JPH045420B2 - - Google Patents
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- JPH045420B2 JPH045420B2 JP58023866A JP2386683A JPH045420B2 JP H045420 B2 JPH045420 B2 JP H045420B2 JP 58023866 A JP58023866 A JP 58023866A JP 2386683 A JP2386683 A JP 2386683A JP H045420 B2 JPH045420 B2 JP H045420B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- granules
- raw material
- water
- seasoning
- metal salt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Jellies, Jams, And Syrups (AREA)
Description
本発明は、粒状食品の製造方法に関する。
従来、粒状食品の製法としては、ゼラチン・ペ
クチンなどのゼリー化剤を流動原料に添加して粒
状にゲル化させる方法の他、アルギン酸塩ないし
低メトキシルペクチンの単独又は混合物（以下、
代表例としてアルギン酸塩をもつて説明する。）
と多価金属塩とによる不溶性ゲル状皮膜形成反応
を利用して流動原料の粒を被覆してゲル化させる
方法が知られている。しかして、この皮膜形成法
は、さらに、特公昭45−29422号のようにアルギ
ン酸塩を添加した原料を多価金属塩溶液の中に滴
下する方法と、特公昭48−16133号のように多価
金属塩を添加した原料をアルギン酸塩溶液の中に
滴下する方法とに大別できる。しかしながら、こ
の皮膜形成法は、粒状ゲル化物を簡単に得ること
ができるという利点があるものの、前者の方法で
は、アルギン酸塩によるソフトゲル状の粒体（以
下、たんに、「ソフトゲル」と略す）が得られて
も時間の経過につれて内部までゼリー様に固まつ
てハードゲル化してしまうことを阻止し得ず、ま
た後者の方法では、未反応の多価金属塩が原料中
に残存し異味を呈するようになるので、いずれに
してもこれら従来法によつて製する粒状食品は食
味・食感上の問題がある。 本発明者は、先に、皮膜形成法により粒状食品
を製造するに際し、上記前者の方法を改良した発
明をしたが（特願昭57−141702号（特公昭61−
25343号））、さらに考究の結果、この発明におい
ても調味成分の吸収が不十分であり粒状食品の食
味・食感の向上のためには若干の改良の余地があ
ることに気付いた。すなわち本発明は特願昭57−
141702号の発明にさらに改良を加えたもので、食
味・食感が良好な粒状食品の製造方法を提供する
ことを目的とするものである。 しかして本発明は、アルギン酸塩・低メトキシ
ルペクチンの単独又は混合物と共にクエン酸塩を
添加してある流動状原料を多価金属塩溶液中に滴
下して上記原料の表面にゲル状皮膜を形成した粒
体を得、これを清水中に浸漬して水晒しをした
後、さらに調味液中に浸漬して調味成分を粒体内
に吸収させることを特徴とする粒状食品の製造方
法である。 本発明においては、流動状原料として、清水に
必要に応じ、グルコース・庶糖などの糖類、ガム
質・ゼラチン・寒天・果実ペクチン質などの粘稠
性原料を加えてもよいが、アルギン酸塩・低メト
キシルペクチンの単独又は混合物と、クエン酸塩
（１価の金属塩を示す。好ましくはクエン酸ナト
リウムがよい。）とは、併用添加しておく必要が
ある。 ここでクエン酸塩を添加する理由は、これを添
加しないで製した流動状原料では、多価金属塩溶
液中に滴下して粒体を形成すると、その粒体はハ
ードゲル化して、次に水晒した調味液への浸漬を
