（被加工材）Ａか
ら、内つば部を両端に有する内つば付筒体Ｃを冷間鍛造
加工（主としてスェージング）により成形することを前
提とする。
成を有する鍛造装置を使用して下記の如く行う（図２参
照）。ここで、金属製の厚肉筒状素材（被加工材）Ａか
ら、内つば部を両端に有する内つば付筒体Ｃを冷間鍛造
加工（主としてスェージング）により成形することを前
提とする。
【００１８】厚肉筒状素材Ａの両端に上・下パンチ１
５、１７の各内つば内径規制柱部２１を挿入する。具体
的には、筒状素材Ａを下パンチ１７の内つば内径規制柱
部２１にセット可能に上・下ダイ１１、１３のダイス間
距離を離なして筒状素材を下パンチ１７の内つば内径規
制柱部２１にセットした後、上ダイ１１を下降させて下
ダイ１３に近接させる。すると、筒状素材Ａの上端に上
パンチ１５の内径規制柱部２１が嵌合する（図２−
Ｉ）。
５、１７の各内つば内径規制柱部２１を挿入する。具体
的には、筒状素材Ａを下パンチ１７の内つば内径規制柱
部２１にセット可能に上・下ダイ１１、１３のダイス間
距離を離なして筒状素材を下パンチ１７の内つば内径規
制柱部２１にセットした後、上ダイ１１を下降させて下
ダイ１３に近接させる。すると、筒状素材Ａの上端に上
パンチ１５の内径規制柱部２１が嵌合する（図２−
Ｉ）。
【００１９】さらに、上ダイ１１を下降させて、上・
下ダイ１１、１３間の距離を縮めると、素材外周面は外
側に張り出す（座屈変形する）が、筒体外径規制リング
１９により、外径を規制される（図２−ＩＩ）。
下ダイ１１、１３間の距離を縮めると、素材外周面は外
側に張り出す（座屈変形する）が、筒体外径規制リング
１９により、外径を規制される（図２−ＩＩ）。
【００２０】最終的に圧縮・座屈変形（スェージン
グ）が完了すると、張り出し部分の内側が内周拡径部５
となり、相対的に内径規制柱部２１周囲に内フランジｆ
が形成されることとなる（図２−III ）。
グ）が完了すると、張り出し部分の内側が内周拡径部５
となり、相対的に内径規制柱部２１周囲に内フランジｆ
が形成されることとなる（図２−III ）。
【００２１】(3) 上記厚肉筒状素材Ａは、切断した厚肉
パイプ（例えば、ＳＴＫＭ材）を使用してもよいが、図
３の方法で成形した筒体を使用してもよい。
パイプ（例えば、ＳＴＫＭ材）を使用してもよいが、図
３の方法で成形した筒体を使用してもよい。
【００２２】切断された棒状素材１３から、前方押出又
は後方押出及びピアシング（穴抜き）の各鍛造加工を経
て得る。より、具体的には、切断(i) →すえ込み(ii)→
矯正(iii) →前方（又は後方）押出(iv)→穴ぬき(v) の
各型鍛造加工を経て得る。即ち、冷間鍛造自動機（パー
ツフォーマ）で成形することができる。
は後方押出及びピアシング（穴抜き）の各鍛造加工を経
て得る。より、具体的には、切断(i) →すえ込み(ii)→
矯正(iii) →前方（又は後方）押出(iv)→穴ぬき(v) の
各型鍛造加工を経て得る。即ち、冷間鍛造自動機（パー
ツフォーマ）で成形することができる。
【００２３】(4) 上記内つば付筒体Ｃは、切削加工によ
り側面穴明けを経て、仕上げ加工をするだけで、即ち、
縦穴１、横穴３、及び、内周拡径部５を有するアイジョ
イントの目玉部材Ｅを製造することができる（図２−Ｉ
Ｖ）。
り側面穴明けを経て、仕上げ加工をするだけで、即ち、
縦穴１、横穴３、及び、内周拡径部５を有するアイジョ
イントの目玉部材Ｅを製造することができる（図２−Ｉ
Ｖ）。
【００２４】
(1) 請求項１に係る本発明の内つば付き筒体の成形方法
は、上記の如く、厚肉筒状素材から、冷間鍛造加工によ
り成形することができる。アイジョイントの目玉部材の
ように、形状・仕上げに高精度が要求されない内周拡径
部を、多量の切削屑が発生し加工時間も長く、切削屑を
排出し難い切削加工の代わりに鍛造加工で形成すること
ができ、生産性良好に製造可能となる。
は、上記の如く、厚肉筒状素材から、冷間鍛造加工によ
り成形することができる。アイジョイントの目玉部材の
ように、形状・仕上げに高精度が要求されない内周拡径
部を、多量の切削屑が発生し加工時間も長く、切削屑を
排出し難い切削加工の代わりに鍛造加工で形成すること
ができ、生産性良好に製造可能となる。
【００２５】また、請求項２の如く、切断した棒鋼から
冷間鍛造加工で筒状素材から成形する場合は、同じ冷間
自動機（パーツフォーマ）内で成形でき、生産性の向上
により寄与する。
冷間鍛造加工で筒状素材から成形する場合は、同じ冷間
自動機（パーツフォーマ）内で成形でき、生産性の向上
により寄与する。
【００２６】なお、パイプ材を中央部で拡径する加工法
として、ゴムや液圧を利用したバルジ加工法があるが
（実公昭６１−２３９９５号公報参照）、本発明の対象
である内つば付筒体Ｃには、厚肉でありゴムや液体等内
圧を高める圧力の伝達物質を利用しない冷間鍛造加工に
は適用できない。
として、ゴムや液圧を利用したバルジ加工法があるが
（実公昭６１−２３９９５号公報参照）、本発明の対象
である内つば付筒体Ｃには、厚肉でありゴムや液体等内
圧を高める圧力の伝達物質を利用しない冷間鍛造加工に
は適用できない。
【図１】従来のアイジョイントの目玉部材の製造方法の
一例を示す工程図。
一例を示す工程図。
【図２】本発明の内つば付き筒体の成形方法の一例を示
す工程図。
す工程図。
【図３】本発明の内つば付筒体の成形に使用する筒状素
材を冷間鍛造加工で得る場合の一例を示す工程図。
材を冷間鍛造加工で得る場合の一例を示す工程図。
１１ 上（可動）ダイ １３ 下（固定）ダイ １５ 上（可動）パンチ １７ 下（固定）パンチ １９ 筒体外径規制リング ２１ 内つば内径規制柱部 Ａ 厚肉筒状素材 Ｃ 内つば付筒体 Ｅ アイジョイントの目玉部材
