JPH0466974B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は裏足付きタイルの製造方法に係り、特
に裏足の足面の構成に改良を加えたタイルの製造
方法に関するものである。

［従来の技術］ タイルを製造するには、原料を成形し、必要に
応じ仮焼した後、施釉し、焼成する。ローラーハ
ースキルンで焼成を行なう場合、従来は、第３図
及び第３図の要部拡大図である第４図に示す如
く、タイル１をその裏足２の足面３が平らとなる
ように成形している。

ローラーハースキルンは、例えば内幅100〜150
cm程度、長さ40〜50ｍ位の窯内に高アルミナ質の
磁製ローラーをパス方向と直交する方向に多数本
配設しておき、この磁製ローラーを回転させてそ
の上側にタイルを入口から出口へ運搬し、その途
中にてタイルを焼成するものである。ローラーハ
ースキルンは、我国では平焼（タイルを水平の状
態で焼成する）を必要とする場合や小ロツト製造
に主として用いられている。

このローラーハースキルンによりタイルをダイ
レクトに即ちセツターを使用せず焼成する場合、
タイル素地がローラーに熔着することが多い。こ
の熔着は、ローラーハースキルン内をタイルが移
動する途中にタイルの小さな欠け（特に裏足の縁
部が欠け易い）。による破片或いはローラーによ
り削り取られた素地屑等がローラーハースキルン
高温部のローラーに熔着することに起因するもの
であるが、従来の裏足付きのタイルにおいては、
上述の如く、裏足の足面が平坦であるので、ロー
ラーへの接触面積が大きくなり、ローラーへの熔
着が生じ易くなるのである。このような熔着は、
高い温度で焼成を行なう磁器質タイルにおいて顕
著である。

［発明が解決しようとする問題点］ 従来、ローラーへのタイル素地の熔着を防止す
るために、タイル裏面にアルミナパウダー（以
下、アルミナと略すことがある。）等の熔着防止
材を塗布することが行なわれる。しかしながら、
この場合、裏足の足面の全面にアルミナを塗布し
なければならないから、焼成後のタイルにアルミ
ナが比較的多量に付着残留することになる。この
ように裏面にアルミナが多量に付着したタイルを
施工すると、タイルとモルタルとの接着性が悪く
なり、施工不良をおこし易くなる。そのため、タ
イル施工に先立つてタイル裏面に残留するアルミ
ナパウダーを除去する作業が必要であつた。

［問題点を解決するための手段］ 第１の本発明は、坏土を成形してタイル素地と
なし、これをローラーハースキルンにて焼成する
工程を有するタイルの製造方法において、タイル
素地を成形するに際し、裏足の足面に突条を形成
すると共に、この突条の延在方向に成形体をセツ
ターなしでローラーハースキルン内を通過させる
ことを特徴とするものである。

第２の本発明は、坏土を成形してタイル素地と
なし、これをローラーハースキルンにて焼成する
工程を有するタイルの製造方法において、タイル
素地を成形するに際し、裏足の足面に突条を形成
すると共に、該突条の頂点部にのみ熔着防止材を
付着させることを特徴とするものである。

［作用］ 本発明のタイル製造方法においては、成形体の
裏足に突条を設けてあるところから、タイル裏足
の足面とローラーハースキルンのローラーとの接
触面積が小さくなるので、熔着しにくい。また、
裏足付きのタイルをローラーハースキルンにて焼
成するに際しては、裏足の縁部が欠け易く、この
欠けによる破片が熔着の一要因となるのである
が、本発明の製造方法においては、この縁部がロ
ーラーハースと接触することを回避するようにも
できる。従つて裏足縁部の欠けを防止でき、これ
によつてもタイル素地とローラーとの熔着が防止
されるようになる。

また、ローラーへのタイル素地の付着を減少さ
せるためタイル裏面にアルミナ等の熔着防止材を
塗布する場合、足面全面に塗布する必要がなく、
足面の頂端部のみに塗布すればよいので、タイル
に残留するアルミナ等の影響によるタイル接着性
の低下が防止される。

［実施例］ 以下図面を参照して本発明について更に詳細に
説明する。

第１図は本発明の一実施例に係る方法により製
造されたタイルの断面図である。この実施例に係
るタイル４はその裏面に裏足５を備えるものであ
るが、この裏足５の足面６は、第２図に示す如く
山型断面形状とされている。