行つても食感のソフトなゲルに戻らないばかりで
なく、水晒しや調味液浸漬の際、膨潤したり収縮
したりする作用が起きないので、粒体内へ調味成
分を十分に吸収させることができないからであ
る。クエン酸塩の使用量は、流動状原料全量に対
して0.02〜1.5％（重量％をいう。以下同じ。）好
ましくは0.1〜1.0％であることが望ましい。クエ
ン酸塩の添加量が0.02％未満であると、多価金属
塩溶液でのゲル化に当つてハードゲル化が生じや
すいと同時に、粒体内への調味成分の吸収が不十
分となりやすく、一方、1.5％を越えると最終製
品の長期保存中に粒体が相互に融着して形が崩壊
することがあるので注意することが望ましい。 この流動状原料は、粒状とするために、粘度は
2000C・Ｐ（センチポアズ）から10000C.Pくらい
に、好ましくは5000C・Ｐから8000C・Ｐくらい
に調整するのがよく、粒形を球状に整えるにはキ
サンタンガムの使用が特に好適である。また、流
動状原料全量に対し、糖類を５〜35％添加する
と、流動状原料の比重が大きくなり、粒体が多価
金属塩溶液中に沈下しきれいな粒体を形成しやす
くなるので、上記範囲内で糖類を添加することが
好ましい。 アルギン酸塩・低メトキシルペクチンの単独又
は混合物の使用量は、流動状原料全量に対して、
0.3〜1.5％、好ましくは0.4〜0.7％とするのがよ
い。 以上に述べた原料のほかに、卵黄・全卵などの
蛋白性原料や大豆油・ひまわり油などの油脂原料
を流動状原料として使用することができる。尚、
蛋白性原料と油脂原料を併用するときは、流動状
原料全体を乳化状態にしておくことが好ましい。 次に、このように調整した流動状原料を適宜の
方法により、直径４〜10ｍ／ｍの小粒状にして多
価金属塩、好ましくは塩化カルシウム又は乳酸カ
ルシウムなどの0.5〜4.0％水溶液、好ましくは2.0
％水溶液中に滴下する。そうすると、流動状原料
の粒の表面がアルギン酸カルシウムなどの不溶性
ゲル皮膜で被覆され、１〜５分間くらい浸漬して
おくと浸漬液から取り出す際にくずれにくい粒体
が形成される。多価金属塩溶液中に浸漬する時間
があまり長くなると粒体が固くなつてしまう、す
なわち皮膜内部までゼリー様に固まつてハードゲ
ル化してしまうので、注意を要する。 次に、粒体を多価金属塩溶液からとり出し、水
洗の上、清水中に浸漬して水晒しを行う。水晒し
を続けているうちに、清水が粒体内にだんだん吸
収され、粒体は浸漬前の1.1〜2.0倍容に膨潤す
る。そして粒体の表面に亀裂などを生ずることな
く、その中心まで均一でやわらかく、水晒し前よ
りももつとやわらかいソフトゲルとなる。ここで
粒体が膨潤する原理については定かでないが、流
動状原料中にクエン酸塩を添加したときのみ粒体
が膨潤することから、クエン酸塩が粒体の吸水性
を促進させる触媒的役割を果しているものと推察
される。水晒しは、用いた流動状原料の組成にも
よるが、１時間以上行うことが望ましい。水晒し
が１時間未満であると粒体の吸水が不十分で粒体
が膨潤しないので、注意することが望ましい。 最後に、水晒しによつて得たソフトゲルの粒体
を調味液中に浸漬して調味成分を粒体内に吸収さ
せる。調味液としては特に種類を問わず、例えば
食酢・液状コーヒー・紅茶・液状の各種ソース・
果汁・酒類・食塩水・糖液など粒体の味付けの目
的に応じて使用することができる。しかして調味
液の調味成分の濃度は、粒体内に調味成分が吸収
されやすくするために通常の調味液の濃度より高
くしておくことが望ましい。調味液への浸漬を続
けているうちに、粒体内に調味成分が吸収される
と同時に、粒体が若干収縮する。ここで粒体が収
縮するのは調味液中の調味成分の浸透圧作用によ
るものである。調味液中への浸漬時間は、調味成
分の濃度にもよるが、１時間以上行うことが好ま
しい。浸漬が１時間未満であると、調味成分を粒
体内に十分に吸収させることができないので注意
