JPH0471323B2 - - Google Patents
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- JPH0471323B2 JPH0471323B2 JP62325481A JP32548187A JPH0471323B2 JP H0471323 B2 JPH0471323 B2 JP H0471323B2 JP 62325481 A JP62325481 A JP 62325481A JP 32548187 A JP32548187 A JP 32548187A JP H0471323 B2 JPH0471323 B2 JP H0471323B2
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Landscapes
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、ノイズフイルタ等に高性能を発揮で
きるようにしたマンガン−亜鉛系フエライト組成
物の製法に関する。 従来の技術 精密な制御機器等の高信頼性が要求される電子
機器には、ノイズ等による誤動作が問題視され、
このノイズの影響を少なくするようにした電子部
品が開発されている。 これらの電子部品には、フエライト磁性体の内
でも比較的透磁率の高いマンガン−亜鉛系フエラ
イトを磁性材料に用いた、例えばノイズフイル
タ、ラインフイルタ等が知られている。これらの
フイルタは、コンデンサとフエライト磁芯とで
LCフイルタを構成したもので、電子機器の電源
ラインに挿入して使用され、電源等の外部から侵
入するノイズを減衰させて電子機器に対するノイ
ズの影響を少なくするようにしている。 これらの外部から侵入する種々のノイズのなか
で影響の大きい、Ｅ・Ｔ積〔パルス電圧(E)とパル
ス幅(T)との積〕の大きいノイズを減衰させること
が重要で、このためにはフエライト磁芯のもつべ
き好ましい磁気特性としては、外部磁界によつて
飽和し難いもの、即ち飽和磁束密度（Bs）が大
きく、且つ飽和磁束密度（Bs）と残留磁束密度
（Br）との差（ΔB）が大きいことが望まれ、こ
のことからもマンガン−亜鉛系フエライト材料が
好ましいものとして注目されている。 このようなマンガン−亜鉛系のフエライト磁芯
の従来の製造法は、Fe、Mn、Zn等の酸化物、あ
るいは炭酸塩からなる主原料と、Ｖ、Bi、Mo、
Cu、Si、Ca、Ｂ、Sn、Ta等の酸化物、炭酸塩、
塩化物、あるいはフツ化物等からなる副原料とを
それぞれ秤量し、適当な割合で配合したものを出
発原料としてこれに水を加え、ボールミルやアト
ライター等の混合機で混合撹拌する。上記各成分
を十分に混合した後、脱水乾燥し、ついで880〜
980℃の温度範囲で熱処理する、いわゆる仮焼成
処理を行う。この仮焼成処理された材料は、再度
水と共にボールミル、アトライタ等の粉砕機によ
つて平均粒径が1.0〜1.5μm程度になるまで粉砕さ
れる。 このようにして得られた混合粉末に有機化合物
等からなる結合剤を加えて混合し、造粒し、この
得られた造粒物を適当な形状の金型に充填し、加
圧して所定の形状に成形する。この成形物を1300
〜1400℃程度の温度で数時間本焼成する。この後
用途にあわせて表面研磨等の加工が施されて製品
とされる。 このようにして得られた、例えば主成分に
Fe2O350〜53モル％、MnO224〜34モル％、
ZnO16〜23モル％の組成比を有するマンガン−亜
鉛系フエライト磁芯の磁気特性は、初透磁率
μ5000〜7000（10KHzでの測定値）、相対損失係数
tanδ／μi＜40×10-6（100KHzでの測定値）、飽和
磁束密度Bs4400Gauss程度、残留磁束密度
Br1000Gauss程度、キユリー温度130〜150℃程度
であり、BsとBrとの差ΔBは3400Gauss程度であ
る。 発明が解決しようとする問題点 上記の如く、従来のマンガン−亜鉛系フエライ
ト磁芯は、ΔBが3400Gauss程度に過ぎず、この
ような磁芯を用いたノイズフイルタ、ラインフイ
ルタは、ノイズの吸収性が不十分でＥ・Ｔ積の大
きいノイズを減衰させる高吸収性の要求を満足さ