このようなタイル４をローラーハースキルンに
て焼成する場合、足面６の頂端部６ａのみがロー
ラーと接触するので、タイル４のローラーへの熔
着が生じにくい。加えて、裏足５の縁部６ｂがロ
ーラーとは非接触となるので、この縁部６ｂのか
けが生じにくく、これによつてもタイル４のロー
ラーへの熔着が生じにくくなる。

更に、タイル４を焼成するに際しその裏面にア
ルミナを塗布する場合でも、アルミナは裏足６の
頂端部６ａにのみ塗布するだけでもよいから、ア
ルミナ残留量が小なくなり、残留するアルミナに
よるタイル接着性の低下も殆ど生じない。また、
アルミナ使用量も低減され、コストダウンを図る
ことができる。

なお、第１図及び第２図に示すタイルにおい
て、タイル本体の厚みを８mm、アリ溝７の深さを
２mm、裏足の幅を８mm、足面の突出高さを0.5mm
とした場合、従来の1/4以下の量のアルミナを塗
布するだけでタイル４のローラーへの熔着を完全
に防止することができた。また、アルミナを塗布
しない場合でも熔着は殆ど生じなかつた。

なお、この寸法程度の大きさのタイルについて
種々研究を行なつたところ、第２図に示す形状の
裏足６においては裏足の突出高さを0.5〜２mm程
度とするのが好適であることが認められた。

第５図は本発明の異なる実施例方法に採用され
るタイルの裏足形状を示す拡大断面図である。こ
の裏足８においては２条の山型断面形状の突部８
ａ，８ｂが設けられている。

また第６図の裏足９においては円弧断面形状の
突条９ａ，９ｂが設けられている。第７図の裏足
１０においては、突条１０ａの頂面が平面１０ｂ
とされている。また第８図の裏足１１において
は、円弧形断面形状の突条１１ａが形成されてい
る。なお図示はしないが、第５図又は第６図のよ
うに突条を２条又はそれ以上設けたものにおい
て、一方の突条例えば８ａ，９ａを省略して部分
的に突条を設けた形状の裏足としてもよい。

また、上記図示の裏足においては、裏足それ自
体がタイル本体から先太となるように設けられて
いるが、第９図、第１０図の如く、タイル本体か
ら垂直に突出する裏足としてもよい。また第１１
図の如く裏足全体を円弧形状としてもよい。

本発明のタイルの製造法の手順それ自体は従来
と同様である。即ち、原料素地を調整して坏土と
なし、次いで成形し、焼締、施釉、釉焼等の工程
によつてタイルを製造する。勿論施釉を省略した
素焼としてもよい。

ローラーハースキルンとしては、電気を熱源と
するもの、ガスを熱源とするもの或いはローラー
を複数段設けたものなど各種形式のローラーハー
スキルンを採用することができる。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかな通り、本発明のタイル
の製造方法によると、ローラーハースキルンのロ
ーラーへの熔着が防止され、製造が容易で歩留り
も高い。加えて、熔着防止のためのアルミナを全
く使用しないか或いは極く少量使用するだけで熔
着を防止でき、アルミナが残留することによるタ
イルの接着性の低下が防止される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に係る方法で製造され
たタイルの全体構成を示す断面図、第２図は第１
図の要部拡大図、第３図及び第４図は従来法によ
り製造されたタイルを示す断面図、第５図ないし
第１１図の各図は本発明の異なる実施例に係る方
法により製造されたタイルの裏足形状を示す拡大
断面図である。 ４……タイル、５〜１４……裏足。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 坏土を成形してタイル素地となし、これをロ
   ーラーハースキルンにて焼成する工程を有するタ
   イルの製造方法において、タイル素地を成形する
   に際し、裏足の足面に突条を形成すると共に、こ
   の突条の延在方向に成形体をセツターなしでロー
   ラーハースキルン内を通過させることを特徴とす
   る裏足付きタイルの製造方法。 ２ 突条は山型断面形状である特許請求の範囲第
   １項記載の製造方法。 ３ 坏土を成形してタイル素地となし、これをロ
   ーラーハースキルンにて焼成する工程を有するタ
   イルの製造方法において、タイル素地を成形する
   に際し、裏足の足面に突条を形成すると共に、該
   突条の頂端部にのみ熔着防止材を付着させること
   を特徴とするタイルの製造方法。 ４ 突条は山型断面形状である特許請求の範囲第
   ３項記載の製造方法。