することが望ましい。 調味液中への浸漬が終了した粒体は、調味液中
からとり出し、製品とする。得られる粒状食品
は、所要に応じ加熱殺菌することができる。そし
て、加熱殺菌は、粒体を調味液中に浸漬している
間に行つてもよいが、また液を混じた状態で加熱
する方が、対流を生じ加熱が均一に行われるので
好結果が得られる。 以上述べたように本発明によれば、流動状原料
中にクエン酸塩を添加するので、多価金属塩中に
滴下させて粒体を形成させると、ソフトゲルが得
られるが、このソフトゲルからなる粒体を水晒し
をすれば、クエン酸塩の作用により粒体が水を吸
収して膨潤し、ハードゲル化の進行が止まり、そ
ればかりか水晒し前よりももつとやわらかい粒体
が得られる。さらにこの粒体を調味液中に浸漬す
ることにより、調味成分を十分に粒体内に吸収さ
せることができる。 したがつて、本発明によれば食味・食感が良好
な粒状食品を確実に製造することができる。 試験例 (1) 試験区 アルギン酸ナトリウム 0.5ｇ キサンタンガム 0.4 含水性結晶グルコース 12.0 クエン酸ナトリウム 0.5 清 水 47.6 卵 黄 5.0 サラダ油 34.0 合 計 100ｇ を原料として、常法により乳化させて粘度
6000C・Ｐの流動状原料を得る。この流動状原
料を直径５ｍ／ｍの小粒状にして２％塩化カル
シウム水溶液中に滴下して、この水溶液中に２
分間静置後、とり出し粒体を得た。 得られた粒体を静水中に10時間静置して水晒
しを行つた後、さらに粒体100部に対して10％
食塩水50部を加えて10時間静置して調味液浸漬
を行ない粒状食品を得た。 (2) 対照区 アルギン酸ナトリウム 0.5ｇ キサンタンガム 0.4 含水性結晶グルコース 12.0 清 水 48.1 卵 黄 5.0 サラダ油 34.0 合 計 100ｇ を原料とし、他の条件は試験区と同じ方法で対
照品を試作した。 上記テスト品と対照品について、各別に水晒
終了直後の粒体の体積の膨潤度及び調味液浸漬
終了直後の粒体の体積の収縮度を測定した。ま
た粒体内への食塩の吸収状態を知るためテスト
品と対照品の粒体の食塩濃度を測定したところ
表−１の結果が得られた。
クチンなどのゼリー化剤を流動原料に添加して粒
状にゲル化させる方法の他、アルギン酸塩ないし
低メトキシルペクチンの単独又は混合物（以下、
代表例としてアルギン酸塩をもつて説明する。）
と多価金属塩とによる不溶性ゲル状皮膜形成反応
を利用して流動原料の粒を被覆してゲル化させる
方法が知られている。しかして、この皮膜形成法
は、さらに、特公昭45−29422号のようにアルギ
ン酸塩を添加した原料を多価金属塩溶液の中に滴
下する方法と、特公昭48−16133号のように多価
金属塩を添加した原料をアルギン酸塩溶液の中に
滴下する方法とに大別できる。しかしながら、こ
の皮膜形成法は、粒状ゲル化物を簡単に得ること
ができるという利点があるものの、前者の方法で
は、アルギン酸塩によるソフトゲル状の粒体（以
下、たんに、「ソフトゲル」と略す）が得られて
も時間の経過につれて内部までゼリー様に固まつ
てハードゲル化してしまうことを阻止し得ず、ま
た後者の方法では、未反応の多価金属塩が原料中
に残存し異味を呈するようになるので、いずれに
してもこれら従来法によつて製する粒状食品は食
味・食感上の問題がある。 本発明者は、先に、皮膜形成法により粒状食品
を製造するに際し、上記前者の方法を改良した発
明をしたが（特願昭57−141702号（特公昭61−
25343号））、さらに考究の結果、この発明におい
ても調味成分の吸収が不十分であり粒状食品の食
味・食感の向上のためには若干の改良の余地があ
ることに気付いた。すなわち本発明は特願昭57−
141702号の発明にさらに改良を加えたもので、食
味・食感が良好な粒状食品の製造方法を提供する
ことを目的とするものである。 しかして本発明は、アルギン酸塩・低メトキシ
