JPH0468101B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、ワークステーシヨン構造に関す
る。

従来の技術 FMS（フレキシブル生産システム）の発達にと
もない、加工装置の本体には、ワークステーシヨ
ンが付設されることが多い。従来のワークステー
シヨンは、ワークをそれぞれ固定したパレツト台
をほぼ長方形の搬送経路上に配置して、パレツト
台を走行させることで所定位置まで順次ワークを
搬送できるようになつている。そして、所定位置
にあるワークはワークチエンジヤにより加工装置
の本体まで運ばれて加工されるのである。加工さ
れたワークはワークチエンジヤによりもとの所定
位置にもどされる。このパレツト台は走行装置を
有するので大型である。

発明が解決しようとする課題点 このような構造のワークステーシヨンでは、パ
レツト台を多く設定して搬送するワークを増すこ
とはスペースの点で困難である。

発明の目的 この発明は、上記課題点を解決して搬送できる
ワーク数を増やすことができるとともに、搬送経
路上のどの位置のワークホルダとそのワークであ
つても作業者が容易に取換えることができ、また
異なるワークホルダにも容易に適用できるワーク
ステーシヨン構造を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段 したがつて、この発明は、ワークが各々設定さ
れた複数のワークホルダをエンドレス状の搬送手
段に着脱自在に配置し、搬送手段を動かすこと
で、ワークとワークホルダを順次所定位置に搬送
するワークステーシヨン構造において、搬送手段
が一連の円管４１，４２，４３をプレートで連結
してチエーン構造のコンベヤとして構成されてい
て、所定数のホルダ４０が所定間隔毎の円管４
１，４３に設けられており、各ホルダ４０にワー
クホルダ２３差込み設定用のテーパ部付き穴２４
とワークホルダ２３を着脱可能に抜け止め保持す
る付勢手段４８を設け、ホルダ４０を円管４１，
４３にピン４１ａ，４３ａで固定することを特徴
とするワークステーシヨン構造を要旨としてい
る。

実施例 第１図と第２図は多面加工装置の全体を示して
おり、横型マシニングセンタ式のものである。

本体１には、操作パネル２、NC装置３および
ワーク供給手段４が設定されている。本体１はチ
ツプガード７で囲まれている。チツプガード７は
ドア５，６を有している。本体１は第３図と第４
図に示すように自動工具交換装置１３（図面の簡
単化のために第４図において一部のみ示してあ
る。）、工具マガジン８、スピンドル９およびベツ
ド１０がある。

スピンドル９の工具１１は、工具マガジン８の
工具と自動工具交換装置１３により交換できる。
工具１１はたとえばドリルである。

第３図と第４図に示すようにスピンドル９は、
コラム１２の上下方向、すなわちＹ軸方向に沿つ
て内臓のモータと送り機構により下限レベルLL
から上限レベルOL（Ｙ軸機械原点位置）までのＹ
軸ストロークＳ１上下動可能である。なお、工具
１１の交換時には、スピンドル９はＹ軸工具交換
位置YLまでさらに上昇できる。

ベツド１０のレール１０ａには、第１テーブル
１４が内蔵の駆動源と送り機構によりＺ軸方向に
水平往復移動自在に設置してある。この第１テー
ブル１４は工具１１側へ移動できる。すなわち、
第１テーブル１４は、第４図で示すようにＺ軸機
械原点位置ZPから最終端位置OTまでＺ軸ストロ
ークＳ２移動できる。

第１テーブル１４の上には、第２テーブル１５
がＸ軸方向、すなわちＺ軸方向と直交する水平方
向に、内蔵のモータと送り機構により往復移動自
在に設置してある。この第２テーブル１５は第５
図に示すようにＸ−Ｚ軸機械原点位置Ｘ−Ｚから
最終端位置OMまでＸ軸ストロークＳ３移動でき
る。

第２テーブル１５の上には、第１ロータリテー
ブル１６が上下方向回転軸ROを中心に回転方向
Ｒに沿つてインデツクス可能に設けてある。な
お、Ｘ−Ｚ軸機械原点位置Ｘ−Ｚは回転軸ROと
一致できる。