せることができないという問題点があつた。 本発明の目的は、ΔBを大きくできるマンガン
−亜鉛系フエライト組成物の製造方法を提供する
ことにある。 問題点を解決するための手段 上記問題点を解決するために、本発明は、 (a)CaCo3と、(b)V2O5、H3BO3、Bi2O3、
MoO3、B2O3、CuOの群から選択された少なくと
も１種とを含有する混合物を仮焼成した後粉砕
し、この粉砕により得た粉末を(c)Fe2O3、MnO2、
ZnOを含有する混合粉末に混合して得た材料であ
つて、 (a) CaCo30.03〜3.0モル％と、 (b) V2O5、H3BO3、Bi2O3、MoO3、B2O3、
CuOの群から選択された少なくとも１種を0.01
〜1.0モル％と、 (c) Fe2O350〜53モル％、MnO224〜34モル％、
ZnO16〜23モル％と からなる材料組成物を含有するフエライト材料を
用いて焼成する工程を有することを特徴とするフ
エライト組成物の製法を提供することにある。 作 用 上記の如く、(a)と(b)成分を予め仮焼成した後、
これを粉砕して主原料の(c)に混合し、本焼成した
ので、CaOが主原料からなる粒子の粒界に効率良
く偏析され、これにより損失が低減し、残留磁束
密度Brが低下するものと考えられる。 主原料の(c)成分が上記範囲より多過ぎると、飽
和磁束密度Bs、残留磁束密度Brが共に高くなり、
これらの差ΔBが小さくなり、また、逆に主原料
の(c)成分が少なくなり過ぎると、透磁率μが著し
く低下し、マンガン−亜鉛系フエライトの高透磁
率の特性が失われることと、焼結温度が上昇せ
ず、結晶粒子の成長が促進されて飽和磁束密度
Bsが低下し、ΔBが小さくなる。 実施例 次に本発明の実施例を説明する。 実施例 １ まず、平均粒径5.4μmのCaCO375.1ｇ、平均粒
径8.2μmのV2O545.5ｇの粉末を乳鉢で混合し、こ
の混合物を白金製の坩堝に移し、高周波誘導炉で
1000℃で15分間加熱した。その後室温まで冷却し
た後、炉内から前記混合物の塊状物を取り出し、
鉄製の容器と、鉄製のメデイアからなる振動ミル
で２時間粉砕して平均粒径1.2μmの混合粉末を得
た。これを副原料とする。 これとは別に、Fe2O3を1002.3ｇ、（52.3モル％
相当）と、MnO2を289.1ｇ（27.7モル％相当）
と、ZnOを195.4ｇ（20.0モル％相当）からなる主
原料を用意し、これに上記で得た副原料14.47ｇ
（主原料に対して１モル％相当）と、これら粉末
を混合するに適した量の水とを鉄製の容器と鉄製
のボールからなるボールミルにて２時間混合し
た。この後この混合物を取り出して乾燥した。 この混合粉末を900℃で２時間保持して仮焼成
を行つた。 ついで、仮焼成して塊状になつた混合物と水と
を上記と同様に鉄製容器及び鉄製ボールからなる
ボールミルで５時間粉砕してから脱水乾燥してフ
エライト粉末を得た。 このようにして得られたフエライト粉末には結
合剤としてポリビニルアルコール（PVA）と、
可塑剤としてグリセリンと、水とを加え、造粒し
た後、トロイダル状に成形し、1300℃で３時間本
焼成し、外径23mm、内径17mm、厚み７mmの焼結フ
エライト磁芯を得た。 この磁芯に、表面をホルマール樹脂で絶縁被覆
した線径0.3mmφの銅線を１次巻線として60回、
２次巻線として20回巻いて、市販のＢ−Ｈループ
トレーサを用いて、飽和磁束密度（Bs）と、残
留磁束密度（Br）とを測定し、BsとBrとの差
ΔBを求め、その結果を表１の実施例１の欄に示
す。 実施例 ２〜４ 実施例１において、副原料をそれぞれ0.72ｇ
（主原料に対して0.05モル％相当）、2.87ｇ（主原
料に対して0.2モル％相当）、28.9ｇ（主原料に対
して2.0モル％相当）とした以外は同様にして焼
結フエライト磁芯を得、これらについても実施例
１と同様に測定した結果を表１の実施例２〜４の
それぞれの欄に示す。 これらの結果から、副原料の添加量を増すと
Brは低下するが、Bsはあまり変化しない範囲が
あり、この範囲ではΔBは増加する傾向を示す。
しかし、副原料の添加量を１モル％から２モル％
にすると、Bsが低下し、ΔBも小さくなり、その
増加傾向にも限界があることを示す。これらのこ