ルペクチンの単独又は混合物と共にクエン酸塩を
添加してある流動状原料を多価金属塩溶液中に滴
下して上記原料の表面にゲル状皮膜を形成した粒
体を得、これを清水中に浸漬して水晒しをした
後、さらに調味液中に浸漬して調味成分を粒体内
に吸収させることを特徴とする粒状食品の製造方
法である。 本発明においては、流動状原料として、清水に
必要に応じ、グルコース・庶糖などの糖類、ガム
質・ゼラチン・寒天・果実ペクチン質などの粘稠
性原料を加えてもよいが、アルギン酸塩・低メト
キシルペクチンの単独又は混合物と、クエン酸塩
（１価の金属塩を示す。好ましくはクエン酸ナト
リウムがよい。）とは、併用添加しておく必要が
ある。 ここでクエン酸塩を添加する理由は、これを添
加しないで製した流動状原料では、多価金属塩溶
液中に滴下して粒体を形成すると、その粒体はハ
ードゲル化して、次に水晒した調味液への浸漬を
行つても食感のソフトなゲルに戻らないばかりで
なく、水晒しや調味液浸漬の際、膨潤したり収縮
したりする作用が起きないので、粒体内へ調味成
分を十分に吸収させることができないからであ
る。クエン酸塩の使用量は、流動状原料全量に対
して0.02〜1.5％（重量％をいう。以下同じ。）好
ましくは0.1〜1.0％であることが望ましい。クエ
ン酸塩の添加量が0.02％未満であると、多価金属
塩溶液でのゲル化に当つてハードゲル化が生じや
すいと同時に、粒体内への調味成分の吸収が不十
分となりやすく、一方、1.5％を越えると最終製
品の長期保存中に粒体が相互に融着して形が崩壊
することがあるので注意することが望ましい。 この流動状原料は、粒状とするために、粘度は
2000C・Ｐ（センチポアズ）から10000C.Pくらい
に、好ましくは5000C・Ｐから8000C・Ｐくらい
に調整するのがよく、粒形を球状に整えるにはキ
サンタンガムの使用が特に好適である。また、流
動状原料全量に対し、糖類を５〜35％添加する
と、流動状原料の比重が大きくなり、粒体が多価
金属塩溶液中に沈下しきれいな粒体を形成しやす
くなるので、上記範囲内で糖類を添加することが
好ましい。 アルギン酸塩・低メトキシルペクチンの単独又
は混合物の使用量は、流動状原料全量に対して、
0.3〜1.5％、好ましくは0.4〜0.7％とするのがよ
い。 以上に述べた原料のほかに、卵黄・全卵などの
蛋白性原料や大豆油・ひまわり油などの油脂原料
を流動状原料として使用することができる。尚、
蛋白性原料と油脂原料を併用するときは、流動状
原料全体を乳化状態にしておくことが好ましい。 次に、このように調整した流動状原料を適宜の
方法により、直径４〜10ｍ／ｍの小粒状にして多
価金属塩、好ましくは塩化カルシウム又は乳酸カ
ルシウムなどの0.5〜4.0％水溶液、好ましくは2.0
％水溶液中に滴下する。そうすると、流動状原料
の粒の表面がアルギン酸カルシウムなどの不溶性
ゲル皮膜で被覆され、１〜５分間くらい浸漬して
おくと浸漬液から取り出す際にくずれにくい粒体
が形成される。多価金属塩溶液中に浸漬する時間
があまり長くなると粒体が固くなつてしまう、す
なわち皮膜内部までゼリー様に固まつてハードゲ
ル化してしまうので、注意を要する。 次に、粒体を多価金属塩溶液からとり出し、水
洗の上、清水中に浸漬して水晒しを行う。水晒し
を続けているうちに、清水が粒体内にだんだん吸
収され、粒体は浸漬前の1.1〜2.0倍容に膨潤す
る。そして粒体の表面に亀裂などを生ずることな
く、その中心まで均一でやわらかく、水晒し前よ
りももつとやわらかいソフトゲルとなる。ここで
粒体が膨潤する原理については定かでないが、流
動状原料中にクエン酸塩を添加したときのみ粒体
が膨潤することから、クエン酸塩が粒体の吸水性
を促進させる触媒的役割を果しているものと推察
される。水晒しは、用いた流動状原料の組成にも
よるが、１時間以上行うことが望ましい。水晒し
が１時間未満であると粒体の吸水が不十分で粒体
