JPH045523B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は表皮層材料と基材材料とを圧縮成形
して表皮層付複合成形体を得る製造方法に関する
ものである。

［従来の技術］ 一対の上下の型の下型の成形面に、正確に計量
された溶融状態にある基材材料を載置したのち、
上下の型を型締めして一体化された圧縮成形体を
得る方法は知られている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来の圧縮成形体にあつては、
成形サイクルを短縮するために型の温度が比較的
低温に保たれていて、基材材料を成形面に載置し
たときのチヤージマークや、成形時の基材材料の
流動によるフローマークが成形品の表面に残り外
観を著しく劣化させていた。

このため、圧縮成形時に上型の成形面に表皮を
位置させた状態で上記と同様の方法で圧縮成形し
て複合成形体を得る方法を試みたが、表皮が破れ
やすい織布や不織布などの場合は圧縮成形時にお
ける基材材料の流動により布が裂断して、裂目か
ら基材材料が成形品の表面に現出したり、伸びの
ある編布の場合は、基材材料の流動により部分的
に引き伸ばされて、編目から基材材料が溢出した
り、編布にしわを発生させて成形品の外観を劣化
させることがあつた。

［課題を解決するための手段］ この発明は、上記課題を解決するため、織布、
不織布、編布または立毛繊維製品より成る表皮の
裏面に保護フイルムが貼着されている表皮層材料
を、その表皮側が上型の成形面に対向するように
上下の型の中間に位置させるか、またはその表皮
側が上型の成形面に接するように上型で真空成形
するとともに、そのまま引き続き吸引保持し、計
量された溶融状態にある基材材料を、下型の成形
面の所定位置に機械的に分配載置したのち、上下
の型を型締めして圧縮成形することを特徴とす
る、表皮層付複合成形体の製造方法を提案する。

［作用］ 表皮層材料の基材材料との接合面に貼着されて
いる保護フイルムは、表皮が破れやすい織布や不
織布の場合は、圧縮成形時における基材材料の流
動に対してその耐熱性、平滑性および剪断抵抗性
によつて表皮の裂断を保護し、かつ表皮層と基材
との接着を強固なものとする。

また表皮が伸びのある編布の場合は、基材材料
の流動に対して、保護フイルムは編布の伸びを抑
制して編目に基材材料が入り込んだり、編布にし
わを発圧させることを防止するとともに表皮層と
基材との接着を強固にする。

［実施例］ この発明の実施例を図面を参照しながら説明す
る。

第１図は例えば乗用車のフロントシートバツク
パネルをこの発明の複合成形体の製造方法により
製造するときの圧縮成形装置の要部断面図であ
る。一対の上下の型の上型１と下型２との中間に
表皮層材料４を、後述するその表皮の側が上型１
の成形面に対向するように位置させ、下型２の成
形面部分に溶融状態にある基材材料３を載置し、
図示していない加圧装置により上下の型１，２を
型締めする圧縮成形法により、表皮層と基材が一
体となつた複合成形体を製造する。

基材材料３は、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ABS樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネ
ートなどの熱可塑性樹脂の単独またはブレンド材
料が使用される。それらの材料に、炭酸カルシウ
ム、ガラス繊維などの無機質の充填剤や補強材お
よび木粉、繊維質材料などの有機質の充填剤や補
強材を含有させることも可能である。さらに完全
架橋前で加熱流動性のある熱硬化性の樹脂もしく
は各種ゴムも使用することができる。

このような基材材料３は第２図に示したように
押出成形機１１での加熱、混練、溶融工程を経
て、計量シリンダ１２内に一旦貯められ、縦・横
方向自在に曲るジヨイントアーム１３を介し、パ
ルスモータ１４にてダイ１５を縦横方向に動か
し、規定量の１重量％以下の高い精度をもつて適
正パターンでかつ適正重量分布でチヤージするこ
とのできる分配装置により、下型２の成形面上に
分配載置後油圧プレス１６を作動させ、表皮層材
料４とともに上型１と下型２を型締めして複合成
形体が製造される。たとえば池貝鉄工株式会社製
ISM−800型のスタンピングモールデイング装置
を用いることにより、上述の高い精度を得ること
ができる。