とから、副原料は主原料に対して0.05〜4.0モル
％が好ましい。 実施例 ５〜９ 実施例１において、その副原料の一方の成分で
あるV2O545.5ｇを使用する代わりに、それぞれ
Bi2O3、MoO3、B2O3、H3BO3、CuOを45.5ｇ使
用した以外は同様にして焼結フエライト磁芯を
得、これらについても実施例１と同様に測定した
結果を表２の実施例５〜９のそれぞれの欄に示
す。 実施例 10〜12 実施例１において、その副原料の混合粉末を高
周波誘導炉で1000℃、15分間加熱する代わりに、
それぞれ加熱温度を600℃、900℃、1200℃にした
以外は同様にして焼結フエライト磁芯を得、これ
らについても実施例１と同様に測定した結果を表
３の実施例10〜12のそれぞれの欄に示す。 これらの結果から、副原料の混合粉末の仮焼成
温度の600〜1200℃は好ましい。この仮焼成温度
としては、常圧下では上記副原料の気化する温度
より高い温度では主原料に対する副原料の組成比
が変化するので好ましくないが、加圧下に仮焼成
を行えば、この気化を防ぐことができるので、上
記温度に限られるものではない。 比較例 実施例１において、平均粒径5.4μmの
CaCO39.01ｇ、平均粒径8.2μmのV2O55.46ｇを副
原料粉末とし、Fe2O3を1002.3ｇ（52.3モル％相
当）、MnO2を289.1ｇ（27.7モル％相当）、ZnOを
195.4ｇ（20.0モル％相当）配合した配合物を主
原料粉末とし、これらの副原料粉末及び主原料粉
末を同時に混合して混合粉末（副原料粉末は主原
料粉末に対して１モル％）を得た。この混合粉末
を900℃で２時間保持して仮焼成を行つた。 ついで、この仮焼成して塊状になつた混合と水
とを鉄製の容器及び鉄製ボールからなるボールミ
ルにて５時間粉砕した後、脱水乾燥してフエライ
ト粉末を得た。以後、このフエライト粉末につい
て実施施例１と同様に処理を行つて、焼結フエラ
イト磁芯を得、これについても実施例１と同様に
測定した結果を表１の比較例の欄に示す。
きるようにしたマンガン−亜鉛系フエライト組成
物の製法に関する。 従来の技術 精密な制御機器等の高信頼性が要求される電子
機器には、ノイズ等による誤動作が問題視され、
このノイズの影響を少なくするようにした電子部
品が開発されている。 これらの電子部品には、フエライト磁性体の内
でも比較的透磁率の高いマンガン−亜鉛系フエラ
イトを磁性材料に用いた、例えばノイズフイル
タ、ラインフイルタ等が知られている。これらの
フイルタは、コンデンサとフエライト磁芯とで
LCフイルタを構成したもので、電子機器の電源
ラインに挿入して使用され、電源等の外部から侵
入するノイズを減衰させて電子機器に対するノイ
ズの影響を少なくするようにしている。 これらの外部から侵入する種々のノイズのなか
で影響の大きい、Ｅ・Ｔ積〔パルス電圧(E)とパル
ス幅(T)との積〕の大きいノイズを減衰させること
が重要で、このためにはフエライト磁芯のもつべ
き好ましい磁気特性としては、外部磁界によつて
飽和し難いもの、即ち飽和磁束密度（Bs）が大
きく、且つ飽和磁束密度（Bs）と残留磁束密度
（Br）との差（ΔB）が大きいことが望まれ、こ
のことからもマンガン−亜鉛系フエライト材料が
好ましいものとして注目されている。 このようなマンガン−亜鉛系のフエライト磁芯
の従来の製造法は、Fe、Mn、Zn等の酸化物、あ
るいは炭酸塩からなる主原料と、Ｖ、Bi、Mo、
Cu、Si、Ca、Ｂ、Sn、Ta等の酸化物、炭酸塩、
塩化物、あるいはフツ化物等からなる副原料とを
それぞれ秤量し、適当な割合で配合したものを出
発原料としてこれに水を加え、ボールミルやアト
ライター等の混合機で混合撹拌する。上記各成分
を十分に混合した後、脱水乾燥し、ついで880〜
980℃の温度範囲で熱処理する、いわゆる仮焼成
処理を行う。この仮焼成処理された材料は、再度
水と共にボールミル、アトライタ等の粉砕機によ
つて平均粒径が1.0〜1.5μm程度になるまで粉砕さ
れる。 このようにして得られた混合粉末に有機化合物
等からなる結合剤を加えて混合し、造粒し、この
得られた造粒物を適当な形状の金型に充填し、加
