JPH0450383A - 自動車内装用擬革 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車内装用擬革に関するものである。

（従来の技術） 近年、自動車内装用に本革の代替品として擬革が多く使
用されている。これらの擬革はポリ塩化ビニル（ｐｖｃ
）系、及びポリウレタン系等があり、本革にイ以た外観
及び触感（手触りの良さ）を持ったものである。これら
のうち、ＰＶＣ系が最も一般的である。この擬革の構成
は、表皮層と裏貼り用の基布の２層または表皮層と発泡
体層と裏貼り用の基布の３層または発泡体層と裏貼り用
の基布の２層または表皮層と発泡体層の２層等がある。

この中で、表皮層と発泡体層と裏貼り用の基布の３層の
構成が最も一般的である。これらの構成要素のうち、表
皮層は外観及び触感、発泡体層と基布は触感を本革に近
付ける目的で使用される。

表皮層と発泡体層にはポリ塩化ビニル系、ポリウレタン
系等のポリマーが用いられ、基布に用いられる繊維とし
てはポリエステル、ナイロン、アクリル等の合成繊維や
木綿、麻、絹等の天然繊維がある。一方、自動車内装用
にこの擬革を使用する場合、トリム、インストルメント
パネル、シート等の車内部品に貼りつけて使用される。

この場合、擬革をあらかじめ車内部品と同じ形に成形し
ておくと組立の生産性が高くなる。このための成形法と
しては、真空成形等の加熱成形が一般的である。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら従来の擬革では、裏貼りとしての基布を有
するものは、繊維としてポリエステル等の熱変形温度が
高いもの、または木綿等の熱変形しないものが使用され
ており、表皮層、発泡体層が劣化しない成形温度では成
形できなかった。裏貼りとしての基布を有しないものは
熱変形は可能であるが、形態保持性が悪くて目的に合わ
なかった。

従って本発明の目的は、従来の擬革の持つ上記の欠点を
改善した自動車内装用擬革を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成する本発明の自動車内装用擬革は、ポリ
塩化ビニルを主成分とする表皮層と裏貼りの基布、該表
皮層と発泡体層と該基布、または該発泡体層と該基布か
らなる積層体であって、基布がアクリロニトリル（以下
ＡＮと略す）０〜６５重量％、特に２５〜５５重量％、
塩化ビニル（以下ＶＣと略す）および／または塩化ビニ
リデン（以下ＶＤＣと略す）３５〜１００重量％、特に
４５〜７５重量％含む共重合体の繊維からなることを特
徴とする。

本発明においては、上記構成とすることにより、得られ
た擬革は外観、触感が本革に近く、また表皮層および発
泡体層が劣化しない成形温度で加熱成形できる。

また、従来の擬革では真空成形により局部的に大きな変
形が起り、表皮層に付けたシボ模様の間隔が開いてしま
う、いわゆるシボ流れが起きやすい欠点があった。本発
明による基布を用いた擬革では繊維が加熱により良く伸
びる性質を有するため、真空成形時に局部的な変形が起
きにくく、全体がほぼ均一に変形する。このため、本発
明による基布を用いた擬革は、真空成形時のシボ流れが
少ないという特徴も有している。

基布としては、前記共重合体からなる繊維を使用したも
のであれば、平織、綾織、不織布、メリヤス等、各種の
布が使用できる。また、該共重合体からなる繊維を他の
繊維と混紡して用いたり、該共重合体からなる繊維から
作った糸を他の繊維から作った糸と交撚したり交織して
用いることもできる。

該共重合体の組成はＡＮが６５重量％を越えると熱変形
温度が高くなり、表皮層及び発泡体層が劣化しない成形
温度では加熱成形できなくなるが、この傾向は５５重量
％を越えると生じ、一方ＡＮが２５重量％より少くなる
と熱変形温度が低くなりすぎ成形が難かしくなるので、
ＡＮが２５〜５５重量％の範囲であるのが好ましい。表
皮層はポリ塩化ビニル（ｐｖｃ）を主成分とするが、好
ましくはＰＶＣとエラストマーを主成分とする組成物か
ら形成する。使用するエラストマーとしては、一般にＰ
ＶＣに配合できるエラストマーが全て使用できる。これ
らの例としては、ポリエステル・ポリエステル共重合体
、ポリエステル・ポリエーテル共重合体、ブタジェン系
共重合体にトリルゴム、クロロプレンゴム）、アクリル
酸エステル共重合体等がある。ＰＶＣにエラストマーを
配合することにより、可塑剤の配合量を減らすことがで
き、可塑剤の移行による隣接材料の劣化や可塑剤の蒸発
によるガラスの曇等を改善することができる。