Claims (4)
- 【請求項１】 金属製の厚肉筒状素材から、内つば部を
両端に有する内つば付筒体を冷間鍛造加工により成形す
る方法であって、 前記厚肉筒状素材の両端に可動・固定パンチの各内つば
内径規制柱部を挿入するとともに、前記厚肉筒状素材の
周方向外方に筒本体外径規制リングを配して、前記厚肉
筒状素材を圧縮・座屈変形（スェージング）させて行う
ことを特徴とする内つば付筒体の成形方法。 - 【請求項２】 請求項１において前記厚肉筒状素材が、
切断された棒状素材から、前方押出又は後方押出及びピ
アシング（穴抜き）の各鍛造加工を経て得られたもので
あることを特徴とする内つば付筒体の成形方法。 - 【請求項３】 請求項１において前記厚肉筒状素材が、
切断された厚肉パイプ材であることを特徴とする内つば
付筒体の成形方法。 - 【請求項４】 請求項１で成形した内つば付筒体を、切
削加工により側面穴明け及び仕上げ加工を行って流体継
手用アイジョイントの目玉部材を製造することを特徴と
すアイジョイントの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14650894A JP3569755B2 (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 内つば付筒体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14650894A JP3569755B2 (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 内つば付筒体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0810892A true JPH0810892A (ja) | 1996-01-16 |
| JP3569755B2 JP3569755B2 (ja) | 2004-09-29 |
Family
ID=15409223
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14650894A Expired - Lifetime JP3569755B2 (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 内つば付筒体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3569755B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015205326A (ja) * | 2014-04-22 | 2015-11-19 | 日立金属株式会社 | 流体配管用金具の製造方法及び流体配管用金具 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102306378B1 (ko) * | 2019-08-28 | 2021-09-28 | 이태경 | 치과 임플란트의 픽스쳐와 지대주 사이의 치밀면 형성법 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01228637A (ja) * | 1988-03-07 | 1989-09-12 | Susumu Ito | メガネ金具の製造方法 |
| JPH044940A (ja) * | 1990-04-23 | 1992-01-09 | Nagoya Giken Kogyo Kk | 油圧等の配管用接続金具の成形方法 |
| JPH04160291A (ja) * | 1990-10-24 | 1992-06-03 | Toyoda Gosei Co Ltd | 目玉継手の製造方法 |
| JPH07214223A (ja) * | 1994-01-27 | 1995-08-15 | Nagoya Giken Kogyo Kk | 液圧ホース口金具用リング体の製造方法 |
-
1994
- 1994-06-28 JP JP14650894A patent/JP3569755B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01228637A (ja) * | 1988-03-07 | 1989-09-12 | Susumu Ito | メガネ金具の製造方法 |
| JPH044940A (ja) * | 1990-04-23 | 1992-01-09 | Nagoya Giken Kogyo Kk | 油圧等の配管用接続金具の成形方法 |
| JPH04160291A (ja) * | 1990-10-24 | 1992-06-03 | Toyoda Gosei Co Ltd | 目玉継手の製造方法 |
| JPH07214223A (ja) * | 1994-01-27 | 1995-08-15 | Nagoya Giken Kogyo Kk | 液圧ホース口金具用リング体の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP2015205326A (ja) * | 2014-04-22 | 2015-11-19 | 日立金属株式会社 | 流体配管用金具の製造方法及び流体配管用金具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3569755B2 (ja) | 2004-09-29 |
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