この第１ロータリテーブル１６は、たとえば1°
ごとの角度で内蔵モータとインデツクス機構によ
りインデツクス可能となつている。

この第１ロータリテーブル１６には延長部１７
が上方に延長して設けてある。延長部１７の側面
１８に第２ロータリテーブル１９が水平方向回転
軸QOを中心に回転方向Ｑに沿つてインデツクス
可能に設けてある。

この第２ロータリテーブル１９は、モータ１７
ａと内蔵のインデツクス機構によりたとえば角度
1°ごとにインデツクス可能である。

第２ロータリテーブル１９はたとえばコレツト
チヤツク式や電磁チヤツク式のものが採用でき
る。そして第２ロータリテーブル１９の中心に
は、後述するワークホルダ２３が挿入されるテー
パ状の穴２０を有している（第４図と第５図参
照）。第２ロータリテーブル１９は、電流供給を
オンオフすることで、ワークホルダ２３をコレツ
トチヤツクの皿バネのバネ力や電磁チヤツクの電
磁力、いわゆる装着力で装着したり、この装着力
を解除してワークホルダー２３を取りはずしたり
することができる。

なお、第１と第２テーブル１４，１５の各モー
タの配線は、NC装置３に接続されている。第１
と第２テーブル１４，１５のＺ軸、Ｘ軸における
それぞれの移動量と移動方向の選択の制御は、
NC装置３のプログラムにより設定される。ま
た、第１と第２のロータリテーブル１６，１９の
各モータの配線は、NC装置３に接続されてい
る。第１と第２ロータリテーブル１６，１９のそ
れぞれのインデツクス角度および回転方向の選択
の制御もNC装置３のプログラムにより設定され
る。

さらに、スピンドル９をＹ軸方向に上下動させ
るモータの配線は、NC装置３に電気的に接続さ
れている。スピンドル９のＹ軸方向の移動量と移
動方向の選択の制御もNC装置３のプログラムに
より設定される。また、第２ロータリテーブル１
９の装着力のオンオフ操作のタイミングもNC装
置３のプログラムにより行なえる。

次に、前記ワーク供給手段４とワークホルダ２
３を説明する。ワーク供給手段４は、第１図と第
２図に示すように、ワークステーシヨン２１と自
動ワークチエンジヤ２２を有している。このワー
ク供給手段４は、ワークステーシヨン２１に多数
配置されたワークＷを１つづつ前記第２ロータリ
テーブル１９にロードし、加工後同ワークＷを第
２ロータリテーブル１９からアンロードするため
のものである。

第７図と第８図に示すように、ワークホルダ２
３の上部にはたとえば鉄製のデイスク２６を有し
ている。

デイスク２６の上面には、四隅の位置にワーク
固定片２６ａが設けてある。この固定片２６ａは
ワークＷの第１〜第４面f1〜f4に押し付けられ
て、ワークＷをデイスク２６に固定するためのも
のである。

またワークホルダ２３の中間部には、溝２７が
形成してある。さらにワークホルダ２３の下部に
はプルスタツド２８が取付けてある。このプルス
タツド２８は上記穴２４および第２ロータリテー
ブル１９の穴２０に差込むためにある。

ワークステーシヨン２１のコンベア２５は、チ
エーン構造であり、その一部が第１４図と第１５
図に示してある。

隣接する円管４１，４２は、２つのプレート４
５によりそれらの上下部分が固定されて一体とな
つている。また、隣接の円管４２，４３は、２つ
のリンクプレート４６によりそれらの上下位置が
連結されている。さらに、隣接の円管４３，４４
は２つのプレート４７によりそれらの上下位置が
固定されて一体となつている。

ホルダ４０は、多数の一連の円管４１，４３の
うち所望のものに上方から挿入してピン４１ａ，
４３ａでそれぞれ固定してある。第１５図から明
らかなように、ピン４１ａ，４３ａは円管４１，
４３の孔を通してホルダ４０の肉厚の途中まで挿
入するものであり、このピン４１ａ，４３ａの着
脱によつてホルダ４０は任意の円管４１，４３に
固定する。図示例ではホルダ４０が円管４１，４
３の１つ置きにピン４１ａ，４３ａで取り付けて
ある。

各ワークホルダ４０には、ワークホルダ２３の
差込み設定用穴２４がある。この穴２４内には、
付勢手段４８を有している。

付勢手段４８は、ワークホルダ２３のプルスタ
ツド２８をホルダ４０の直径方向に押圧するため
のものである。付勢手段４８は、スプリング４８
ａとボール４８ｂとからなる。