が膨潤しないので、注意することが望ましい。 最後に、水晒しによつて得たソフトゲルの粒体
を調味液中に浸漬して調味成分を粒体内に吸収さ
せる。調味液としては特に種類を問わず、例えば
食酢・液状コーヒー・紅茶・液状の各種ソース・
果汁・酒類・食塩水・糖液など粒体の味付けの目
的に応じて使用することができる。しかして調味
液の調味成分の濃度は、粒体内に調味成分が吸収
されやすくするために通常の調味液の濃度より高
くしておくことが望ましい。調味液への浸漬を続
けているうちに、粒体内に調味成分が吸収される
と同時に、粒体が若干収縮する。ここで粒体が収
縮するのは調味液中の調味成分の浸透圧作用によ
るものである。調味液中への浸漬時間は、調味成
分の濃度にもよるが、１時間以上行うことが好ま
しい。浸漬が１時間未満であると、調味成分を粒
体内に十分に吸収させることができないので注意
することが望ましい。 調味液中への浸漬が終了した粒体は、調味液中
からとり出し、製品とする。得られる粒状食品
は、所要に応じ加熱殺菌することができる。そし
て、加熱殺菌は、粒体を調味液中に浸漬している
間に行つてもよいが、また液を混じた状態で加熱
する方が、対流を生じ加熱が均一に行われるので
好結果が得られる。 以上述べたように本発明によれば、流動状原料
中にクエン酸塩を添加するので、多価金属塩中に
滴下させて粒体を形成させると、ソフトゲルが得
られるが、このソフトゲルからなる粒体を水晒し
をすれば、クエン酸塩の作用により粒体が水を吸
収して膨潤し、ハードゲル化の進行が止まり、そ
ればかりか水晒し前よりももつとやわらかい粒体
が得られる。さらにこの粒体を調味液中に浸漬す
ることにより、調味成分を十分に粒体内に吸収さ
せることができる。 したがつて、本発明によれば食味・食感が良好
な粒状食品を確実に製造することができる。 試験例 (1) 試験区 アルギン酸ナトリウム 0.5ｇ キサンタンガム 0.4 含水性結晶グルコース 12.0 クエン酸ナトリウム 0.5 清 水 47.6 卵 黄 5.0 サラダ油 34.0 合 計 100ｇ を原料として、常法により乳化させて粘度
6000C・Ｐの流動状原料を得る。この流動状原
料を直径５ｍ／ｍの小粒状にして２％塩化カル
シウム水溶液中に滴下して、この水溶液中に２
分間静置後、とり出し粒体を得た。 得られた粒体を静水中に10時間静置して水晒
しを行つた後、さらに粒体100部に対して10％
食塩水50部を加えて10時間静置して調味液浸漬
を行ない粒状食品を得た。 (2) 対照区 アルギン酸ナトリウム 0.5ｇ キサンタンガム 0.4 含水性結晶グルコース 12.0 清 水 48.1 卵 黄 5.0 サラダ油 34.0 合 計 100ｇ を原料とし、他の条件は試験区と同じ方法で対
照品を試作した。 上記テスト品と対照品について、各別に水晒
終了直後の粒体の体積の膨潤度及び調味液浸漬
終了直後の粒体の体積の収縮度を測定した。ま
た粒体内への食塩の吸収状態を知るためテスト
品と対照品の粒体の食塩濃度を測定したところ
表−１の結果が得られた。
【表】
尚、表中、膨潤度とは、水晒前の粒体の体積と
比較した場合の体積の増加率をいう。また収縮
度とは調味液浸漬前の粒体の体積と比較した場
合の体積の収縮率をいう。 実施例 １ 粒状マヨネーズの製法 (イ) 流動状原料の配合と調整 アルギン酸ナトリウム 0.5Kg キサンタンガム 0.3 含水結晶グルコース 11.2 クエン酸ナトリウム 0.1 食 塩 0.3 清 水 48.5 卵 黄 4.0 サラダ油 30.0 オイルマスタード 0.1 合 計 95Kg 上記原料を使用し、オンレータ内に清水を投
入し、ついで加熱撹拌しながら粉状原料（アル
ギン酸ナトリウム、キサンタンガム、含水結晶
グルコース、クエン酸ナトリウム）を加えて、
ペーストに仕上げた後、このペーストを冷却す
る。 上記ペーストをミキサー内に投入し撹拌しな
