JPH0471757A - ダミーバーの連鋳用鋳型への装着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はダミーバーの連鋳用鋳型への装着方法に係り、
特にダミーバーと鋳型間の間隙を迅速かつ確実にシール
できる装着方法に関し、連続鋳造の分野で利用される。

〔従来の技術〕

連続鋳造の開始に当っては鋳型の下方にダミーバーを装
入して仮底を形成し、浸漬ノズルから鋳型内に溶鋼を鋳
込み、鋳込んだ溶鋼が鋳型およびダミーバーに接する部
分に凝固殻を形成し、該凝固殻がかなりの厚さに達して
ブレークアウトのおそれがなくなってからダミーバーを
徐々に下方へ引抜き、その後は鋳込速度を大とし７正常
な鋳造に移行する。

しかしながら、第２図に示す如く、鋳型２とダミーバー
４との間には間隙６があるため、この間隙６をシールす
る必要がある。シールが不完全で漏鋼があったり、スプ
ラッシュが侵入するとダミーバー４の引抜が困難となり
、ブレークアウトの危険を伴う。

かくの如く、ダミーバーのシール作業を迅速化し、かつ
スプラッシュの防止をするために、実公昭５７−３６３
６０、特公昭６０−５７４１５が提案されている。

また、ダミーバーの装入方式にも上方装入方式が提案さ
れ、この方式は前回鋳込みの鋳片後端が鋳型を抜ければ
、直ちにダミーバーを鋳型の上方より装入する方式であ
るが、この方式でもダミーバーが鋳型の中を通過するた
め、鋳型の銅板に疵を付けない対策が必要であるほか多
くの問題がある。そこで特開昭５２−１１１８２６では
、従来の下方装入方式を改善して次の如き方法および装
置を提案している。

すなわち、「連鋳設備において、ダミーバーを鋳型下部
のしかも２次冷却帯の範囲で鋳込経路に、その側方より
上流から下流に向けて装入し、前記ダミーバーの装入完
了後、このダミーバーを鋳込経路に沿って逆送し、鋳型
の底部をシールすることを特徴とするダミーバー装入方
法。」および「連鋳設備において、鋳型下部のガイトロ
ールの一部を鋳込経路から外す装置を設け、上記ガイド
ロールの他の部分にダミーバーを案内するダミーバー装
入ガイドを回転可能に設けたことを特徴とするダミーバ
ー装入装置。」である。

しかし、これらの従来方法および装置は、ダミーバー装
入に時間を要するか、もしくは大なる装置を要する等の
問題がある。しかもダミーバーと鋳型間の間隙のシール
は鋳型内の悪環境下で、現在までもっばら人手のみに頼
らざるを得ない作業であり、熟練した作業員でも１スト
ランド当り１０〜１５分を要し、この鋳込Ｐ！備が連鋳
装置の生産性を大きく阻害している現状にある。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し。

ダミーバーと鋳型間の間隙を迅速、確実にシールし、か
つ鋳込準備時間を減少し、生産性を向上できるダミーバ
ーの連鋳用鋳型への装着方法を提供するにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の要旨とするところは次の如くである。

すなわち、ダミーバーの長辺および短辺より構成される
連鋳用鋳型への装着方法において、前記ダミーバーの側
部に予め耐火材を添着させる段階と、前記長辺および短
辺のそれぞれの相互の間隔を鋳造時より広めにセットし
た鋳型に前記耐火材を添着したダミーバーを装入する段
階と、前記装入後に前記長辺および短辺の相互の間隔を
鋳造時の間隔に圧縮する段階と、有して成ることを特徴
とするダミーバーの連鋳用鋳型への装着方法である。

本発明の詳細を第１図による実施例について説明する。

まず、連続鋳造装置から離れた場所において、待機中の
ダミーバー４の頭部の側部に予めシール用の耐火材８を
接着剤等で添着する。これは鋳込準備時間とは全く別の
余裕時間に行うことができる。