また、ホルダ４０の上方の内周面には、ワーク
ホルダ２３のテーパ面２３ａに合致するテーパ部
４０ａが形成されている。

ワークホルダ２３は穴２４に挿入し、プルスタ
ツド２８の大径部２８ａをホルダ４０の小径穴４
０ｄに通すことで、プルスタツド２８の軸部２８
ｂを付勢手段４８で押圧して保持できる。

ホルダ４０は、円管の１つおきに設定してあ
る。ホルダ４０は、たとえばコンベア２５の全長
にわたつて合計40個設定してある。

なお、ワークホルダ２３には溝２３ｂ，２３ｃ
が反対位置に設けてある。（第７図、第８図およ
び第１５図参照）このうち、溝２３ｃは、プレー
ト４６に固定された片４０ｃ（第１４図参照）が
はめこまれるようになつている。この片４０ｃに
より、ワークホルダ２３がホルダ４０内で回るの
を防止できる。

第２図と第１８図を参照する。

コンベア２５は、コーナ部分WC１〜WC５の
各所においてスプロケツト（図示せず）にかみ合
つている。各スプロケツトはワークステーシヨン
２１の保持体４９に取付けてある。このコンベア
２５の配置形状、すなわちワークホルダ２３を搬
送する輸送経路WLの形状は、次のようになつて
いる。

自動ワークチエンジヤ２２に対面する搬送経路
部分WL１は、直線状である。この部分WL１の
前後の部分WL２，WL４は同様に直線状である。
またコーナ部分WC１，WC２は４分の１円周形
状である。

さらに、部分WL３は、ワークステーシヨン２
１の中心CP側にほぼＶ字形にくぼんだ形状とな
つている。この部分WL３のコーナ部分WC３〜
WC５はほぼ半円形状である。

そしてコンベア２５の保持体４９の外形状は、
コンベア２５の搬送経路WLに沿つた形状であ
る。

このような形状の搬送経路WLにしておくと、
単に長方形の搬送経路にした場合に比べて、ほぼ
同じワークステーシヨンの設置面積でありなが
ら、搬送経路WLの全長は長くできる。

したがつて、より多くワークホルダ２３とワー
クＷをコンベア２５上に設定できる。また、保持
体４９の外形状が搬送経路WLに沿つているの
で、作業者が部分WL３に入り込んで、部分WL
３にあるすべての位置のワークホルダ２３とワー
クＷの取換えが容易にできる。もちろん、部分
WL１，WL２，WL４，WC１，WC２にあるす
べての位置のワークホルダ２３とワークＷの取換
えも容易にできるのはもちろんである。

このワークＷとワークホルダ２３の取換えは、
コンベア２５が第６図矢印Ｈ方向に動いていても
あるいは停止していても容易にできる。

たとえば、第１５図を参照すれば、ワークＷと
ワークホルダ２３を取換えるのは、誤つた種類の
ワークＷをワークホルダ２３を介して穴２４に設
定した場合などである。

すなわち、誤つた種類のワークＷが設定された
ワークホルダ２３は作業者が上方に引き上げるだ
けで、プルスタツド２８の大径部２８ａを付勢手
段４８の力に抗して小径穴４０ｄから抜くことが
できるので、ワークホルダ２３をホルダ４０から
取りはずすのは容易にかつ確実にできる。

そして、正しい種類のワークＷが設定されたワ
ークホルダ２３を作業者が穴２４に下方に押込む
だけで、そのワークホルダ２３を第１６図に示す
ような状態でホルダ４０内に容易かつ確実に設定
できるのである。

第８図、第１６図〜第１８図を参照する。

前記デイスク２６の下面２６ａ側には、長い溝
５０が形成されている。実施例ではこの長溝５０
には、５つの被検知体（ドツグ）Ｄ１〜Ｄ５がね
じ５１〜５５により着脱自在に設定できるように
なつている。この被検知体Ｄ１〜Ｄ５は前記コン
ベア２５の作動方向（矢印Ｈ方向）に沿うように
直列に配置されている。