圧して所定の形状に成形する。この成形物を1300
〜1400℃程度の温度で数時間本焼成する。この後
用途にあわせて表面研磨等の加工が施されて製品
とされる。 このようにして得られた、例えば主成分に
Fe2O350〜53モル％、MnO224〜34モル％、
ZnO16〜23モル％の組成比を有するマンガン−亜
鉛系フエライト磁芯の磁気特性は、初透磁率
μ5000〜7000（10KHzでの測定値）、相対損失係数
tanδ／μi＜40×10-6（100KHzでの測定値）、飽和
磁束密度Bs4400Gauss程度、残留磁束密度
Br1000Gauss程度、キユリー温度130〜150℃程度
であり、BsとBrとの差ΔBは3400Gauss程度であ
る。 発明が解決しようとする問題点 上記の如く、従来のマンガン−亜鉛系フエライ
ト磁芯は、ΔBが3400Gauss程度に過ぎず、この
ような磁芯を用いたノイズフイルタ、ラインフイ
ルタは、ノイズの吸収性が不十分でＥ・Ｔ積の大
きいノイズを減衰させる高吸収性の要求を満足さ
せることができないという問題点があつた。 本発明の目的は、ΔBを大きくできるマンガン
−亜鉛系フエライト組成物の製造方法を提供する
ことにある。 問題点を解決するための手段 上記問題点を解決するために、本発明は、 (a)CaCo3と、(b)V2O5、H3BO3、Bi2O3、
MoO3、B2O3、CuOの群から選択された少なくと
も１種とを含有する混合物を仮焼成した後粉砕
し、この粉砕により得た粉末を(c)Fe2O3、MnO2、
ZnOを含有する混合粉末に混合して得た材料であ
つて、 (a) CaCo30.03〜3.0モル％と、 (b) V2O5、H3BO3、Bi2O3、MoO3、B2O3、
CuOの群から選択された少なくとも１種を0.01
〜1.0モル％と、 (c) Fe2O350〜53モル％、MnO224〜34モル％、
ZnO16〜23モル％と からなる材料組成物を含有するフエライト材料を
用いて焼成する工程を有することを特徴とするフ
エライト組成物の製法を提供することにある。 作 用 上記の如く、(a)と(b)成分を予め仮焼成した後、
これを粉砕して主原料の(c)に混合し、本焼成した
ので、CaOが主原料からなる粒子の粒界に効率良
く偏析され、これにより損失が低減し、残留磁束
密度Brが低下するものと考えられる。 主原料の(c)成分が上記範囲より多過ぎると、飽
和磁束密度Bs、残留磁束密度Brが共に高くなり、
これらの差ΔBが小さくなり、また、逆に主原料
の(c)成分が少なくなり過ぎると、透磁率μが著し
く低下し、マンガン−亜鉛系フエライトの高透磁
率の特性が失われることと、焼結温度が上昇せ
ず、結晶粒子の成長が促進されて飽和磁束密度
Bsが低下し、ΔBが小さくなる。 実施例 次に本発明の実施例を説明する。 実施例 １ まず、平均粒径5.4μmのCaCO375.1ｇ、平均粒
径8.2μmのV2O545.5ｇの粉末を乳鉢で混合し、こ
の混合物を白金製の坩堝に移し、高周波誘導炉で
1000℃で15分間加熱した。その後室温まで冷却し
た後、炉内から前記混合物の塊状物を取り出し、
鉄製の容器と、鉄製のメデイアからなる振動ミル
で２時間粉砕して平均粒径1.2μmの混合粉末を得
た。これを副原料とする。 これとは別に、Fe2O3を1002.3ｇ、（52.3モル％
相当）と、MnO2を289.1ｇ（27.7モル％相当）
と、ZnOを195.4ｇ（20.0モル％相当）からなる主
原料を用意し、これに上記で得た副原料14.47ｇ
（主原料に対して１モル％相当）と、これら粉末
を混合するに適した量の水とを鉄製の容器と鉄製
のボールからなるボールミルにて２時間混合し
た。この後この混合物を取り出して乾燥した。 この混合粉末を900℃で２時間保持して仮焼成
を行つた。 ついで、仮焼成して塊状になつた混合物と水と
を上記と同様に鉄製容器及び鉄製ボールからなる
ボールミルで５時間粉砕してから脱水乾燥してフ
エライト粉末を得た。 このようにして得られたフエライト粉末には結
合剤としてポリビニルアルコール（PVA）と、
可塑剤としてグリセリンと、水とを加え、造粒し
た後、トロイダル状に成形し、1300℃で３時間本
焼成し、外径23mm、内径17mm、厚み７mmの焼結フ