表皮層材料４は、第３図のように表皮４１と保
護フイルム４３とから構成されていて、各構成シ
ートは接着剤または熱融着により積層一体化され
ている。このように表皮層材料４は、その表皮４
１の裏面に保護フイルム４３が貼着されている。

表皮４１は、厚さ0.3乃至0.4mmの織布、不織
布、編布、またはカーペツトなど立毛繊維製品よ
る成る。

保護フイルム４３は、溶融状態にある基材材料
３の融着可能で、かつ表皮４１と熱融着または接
着剤を介して接着することのできるフイルムであ
つて、さらに基材材料３の熱および圧縮流動によ
る応力により破損しない性能を有することが要求
される。

このような理由から基材材料３がポリオレフイ
ン系の材料の場合は、保護フイルム４３はゴム成
分が30乃至70重量％であるオレフイン系熱可塑性
エラストマーの単独またはポリプロピレンとのブ
レンド物の厚さ0.2乃至0.7mmのフイルムが使用さ
れる。

複合成形体の成形は、ほぼ室温に保たれた上型
１と30乃至50℃に保たれた下型２との中間に表皮
層材料４を上下の型の外方で保持するクランプに
て位置させ、下型２の所定成形面部分位置に適正
量の基材材料３をダイ１５から流出させて分配載
置する。流出物は丸棒状、長円棒状、角柱状もし
くはシート状で、その温度は基材材料３の種類に
より異なるが一般に150乃至230℃である。

つぎに上型１と下型２とを油圧プレス１６で型
締めする。型締力すなわちこの場合の圧縮成形圧
力は成形品の加圧方向の成形品投影面積１平方セ
ンチメートル当り50乃至100Kgで、射出成形の場
合の半分以下である。型締めにより基材材料３は
下型２の成形面と保護フイルム４３の中間を流動
して上下の型１，２で形成されるキヤビテイの端
末に至る。キヤビテイの端末において、上型１の
下型２はたとえば第４図に示したように上下の型
の分割面２１，２２に、基材材料３の成形領域外
周端２３に接して、加圧方向に対して２乃至15゜
の抜き勾配を有する面に沿つて互いに近接対峙す
る側壁２４，２５が設けられている。それらの側
壁２４，２５間の型締め時の隔たりは、成形時圧
縮された表皮層材料４の厚さとほぼ同一で、側壁
２４，２５の加圧方向での長さは５乃至15mmであ
る。この側壁２４，２５の作用により、表皮層材
料４を介して上下の型１，２を型締めしても基材
材料３は前記のように適正量が所定位置に分配さ
れているのでその成形領域外に漏出することはな
い。

このように圧縮成形された複合成形体は、僅か
な加圧冷却時間を経たのち、上下の型１，２を型
開きして取り出される。上下の型１，２は室温も
しくは比較的低温に保たれているとき、加圧冷却
時間は５乃至40秒で充分である。

取り出された複合成形体の不要表皮層材料部分
をトリミングするか、基材の裏面に巻き返して接
着剤または打ち込みくぎで固定すると完成品が得
られる。

さらに第二の実施例として、第５図に示したよ
うに、上型１の成形面に多数の排気孔６を削孔
し、それらの各他端を通孔７に連通さえ、通孔７
を排気用パイプ８を介して図示していない真空ポ
ンプに接続して、クランプ５で保持され予熱され
ている表皮層材料４を、その表皮側が上型１を成
形面に接するように上型１の成形面で真空成形
し、そのまま引き続き成形面に吸引保持させた状
態で、前記と同じ方法で、下型２の成形面部分に
基材材料３を分配したのち型締めして複合成形体
が得られる。その場合上型１の成形面にしぼ模様
が刻設されているか、または成形面に複雑な起伏
があつても、成形面を忠実に反転した表皮層から
なる複合成形体が得られるほか、表皮層材料４が
加温されているので基材材料３と強固に接着され
る。

［比較例］ なお、第６図に示したように、表皮層材料４の
表皮４１側を下型２の成形面に位置させ、その保
護フイルム４３上の所定位置に基材材料３を分配
載置したのち、上下の型１，２を型締めして複合
成形体を製造することも検討した。