この被検知体Ｄ１〜Ｄ５は、ワークホルダ２６
上のワークＷの種類に対応するように長溝５０の
所定位置Ｐ１〜Ｐ５にあらかじめ選択的に設定さ
れるものである。

一方、ワークステーシヨン２１には、第１６図
と第１８図に示す検知部５６が設けてある。この
検知部５６は自動ワークチエンジヤ２２と対応し
た位置にある。この検知部５６は、ワークステー
シヨン２１の保持体４９の内側部４９ａに取付け
てある（第２図、第１６図参照）。

検知部５６は５つの接触スイツチ、たとえばリ
ミツトスイツチLS１〜LS５からなる。検知部５
６は、自動ワークチエンジヤ２２のアーム３６と
対向する所定位置にワークホルダ２３が到達する
と、そのワークホルダ２３の各位置Ｐ１〜Ｐ５に
おける被検知体Ｄ１〜Ｄ５の設定の有無を検知す
るためのものである。

後掲の表−１に示すワーク番号１〜31のワーク
は、互いに異なつた種類のワークである。

たとえば、ワーク番号の１のワークＷがワーク
ホルダ２３上にある場合には、長溝５０内には被
検知体Ｄ１のみが設定される。したがつて、リミ
ツトスイツチLS１のみが被検知体Ｄ１に触れて
オン（Ｏ印で示す）となり、他のリミツトスイツ
チLS２〜LS５はオフである。

また、ワーク番号10のワークＷがワークホルダ
２３上にある場合には、被検知体Ｄ２，Ｄ４のみ
が設定される。したがつて、リミツトスイツチ
LS２，LS４のみがオンとなり他のものはオフで
ある。

第１６図に示すように、リミツトスイツチLS
１〜LS５のオン・オフ検知信号の組合わせは判
別装置５７に送られる。判別装置２７では、各被
検知体の設定の有無に対応する検知信号の組合わ
せに基づいて、ワークホルダ２３上のワークＷが
どの種類のものかを判別して判別信号を発生す
る。NC装置３にワークＷの種類を示す判別信号
が送られて、ワークＷの種類（ワーク番号１〜
31）に対応した加工プログラムをNC装置におい
て呼び出すことができる。

この加工プログラムに基づいて、ワークＷは本
体１においてその種類に応じた多面加工がなされ
るのである。

第２図に示すように、ワークステーシヨン２１
の各デイスク２６の上にはワークＷが装着してあ
る。このワークステーシヨン２１のコンベア２５
は図示しない駆動手段で作動される。コンベア２
５の回転タイミングはNC装置３のプログラムに
より与えられ、コンベア２５は、ワークホルダ２
３を自動ワークチエンジヤ２２に対面する所定位
置に一つずつ位置決めできる。また、次に説明す
る自動ワークチエンジヤ２２の各動作は、NC装
置３のプログラムにしたがつて行なわれる。

次に自動ワークチエンジヤ２２は、第４図〜第
６図に示すように、本体２９とこの本体２９に装
着された操作部３０からなる。本体２９は、垂直
支点軸３１を中心に180°回転可能である。本体２
９が180°回転すると、第５図ストローク分Ｊだけ
ロツド３２，３２が後退位置に移動する。

操作部３０は、本体２９に内蔵された駆動手段
によりロツド３２，３２を介して本体２９からス
トロークＳ４伸長可能である。（第４図参照）。操
作部３０のプレート３３は、ロツド３２の先端に
固定されている。このプレート３３にはサポート
３４を介してアームサポート３５が取付けてあ
る。

アームサポート３５とアーム３６およびその周
辺要素は、ワークホルダ２３の保持装置７１を構
成する。このワークホルダ保持装置７１を第１９
図〜第２２図により詳しく説明する。

アームサポート３５は、アーム３６を有してい
る。このアーム３６は水平板７２、ボルト７５，
７６と回り止め片７９を有している。この水平板
７２の下面には、第１フインガ７３と第２フイン
ガ７４がボルト７５，７６を介してそれぞれ回転
可能に取付けてある。

第１と第２フインガ７３，７４は対称形状であ
り、ほぼ中央部にボルト７５，７６がそれぞれ通
してある。第１フインガ７３の一方の部分には、
爪７７が形成してある。同様に第２フインガ７４
の一方の部分にも爪７８が形成してある。