エライト磁芯を得た。 この磁芯に、表面をホルマール樹脂で絶縁被覆
した線径0.3mmφの銅線を１次巻線として60回、
２次巻線として20回巻いて、市販のＢ−Ｈループ
トレーサを用いて、飽和磁束密度（Bs）と、残
留磁束密度（Br）とを測定し、BsとBrとの差
ΔBを求め、その結果を表１の実施例１の欄に示
す。 実施例 ２〜４ 実施例１において、副原料をそれぞれ0.72ｇ
（主原料に対して0.05モル％相当）、2.87ｇ（主原
料に対して0.2モル％相当）、28.9ｇ（主原料に対
して2.0モル％相当）とした以外は同様にして焼
結フエライト磁芯を得、これらについても実施例
１と同様に測定した結果を表１の実施例２〜４の
それぞれの欄に示す。 これらの結果から、副原料の添加量を増すと
Brは低下するが、Bsはあまり変化しない範囲が
あり、この範囲ではΔBは増加する傾向を示す。
しかし、副原料の添加量を１モル％から２モル％
にすると、Bsが低下し、ΔBも小さくなり、その
増加傾向にも限界があることを示す。これらのこ
とから、副原料は主原料に対して0.05〜4.0モル
％が好ましい。 実施例 ５〜９ 実施例１において、その副原料の一方の成分で
あるV2O545.5ｇを使用する代わりに、それぞれ
Bi2O3、MoO3、B2O3、H3BO3、CuOを45.5ｇ使
用した以外は同様にして焼結フエライト磁芯を
得、これらについても実施例１と同様に測定した
結果を表２の実施例５〜９のそれぞれの欄に示
す。 実施例 10〜12 実施例１において、その副原料の混合粉末を高
周波誘導炉で1000℃、15分間加熱する代わりに、
それぞれ加熱温度を600℃、900℃、1200℃にした
以外は同様にして焼結フエライト磁芯を得、これ
らについても実施例１と同様に測定した結果を表
３の実施例10〜12のそれぞれの欄に示す。 これらの結果から、副原料の混合粉末の仮焼成
温度の600〜1200℃は好ましい。この仮焼成温度
としては、常圧下では上記副原料の気化する温度
より高い温度では主原料に対する副原料の組成比
が変化するので好ましくないが、加圧下に仮焼成
を行えば、この気化を防ぐことができるので、上
記温度に限られるものではない。 比較例 実施例１において、平均粒径5.4μmの
CaCO39.01ｇ、平均粒径8.2μmのV2O55.46ｇを副
原料粉末とし、Fe2O3を1002.3ｇ（52.3モル％相
当）、MnO2を289.1ｇ（27.7モル％相当）、ZnOを
195.4ｇ（20.0モル％相当）配合した配合物を主
原料粉末とし、これらの副原料粉末及び主原料粉
末を同時に混合して混合粉末（副原料粉末は主原
料粉末に対して１モル％）を得た。この混合粉末
を900℃で２時間保持して仮焼成を行つた。 ついで、この仮焼成して塊状になつた混合と水
とを鉄製の容器及び鉄製ボールからなるボールミ
ルにて５時間粉砕した後、脱水乾燥してフエライ
ト粉末を得た。以後、このフエライト粉末につい
て実施施例１と同様に処理を行つて、焼結フエラ
イト磁芯を得、これについても実施例１と同様に
測定した結果を表１の比較例の欄に示す。
【表】
【表】
【表】
発明の効果
本発明によれば、CaCO3と、V2O5、H3BO3、
Bi2O3、MoO3、B2O3、CuOの群から選択された
少なくとも１種の混合物を仮焼成し、その粉砕粉
末をマンガン−亜鉛系フエライト材料に混合して
から本焼成するようにしたので、その焼成体のフ
エライト磁芯はその飽和磁束密度（Bs）を低下
させることなく、残留磁束密度（Br）を小さく
でき、その結果両者の差のΔBを大きくすること
ができる。このようなフエライト磁芯を用いたノ
イズフイルタ、ラインフエルタは、ノイズ吸収性
が高く、Ｅ・Ｔ積の大きいノイズを除去できる高
吸収性の要求を満足させることができ、電子機器
のノイズによる妨害を無くし、その機能をより良
く実現できる。
Bi2O3、MoO3、B2O3、CuOの群から選択された
少なくとも１種の混合物を仮焼成し、その粉砕粉
末をマンガン−亜鉛系フエライト材料に混合して
から本焼成するようにしたので、その焼成体のフ
エライト磁芯はその飽和磁束密度（Bs）を低下
させることなく、残留磁束密度（Br）を小さく