しかしながら、大型の複合成形体を製造すると
きは、基材材料３の分配載置は型締めに比べて時
間を要するから、まず最初に基材材料３が載置さ
れた保護フイルム部分と基材材料３が載置されな
かつた保護フイルム部分とでは、その熱軟化の度
合いが極端に異なるので、保護フイルム４３の切
断、保護フイルム４３と基材材料３との接着不良
が起るほか、立毛繊維材からなる表皮４１の場合
回復不可能な毛倒れ等が生じたり、さらに表皮４
１表面に基材材料３のフローマークが現出するこ
とがあり、この方法は保護フイルム４３の選択が
困難なこともあり、好ましい方法ではなかつた。

［発明の効果］ この発明の表皮層付複合成形体の製造方法は上
記のように構成されているので、つぎのような効
果を有する。

表皮層材料の裏面に貼着された保護フイルム
は、表皮が破れやすい織布や不織布などの場合
は、成形時の基材材料の流動に対してその平滑性
および剪断抵抗性により表皮の裂断を保護し、か
つ表皮層と基材との接合を接着剤を使用すること
なく強固に接着することができる。

表皮が伸びのある編布などの場合は、基材材料
の流動に対して、保護フイルムは編布の伸びを抑
制して編目に基材材料が入り込んだり、編布にし
わが発生するのを防止し基材との接着を強固にす
る。

さらにこの発明は、表皮層材料を上型側に、基
材材料を下型の成形面上に位置させて、圧縮成形
することにより、比較例のように表皮層材料の表
皮側を下型の成形面に位置させ、その保護フイル
ム上の所定位置に基材材料を分配載置したのち、
上下の型を型締めして複合成形体を製造する場合
に比べて、保護フイルムの切断、保護フイルムと
基材材料との接着不良、立毛繊維材からなる表皮
の場合の回復不可能な毛倒れ等の不具合を解消す
ることができた。

また基材材料は押出機で混練溶融され、ダイか
ら下型成形面部分に分配載置され、型締めされる
ので、材料の混練、溶融、型注入時に基材材料に
かかる圧力は射出成形時に比べて低いため、流れ
の悪い材料やガラス繊維のような成形過程で切断
しやすい補強材を含む材料であつても、基材材料
の有する特性を保持したまま複合成形体を製造す
ることができる。さらに基材部分に肉厚のリブや
ボスがあつても、その部分に溶融材料の分配量を
多くすれば、充填不良、ひけ、空洞の発生がなく
なり、複合成形体の外観を損うことはない。

特に、表皮層材料を上型の成形面に真空成形
し、そのまま成形面に吸引保持させる方法では、
上記の効果に加えて、下記の効果も発揮する。

上型の成形面のしぼ模様や複雑な起伏を忠実に
転写して、減り張りのある表面を有する複合成形
体が得られるほか、表皮層材料が加温されている
ので基材材料との接着は強固となる。

なお、この方法では裏面に貼着された保護フイ
ルムにより、表皮層材料としては非通気性となる
から、表皮が通気性であつても実施することがで
きる。

また、表皮層材料が上型の成形面に吸引保持さ
れているから、基材材料の流動による摩擦により
表皮層材料がずれ動くことを阻止できる。特に上
型の成形面にしぼ模様や複雑な起伏が設けられて
いるときは、表皮層材料の成形面との接触面積が
増大するので、ずれ動き阻止効果はさらに高ま
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の上下の型および成形材料の
位置を示す断面図、第２図はこの発明の圧縮成形
装置の概略を示す説明図、第３図は表皮層材料の
断面図、第４図は上下の型のキヤビテイ端末部を
示す断面図、第５図は第二の実施例における上下
の型および成形材料の位置を示す断面図、そして
第６図は比較例の上下の型および成形材料の位置
を示す断面図である。 １……上型、２……下型、３……基材材料、４
……表皮層材料、４１……表皮、４３……保護フ
イルム。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 織布、不織布、編布または立毛繊維製品より
   成る表皮の裏面に保護フイルムが貼着されている
   表皮層材料を、その表皮側が上型の成形面に対向
   するように上下の型の中間に位置させるか、また
   はその表皮側が上型の成形面に接するように上型
   で真空成形するとともに、そのまま引き続き吸引
   保持し、計量された溶融状態にある基材材料を、
   下型の成形面の所定位置に機械的に分配載置した
   のち、上下の型を型締めして圧縮成形することを
   特徴とする、表皮層付複合成形体の製造方法。