がら、先ず、卵黄を投入し、次いで、サラダ油
とオイルマスタードを注加して流動状原料を得
る。 (ロ) 多価金属塩溶液の調整 清水98.0Kgに塩化カルシウム2.0Kgを加えて
溶解させ2.0％塩化カルシウム水溶液を得る。 (ハ) 調味液の配合と調整 食 塩 10Kg 砂 糖 10 グルタミン酸ソーダ ２ 酸度８％の食酢 45 清 水 33 合 計 100Kg 上記配合により、調味液を得る。 (ニ) 粒体の形成 上記流動状原料を上記多価金属塩溶液に常法
どおり滴下し、２分後にとり出して粒体を集め
アミの上で水洗する。粒体はやや偏平状であつ
た。 (ホ) 水晒し この粒体を清水中に投入し、10時間水晒し
後、とり出す。粒体は投入前にくらべ略３割体
積が膨潤し、球状となつた。 (ヘ) 調味液浸漬 粒体100部と調味液50部とをタンク中に投入
し、24時間静置の後、とり出したところ、粒体
のマヨネーズが得られた。粒体は投入前にくら
べ略２割体積が収縮したが球状であつた。 実施例 ２ 粒状コーヒーゼリーの製法 (イ) 流動状原料の配合と調整 低メトキシルペクチン 0.5Kg キサンタンガム 0.4 庶 糖 3.0 クエン酸ナトリウム 0.1 清 水 36.0 合 計 40Kg 上記配合により各原料を溶解し脱気してお
く、 (ロ) 多価金属塩溶液の調整 清水49Kgに塩化カルシウム１Kgを加えて溶解
させ２％塩化カルシウム水溶液を得る。 (ハ) 調味液（コーヒー抽出液）の調整 挽いたコーヒーの粉末10Kgを常法のとおり抽
出し70の抽出液を得る。この濃度は、通常飲
料の略２倍であり、RI3.5、PH4.8であつた。 (ニ) 粒体の形成 上記流動状原料を４ｍ／ｍ目のオリフイスを
通して２％塩化カルシウム水溶液中に滴下し
て、２分後にとり出して粒体を集めアミの上で
水洗する。 (ホ) 水晒し 粒体を清水中に投入し、５時間水晒し後、と
り出す粒体は投入前にくらべて略６割体積が膨
潤し、球状となつた。 (ヘ) 調味液浸漬 粒体100部と上記コーヒー抽出液100部をタン
ク内に投入し90℃で30分間加熱後、冷却し、３
時間放置したところ、やわらかな粒状コーヒー
ゼリーが得られた。粒体は投入前にくらべ、略
0.5割体積が収縮したが球状であつた。
比較した場合の体積の増加率をいう。また収縮
度とは調味液浸漬前の粒体の体積と比較した場
合の体積の収縮率をいう。 実施例 １ 粒状マヨネーズの製法 (イ) 流動状原料の配合と調整 アルギン酸ナトリウム 0.5Kg キサンタンガム 0.3 含水結晶グルコース 11.2 クエン酸ナトリウム 0.1 食 塩 0.3 清 水 48.5 卵 黄 4.0 サラダ油 30.0 オイルマスタード 0.1 合 計 95Kg 上記原料を使用し、オンレータ内に清水を投
入し、ついで加熱撹拌しながら粉状原料（アル
ギン酸ナトリウム、キサンタンガム、含水結晶
グルコース、クエン酸ナトリウム）を加えて、
ペーストに仕上げた後、このペーストを冷却す
る。 上記ペーストをミキサー内に投入し撹拌しな
がら、先ず、卵黄を投入し、次いで、サラダ油
とオイルマスタードを注加して流動状原料を得
る。 (ロ) 多価金属塩溶液の調整 清水98.0Kgに塩化カルシウム2.0Kgを加えて
溶解させ2.0％塩化カルシウム水溶液を得る。 (ハ) 調味液の配合と調整 食 塩 10Kg 砂 糖 10 グルタミン酸ソーダ ２ 酸度８％の食酢 45 清 水 33 合 計 100Kg 上記配合により、調味液を得る。 (ニ) 粒体の形成 上記流動状原料を上記多価金属塩溶液に常法
どおり滴下し、２分後にとり出して粒体を集め
アミの上で水洗する。粒体はやや偏平状であつ
た。 (ホ) 水晒し この粒体を清水中に投入し、10時間水晒し
後、とり出す。粒体は投入前にくらべ略３割体
積が膨潤し、球状となつた。 (ヘ) 調味液浸漬 粒体100部と調味液50部とをタンク中に投入
し、24時間静置の後、とり出したところ、粒体