でき、その結果両者の差のΔBを大きくすること
ができる。このようなフエライト磁芯を用いたノ
イズフイルタ、ラインフエルタは、ノイズ吸収性
が高く、Ｅ・Ｔ積の大きいノイズを除去できる高
吸収性の要求を満足させることができ、電子機器
のノイズによる妨害を無くし、その機能をより良
く実現できる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (a)CaCo3と、(b)V2O5、H3BO3、Bi2O3、
MoO3、B2O3、CuOの群から選択された少なくと
も１種とを含有する混合物を仮焼成した後粉砕
し、この粉砕により得た粉末を(c)Fe2O3、MnO2、
ZnOを含有する混合粉末に混合して得た材料であ
つて、 (a) CaCo30.03〜3.0モル％と、 (b) V2O5、H3BO3、Bi2O3、MoO3、B2O3、
CuOの群から選択された少なくとも１種を0.01
〜1.0モル％と、 (c) Fe2O350〜53モル％、MnO224〜34モル％、
ZnO16〜23モル％と からなる材料組成物を含有するフエライト材料を
用いて焼成する工程を有することを特徴とするフ
エライト組成物の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62325481A JPH01168006A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | フェライト組成物の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62325481A JPH01168006A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | フェライト組成物の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01168006A JPH01168006A (ja) | 1989-07-03 |
| JPH0471323B2 true JPH0471323B2 (ja) | 1992-11-13 |
Family
ID=18177359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62325481A Granted JPH01168006A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | フェライト組成物の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01168006A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104051114A (zh) * | 2014-06-24 | 2014-09-17 | 铜陵三佳变压器有限责任公司 | 一种变压器用铬基铁氧体磁芯材料 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3635410B2 (ja) * | 1992-12-28 | 2005-04-06 | Ｔｄｋ株式会社 | マンガン−亜鉛系フェライトの製造方法 |
| CN103964829A (zh) * | 2014-05-07 | 2014-08-06 | 宿州学院 | 一种自供氧永磁铁氧体预烧料单孔径坯料的制备与烧结 |
-
1987
- 1987-12-24 JP JP62325481A patent/JPH01168006A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104051114A (zh) * | 2014-06-24 | 2014-09-17 | 铜陵三佳变压器有限责任公司 | 一种变压器用铬基铁氧体磁芯材料 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01168006A (ja) | 1989-07-03 |
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