この爪７７，７８は、ワークホルダ２３の溝２
７に合つた形状となつており、ワークホルダ２３
を左右両側から挟めるものである。

第１と第２フインガ７３，７４の間には、回り
止め片７９とスプリング８０が取付けてある。回
り止め片７９は、水平板７２の下面に取付けてあ
る。この回り止め片７９は、爪７７，７８にワー
クホルダ２３を挟んだときにワークホルダ２３の
溝２３ｂ（第８図と第１９図参照）にはまりこみ、
ワークホルダ２３が第１と第２フインガ７３，７
４に対して回るのを阻止できる。

スプリング８０は、第１フインガ７３のボルト
８１と第２フインガ７４のボルト８２の間に取付
けてある。このボルト８１は、第１フインガ７３
の後部８３とボルト７５との間に位置してある。
ボルト８２は、第２フインガ７４の後部８４とボ
ルト７６の間に位置している。

後部８３，８４はＬ字形をしている。この後部
８３，８４の間には、ロツクピン８５がスプリン
グ８０の引張力に抗して挿入できるようになつて
いる。

このロツクピン８５は、第１９図に示すように
連結板８６の一方端に固定してある。連結板８６
の他方端には、操作手段であるエアーシリンダ８
７のロツド８８が連結してある。

エアーシリンダ８７は、ボルト８９，９０によ
りアームサポート３５に固定してある。ロツド８
８は、ストロークSY上下動できる。

エアー供給装置（図示せず）が作動して、この
ロツド８８を収縮すると、第１９図〜第２１図に
示すようにロツクピン８５は後部８３，８４間に
挿入でき、爪７７，７８はワークホルダ２３を挟
んで保持できる。

また、ロツド８８をストロークSY下方に伸長
すると、第２２図に示すようにロツクピン８５は
後部８３，８４間から下方に退出でき、爪７７，
７８はスプリング８０の引張力により開いてワー
クホルダ２３をはずすことができる。

アームサポート３５は、駆動手段であるエアー
シリンダ７０の伸縮によりサポート３４のレール
３７に沿つてストロークＳ５上下動できる。（第
４図と第１９図参照） さらに、サポート３４、アームサポート３５お
よびアーム３６は、第６図の２点鎖線で示すよう
にプレート３３に対して駆動手段と回転機構（図
示せず）により反時計方向に90°回転可能である。

次に第９図に示す直方体のワークＷを加工する
場合を考える。このワークＷの第５面f5は正方形
である。最終的にNC装置３の加工プログラムに
したがつて、ワークＷは、第１〜５面f1〜f5が工
具１１によりドリル加工される。

まず、第１テーブル１４を、第５図に示すよう
にＸ−Ｚ軸機械原点位置Ｘ−Ｚから所定距離ｌだ
け工具１１側（Ｚ軸方向）に移動させる。次に第
２テーブル１５を、第５図に示すようにＸ軸方向
に沿つてＸ軸ストロークＳ３だけ移動し最終端
OM位置に位置させる。

さらに、第１ロータリテーブル１６を第３図に
示す状態から90°時計方向にインデツクスして、
第２ロータリテーブル１９の回転軸QOがＸ軸と
平行となるようにする。

このようにすることで第１と第２ロータリテー
ブル１６，１９は、第４図と第５図に示す状態に
設定される。（以下、これを初期設定位置という） 一方、ワークステーシヨン２１のコンベア２５
が矢印Ｈ方向に作動する（第６図参照）。第１８
図に示すように、１つのワークホルダ２３が搬送
経路WLに沿つて搬送されて所定位置に到達す
る。すなわち、このワークホルダ２３とその上の
ワークＷは、自動ワークチエンジヤ２２のアーム
３６に対面する。

たとえば、この時のワークＷが、表−１に示す
ワーク番号10の種類のワークである場合を考える
（第１６図と第１７図参照）。

ワークホルダ２３のデイスク２６には、被検知
体Ｄ２，Ｄ４が取付けてある。検知部５６のリミ
ツトスイツチLS２，LS４が被検知体Ｄ２，Ｄ４
にそれぞれ接触する。

したがつて、検知部５６から判別装置５７へ
は、リミツトスイツチLS２，LS４がオンでその
他のリミツトスイツチLS１，LS３，LS５がオフ
である検知信号の組合わせが送られる。