のマヨネーズが得られた。粒体は投入前にくら
べ略２割体積が収縮したが球状であつた。 実施例 ２ 粒状コーヒーゼリーの製法 (イ) 流動状原料の配合と調整 低メトキシルペクチン 0.5Kg キサンタンガム 0.4 庶 糖 3.0 クエン酸ナトリウム 0.1 清 水 36.0 合 計 40Kg 上記配合により各原料を溶解し脱気してお
く、 (ロ) 多価金属塩溶液の調整 清水49Kgに塩化カルシウム１Kgを加えて溶解
させ２％塩化カルシウム水溶液を得る。 (ハ) 調味液（コーヒー抽出液）の調整 挽いたコーヒーの粉末10Kgを常法のとおり抽
出し70の抽出液を得る。この濃度は、通常飲
料の略２倍であり、RI3.5、PH4.8であつた。 (ニ) 粒体の形成 上記流動状原料を４ｍ／ｍ目のオリフイスを
通して２％塩化カルシウム水溶液中に滴下し
て、２分後にとり出して粒体を集めアミの上で
水洗する。 (ホ) 水晒し 粒体を清水中に投入し、５時間水晒し後、と
り出す粒体は投入前にくらべて略６割体積が膨
潤し、球状となつた。 (ヘ) 調味液浸漬 粒体100部と上記コーヒー抽出液100部をタン
ク内に投入し90℃で30分間加熱後、冷却し、３
時間放置したところ、やわらかな粒状コーヒー
ゼリーが得られた。粒体は投入前にくらべ、略
0.5割体積が収縮したが球状であつた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アルギン酸塩・低メトキシルペクチンの単独
又は混合物と共にクエン酸塩を添加してある流動
状原料を多価金属塩溶液中に滴下して上記原料の
表面にゲル状皮膜を形成した粒体を得、これを清
水中に浸漬して水晒しをした後、さらに調味液中
に浸漬して調味成分を粒体内に吸収させることを
特徴とする粒状食品の製造方法。 ２ 流動状原料に糖類を５〜35％添加してある特
許請求の範囲第１項記載の粒状食品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58023866A JPS59151850A (ja) | 1983-02-17 | 1983-02-17 | 粒状食品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58023866A JPS59151850A (ja) | 1983-02-17 | 1983-02-17 | 粒状食品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59151850A JPS59151850A (ja) | 1984-08-30 |
| JPH045420B2 true JPH045420B2 (ja) | 1992-01-31 |
Family
ID=12122359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58023866A Granted JPS59151850A (ja) | 1983-02-17 | 1983-02-17 | 粒状食品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59151850A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5814183B2 (ja) * | 1978-08-31 | 1983-03-17 | キユーピー株式会社 | 球状食品の製造方法 |
-
1983
- 1983-02-17 JP JP58023866A patent/JPS59151850A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59151850A (ja) | 1984-08-30 |
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