次に連続鋳造装置の鋳型２に前記の耐火材８を添着した
ダミーバー４を装入するのであるがこの時、鋳型２の短
辺１２および長辺１ｏの鋳込時の間隔、すなわち幅Ｗ。

および厚みＴｏに対し、短辺１２および長辺１０のそれ
ぞれの間隔Ｗ１、Ｔ１は下記の如く広めにセットする。

Ｗ１＝Ｗ、＋α Ｔ、＝Ｔ、＋α ここでαは５間以上とする。上記の如く間隔を広めにセ
ットした鋳型２に上方もしくは下方よりダミーバー４を
装入する。

ダミーバー装入後、長辺１ｏおよび短辺１２の間隔を駆
動装置１４により鋳造時の＠Ｗ０およびＴｏに圧縮する
。ｌ！動装置１４としては、油圧シリンダー、電動モー
ター、ステッピング等を用いることができる。

〔作　用〕

本発明は、ダミーバー４へ耐火材８を添着する作業は別
途に実施されるので連続鋳造装置における鋳込準備とし
ては鋳型２の間隔を広めにセットして上方もしくは下方
よりダミーバー４を装入し、その後鋳型２の間隔を鋳造
時の幅Ｗ。、厚みＴ。に圧縮することで、従来の狭い場
所における人手によるシール作業を廃止し、生産性およ
び安全性に大きな効果を挙げることができた。また、ダ
ミーバー４と鋳型２間の間隙６のシール性も従来の人手
による場合に比し、耐火材８の板を圧縮することにより
確実となり、鋳込初期の漏鋼によるブレークアウトは皆
無となった。

〔実施例〕

連続鋳造装置において本発明法によりダミーバ−を鋳型
に装着し、鋳造を行った。すなわち、幅１２００ｍ、厚
み２２０ｍ＋、ストランド数２の装置において、予め、
ダミーバーの頭部の側部に厚さ４０閣の耐火材を別の場
所で添着して準備しておいた。

次に、鋳型の幅および厚みをそれぞれ１２８０ｍｍおよ
び２８０ｍにセットし上記のダミーバーを上方より装入
し、その後鋳造時の輻および厚みに鋳型の長辺および短
辺を圧縮した。この間の本発明の実施例の１回当りの準
備時間および工数はそれぞれ１５分と１人であった。

これに対し、上記実施例と同一の連続鋳造装置において
従来どおり鋳型にダミーバーを装入し、人手によって鋳
型とダミーバーの間隙を耐火材を使用してシールした従
来例においては、１回当りの準備時間および工数はそれ
ぞれ１２分と４人であった。

上記の数字から本発明実施例は従来例に比して、１回当
りの準備時間を１２分間短縮し工数は３人を節約するこ
とができた。

また、漏鋼を防止するシールの確実性も本発明実施例の
方が優れていた。

〔発明の効果〕

本発明は上記実施例からも明らかな如く、予めダミーバ
ーの側部に耐火材を添着し、このダミーバーを鋳型に装
入し、その後長辺および短辺のそれぞれの間隔をせばめ
て圧縮することによって次の効果を挙げることができた
。

（イ）鋳型とダミーバーのシールを確実にし漏鋼による
ブレークアウトを防止することができた。

（ロ）鋳込準備時間を短縮し、連続鋳造装置の生産性を
向上することができた。

（ハ）＃Ｉ！型内のシール作業が廃止され、安全性が向
上した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明実施例を説明するための鋳型の水平断面
図、第２図は鋳型とダミーバー間の間隙を示す鋳型の水
平断面図である。 ２・・・鋳型　　　　　　　　４・・・ダミーバー６・
・間隙　　　　　　　　８・・・耐火材１０・長辺 １２・・短辺

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ダミーバーの長辺および短辺より構成される連鋳
   用鋳型への装着方法において、前記ダミーバーの側部に
   予め耐火材を添着させる段階と、前記長辺および短辺の
   それぞれの相互の間隔を鋳造時より広めにセットした鋳
   型に前記耐火材を添着したダミーバーを装入する段階と
   、前記装入後に前記長辺および短辺の相互の間隔を鋳造
   時の間隔に圧縮する段階と、有して成ることを特徴とす
   るダミーバーの連鋳用鋳型への装着方法。