判別装置５７は、この検知信号の組合せからワ
ークＷの種類を判別して判別信号を発生する。こ
の判別信号はNC装置３に送られる。NC装置３
はこの信号に基づいてワークＷの種類に対応した
加工プログラムを呼出す。

次に、自動ワークチエンジヤ２２の動作を第６
図の矢印A1〜A11を参照して説明する。

第４図〜第６図に示す自動ワークチエンジヤ２
２のロツド３２をストロークＳ４伸長する（矢印
A1方向）。

ここで、第１９図、第２２図を参照する。

エアーシリンダ８７のロツド８８は伸びた状態
にある。第１と第２フインガ７３，３４は、第２
２図で示すようにやや開いた状態で進み、ワーク
ホルダ２３の溝２７の両側に爪７７，７８が位置
される。そして、ワークホルダ２３の溝２３ｂに
回り止め片７９がはまる。

次に、エアーシリンダ８７が収縮してロツクピ
ン８５が後部８３と後部８４の間に挿入される。

したがつて、爪７７，７８は強制的に溝２７に
密接され、フインガ７３，７４はワークホルダ２
３を挟んで保持できる。

第６図を参照する。

そして、アームサポート３５をストロークＳ５
上昇して、ワークホルダ２３をコンベア２５の穴
２４から強制的に抜き上げ（矢印A2）、ワークホ
ルダ２３とワークＷを保持したままロツド３２を
ストロークＳ４収縮する（矢印A3方向）。

次に、本体２９は矢印A4、A6方向に180°回転
する。この回転途中に、サポート３４とアームサ
ポート３５は、90°反時計方向に回転（第６図の
位置P5における２点鎖線で90°回転した状態を示
す。簡単化のためにワークＷとワークホルダ３２
は示していない。）して、ワークＷは横に向けら
れる。本体２９が矢印A6方向に回転し終ると、
アーム３６とワークホルダ２３は第２ロータリテ
ーブル１９の近くに位置される。再びロツド３２
がストロークＳ４に伸長して（矢印A7方向）、ワ
ークホルダ２３、ワークＷは、第４図と第５図に
示すように第２ロータリテーブル２０の直前に位
置される。すなわち、ワークホルダ２３の中心軸
と穴２０の中心とが一致される。

つづいて、アームサポート３５はストロークＳ
５移動（矢印A8方向）して、ワークホルダ２３
のプルスタツド２８が穴２０に挿入される。

ここで、第１８図〜第２２図を参照する。

この時点で、エアーシリンダ８７のロツド８８
が伸びて、ロツクピン８５は後部８３，８４の間
から退出されう。このためスプリング８０の引張
力により、爪７７，７８は開く。

第６図と第１８図〜第２２図を参照する。

そして、ロツド３２をストロークＳ４収縮し
て、フインガ７３，７４をワークホルダ２３から
はずす（矢印A9方向）。第２ロータリテーブル１
９に装着力を発生させて、ワークホルダ２３を第
２ロータリテーブル１９に確実に装着させる。そ
して、アームサポート３５は再びストロークＳ５
移動（矢印A10方向）したあと、本体２９を180°
逆回転（矢印A11方向）させて、アーム３６をワ
ークステーシヨン２１側にもどしておく。

次に第４図と第５図において説明すれば、第１
テーブル１４を工具１１側に移動し、かつ第２テ
ーブル１５も最終端位置OMからＸ軸方向にそつ
て前方へ移動する。すなわち、ワークＷの第１面
f1（第９図と第１０図参照）を工具１１に対面す
るようにする。なお工具１１は、すでにＹ軸方向
に移動してワークＷの第１面f1の所定位置に加工
できる位置に設定してある。

ワークＷは、このワークＷの種類にあつたNC
装置３の多面加工プログラムに基づいて次のよう
にして第１〜第５面f1〜f5が加工される。（第３
図と第１０図を参照） 第１テーブル１４を工具１１側にさらに移動し
て、第１面f1に所定深さのドリル加工をする。次
に加工後第１テーブル１４を後退移動する。第２
ロータリテーブル１９を時計方向に90°インデイ
ツクスして、第２面f2を割出す。再び第１テーブ
ル１４を工具１１側に前進移動して第２面f2に所
定深さのドリル加工をする。以下同じ要領で第３
面f3、第４面f4にドリル加工をする。