また、使用する表皮層の厚みは０．４ｍｍ以下とするの
２が好ましく、０．４ｆｉより厚くなると触感が硬くな
り、本革に近い触感が得られ難い。

発泡体層については、ＰＶＣを主成分とする発泡体で構
成するのが好ましく、発泡倍率が３倍未満または厚みが
０．２胴未満であると触感が硬くなり、本革に近い触感
が得られないようになり、また、発泡倍率が１５倍を越
えた場合または厚みが１．５　ｍｍを越えた場合は触感
が柔らかくなりすぎ、本革に近い触感が得られないよう
になるので発泡倍率が３〜１５倍で厚みが０．２〜１．
５画であるのが好ましい。

（実施例） 次に本発明を実施例および比較例により説明する。

１〜８　、　　　　　六　　　１〜３ 以下の手順で実施例１〜８および比較例１〜３の擬革を
作製した。

〈表皮層の作成〉 下記に示す配合で混練りし、カレンダーロールを用い、
０．１５ｍｍの厚さにシート出しを行い、表皮層とした
。

ポリ塩化ビニル（重合度：約１０００）　　１００重量
部ＰＥ重量部ＰＥクーカプロラクトンマー３０重量部 可塑剤（ＴＯＴＭ）　　　　　　　　　２５重量部Ｂａ
−Ｚｎ　、　Ｃａ−Ｚｎ　、エポキシ系複合安定剤８重
量部 〈発泡体層の作成〉 下記に示す配合で混練りし、カレンダーロールを用い、
所定の厚さにシート出しを行って上記表皮層に熱融着さ
せ、その後に複合シートを加熱して厚さ１．０ｍｍ、発
泡倍率５倍の発泡体層を得た。

ポリ塩化ビニル（重合度：約１０００）　　１００重量
部可塑剤（ＤＵＰ）　　　　　　　　　　１００重量部
発泡剤（大塚化学製オニファイン−ＣＣ）３０重量部 〈積層体の作成〉 基布として下記のものを使用し、 系の接着剤を用いて上記複合シート 例１〜８の擬革を得た。

■ＡＮ３０重量％、ＶＣ７０重量％、 ■ＡＮ４５重量％、ＶＣ５５重量％、 ■ＡＮ４５重量％、ＶＣ５５重量％、 ■ＡＮ４５重量％、ＶＣ５５重量％、 ■ＡＮ４５重量％、ＶＣ５５重量％、 ■ＡＮ５５重量％、ＶＣ４５重量％、 エマルジョン に積層し実施 平織 平織 綾織 メリヤス編 不織布 平織 ■ＡＮ４５重量％、ＶＤＣ５５重量％、平織■ＡＮ４５
重量％、ＶＣ３０重量％、 ＶＤＣ２５重量％、平織 また、比較用として、市販のポリエステルの平織を積層
したもの、木綿の平織を積層したもの、基布層なしのも
のの３種類を使用し比較例１〜３とした。

〈積層体の真空成形による評価〉 得られた積層体を真空成形機によって成形温度１２０°
Ｃ〜１９０°Ｃで成形し、成形性として賦形性（成形金
型の最通りに成形されるかどうか）、及び保持性（成形
金型から外した時に形態が保持されるかどうか）を評価
した。

なお、１９０°Ｃを越える成形温度では表皮層の収縮に
よるシワの発生、発泡セルの破壊等の劣化が起こり、自
動車内装用擬革として使用できないものになった。

結果を表１に示す。

（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明においては基布を規定
する糺成のアクリロニトリルと塩化ビニルおよび／また
は塩化ビニリデンの共重合体からなる繊維を用いて形成
したものを用いたことにより外観および触感が本革に類
似する上に賦形性および保持性ともに著しく改善される
という効果が得られる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ポリ塩化ビニルを主成分とする表皮層と、裏貼りの
   基布からなる積層体であって、該基布がアクリロニトリ
   ル２５〜５５重量％、塩化ビニルおよび／または塩化ビ
   ニリデン４５〜７５重量％を含む共重合体の繊維からな
   ることを特徴とする自動車内装用擬革。 ２、請求項１記載の表皮層と基布の間に発泡体層を備え
   たことを特徴とする自動車内装用擬革。 ３、請求項１記載の表皮層の代りに発泡体層を用いたこ
   とを特徴とする自動車内装用擬革。 ４、ポリ塩化ビニルを主成分とする表皮層と裏貼りの基
   布からなる積層体であって、該基布がアクリロニトリル
   ０〜６５重量％、塩化ビニルおよび／または塩化ビニリ
   デン３５〜１００重量％を含む共重合体の繊維からなる
   ことを特徴とする自動車内装用擬革。 ５、請求項４記載の表皮層と基布の間に発泡体層を備え
   たことを特徴とする自動車内装用擬革。 ６、請求項４記載の表皮層の代りに発泡体層を用いたこ
   とを特徴とする自動車内装用擬革。