第１〜第４面f1〜f4の加工が終つたら第１テー
ブル１４を後退移動しておく。

次に、第１ロータリテーブル１６を回転軸RO
を中心に反時計方向に90°インデツクスして、第
１０図の状態から第３図の状態にワークＷの向き
を変えて第５面f5を工具１１に対面させる。そし
て再び第１テーブル１４を前進して、第５面f5に
所定深さのドリル加工をする。このように、ワー
クＷを第２ロータリテーブル１９に一度取付けれ
ば、ワークＷの第１〜第５面まで加工が行なえ
る。

加工が終つたら、第１、第２テーブル１４，１
５を移動して上述した初期設定位置（第４図と第
５図参照）にもどす。

次に、第６図と第１１図を参照して、加工ずみ
のワークＷをワークステーシヨン２１にアンロー
ドする手順を説明する。

前述のように、アーム３６は、矢印A11方向に
180°回転してワークステーシヨン２１側にもどつ
ている。まず、本体２９は矢印B1方向にそつて
反時計方向に180°回転する。そして、アームサポ
ート３５を第２ロータリテーブル１９側にストロ
ークＳ５移動（矢印B2方向）する。さらにロツ
ド３２を矢印B3方向に伸長する。

ここで、第１９図〜第２２図を参照する。

ワークホルダ２３の溝２７の両側には、爪７
７，７８が位置される。そして溝２３ｂに回り止
め片７９がはまる。

エアーシリンダ８７が収縮して、ロツクピン８
５が後部８３，８４間に挿入される。したがつて
爪７７，７８は、ワークホルダ２３を挟んで保持
できる。

この状態で第２ロータリテーブル１９の装着力
の発生を止める。さらにアームサポート３５をス
トロークＳ５移動（矢印B4方向）させると、ワ
ークホルダ２３は第２ロータリテーブル１９から
抜けて第５図に示す状態になる。

このあと、ロツド３２を矢印B5方向に収縮し
て、矢印B6、B8に沿つて本体２９を時計回りに
180°回転させる。ただし、この回転途中におい
て、位置P7ではサポート３４とアームサポート
３５はプレート３４に対して90°時計方向に回転
して、ワークＷは正立状態にもどる。

再びロツド３２が矢印B9方向に伸長して、ワ
ークホルダ２３をコンベア２５の元の穴２４の上
方に位置させる。

つづいて、アームサポート３５をストロークＳ
５下げると（矢印B10方向）、第１５図に示すよ
うにワークホルダ２３のプルスタツド２８は穴２
４に差し込まれて付勢手段４８により抜け止めさ
れる。このあと、第１９図に示すエアーシリンダ
８７のロツド８８を伸ばし、ロツクピン８５を後
部８３，８４から退出させる。ロツド３２を矢印
B11方向に収縮させて、フインガ７３，７４をワ
ークホルダ２３からはずす。

このようにして、一つのワークＷのロード、加
工およびアンロードが終了する。

次に加工するべきワークＷは、コンベア２５を
第６図の矢印Ｈ方向に送ることで、アーム３６と
対面する所定位置まで送られてそのワークの種類
が判別される。順次送られてくるワークＷは、上
述した手順で順次第２ロータリテーブル１９にロ
ードされ、ワークの種類にあつた加工プログラム
に従つて加工後、第２ロータリテーブル１９から
アンロードされてワークステーシヨン２１にもど
される。

ところで、ワークＷの第１〜第５面f1〜f5の他
にワークＷ１の角部Ｃを加工する場合がある。こ
の場合たとえば、第１２図で示すように、第２ロ
ータリテーブル１９をインデツクスして、第１面
f1を工具１１に対面させた状態にする。さらに第
２ロータリテーブル１９をたとえば45°時計回り
にインデツクスして、角部Ｃを工具１１に対面さ
せる。そしてワークＷ１を工具１１側に移動させ
れば、角部Ｃのドリル加工ができる。

ところで、上述した実施例に限定されるもので
はない。たとえば、ベツドの長手方向は、スピン
ドルの軸方向と直交する方向であつてもよい。

また、デイスク２６は永久磁石で作つて、たと
えば鉄製のワークＷをデイスク２６に装着するよ
うにしてもよい。

２〜４つの被検知体あるいは５つ以上の被検知
体をデイスクに取付けるようにしてもよい。この
場合検知部のスイツチの数は、被検知体の最大数
に合せる。

検知部はリミツトスイツチなどの接触形スイツ
チに限らない。非接触形スイツチを採用してもよ
い。

発明の効果 本発明は、所定数のホルダが所定間隔毎の円管
に設けられており、各ホルダにワークホルダ差込
設定用の穴が設けてあるので、この穴の形状寸法
を変えれば、別の形状のワークホルダを収容でき
るようになる。この場合に、円管に対して、ホル
ダのみを交換すればよく、コンベヤの全体的構造
を変える必要はない。

また、本発明は、ホルダを円管にピンで固定す
るので、円管の軸方向及び円周方向を含む全方向
に関してホルダを位置決めすることができる。

しかし、本発明は、１本のピンでホルダを円管
に固定することができる。そのため、ホルダに２
つの部材を設けそれらの部材で円管をはさむよう
にしてホルダを固定する場合と比較して、ホルダ
や円管などの構造を簡単にすることができる。こ
の場合、ホルダや円管などの製造を容易に行うこ
とができるので、製造コスト等を低くすることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による多面加工装置の好適な実
施例を示す正面図であり、第２図はその実施例の
平面図であり、第３図は実施例の要部を示す斜視
図、第４図はスピンドルと第１ロータリテーブル
およびワーク供給手段の位置関係を示す正面図、
第５図はスピンドルと第１ロータリテーブルおよ
びワーク供給手段の位置関係を示す平面図、第６
図はワーク供給手段および第１と第２ロータリテ
ーブルを示す斜視図、第７図はワークホルダとデ
イスクの平面図、第８図はワークホルダとデイス
クを示す一部切欠正面図、第９図はワークの一例
を示す斜視図、第１０図はワークの第１面を加工
しようとする状態を示す図、第１１図はワークを
第２ロータリテーブルからアンロードする手順を
示す図、第１２図と第１３図はワークの角部の加
工を説明するための図、第１４図はワークステー
シヨンのコンベアの一部を示す平面図、第１５図
はコンベアの一部を示す一部断面を有する正面
図、第１６図は被検知体と検知部を示す正面図、
第１７図は被検知体とデイスクを示す一部断面を
有する図、第１８図はコンベアの搬送経路と検知
部を示す概略平面図、第１９図はワークホルダを
保持しているアームとフインガの一部断面を有す
る正面図、第２０図はワークホルダを保持してい
るアームとフインガの一部断面を有する平面図、
第２１図はワークホルダを保持しているアームと
フインガの斜視図、第２２図はワークホルダをは
なしたアームとフインガの一部断面を有する平面
図である。 １……本体、３……NC装置、４……ワーク供
給手段、９……スピンドル、１０……ベツド、１
１……工具、１４……第１テーブル、１５……第
２テーブル、１６……第１ロータリテーブル、１
９……第２ロータリテーブル、２０……穴、２１
……ワークステーシヨン、２２……自動ワークチ
エンジヤ、２３……ワークホルダ、３５……アー
ムホルダ、３６……アーム、４０……ホルダ、４
８……付勢手段、５６……検知部、７３，７４…
…フインガ、８５……ロツクピン、８７……エア
ーシリンダ、Ｄ１〜Ｄ５……被検知体、Ｗ……ワ
ーク、WL……搬送経路。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ ワークが各々設定された複数のワークホルダ
   をエンドレス状の搬送手段に着脱自在に配置し、
   搬送手段を動かすことで、ワークとワークホルダ
   を順次所定位置に搬送するワークステーシヨン構
   造において、搬送手段が一連の円管４１，４２，
   ４３，４４をプレートで連結してチエーン構造の
   コンベヤとして構成されていて、所定数のホルダ
   ４０が所望の円管４１，４３に設けられており、
   各ホルダ４０にワークホルダ２３差込み設定用の
   テーパ部付き穴２４とワークホルダ２３を着脱可
   能に抜け止め保持する付勢手段４８を設け、円管
   ４１，４３の孔からホルダ４０の肉厚の途中まで
   ピン４１ａ，４３ａを着脱可能に挿入してホルダ
   ４０を円管４１，４３に固定することを特徴とす
   るワークステーシヨン構造。