JPH047308A - 合せガラス用塩化ビニル樹脂の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は合せガラス用塩化ビニル樹脂の製造方法に関し
、より詳細には樹脂製造時の重合缶付着スケール量が少
なく、プラスチゾルの初期粘度が低く、かつ粘度の経時
変化が小さい合せガラス用塩化ビニル樹脂の製造方法に
関する。

〔従来の技術〕

従来から、安全合せガラス用中間膜として可塑化ポリビ
ニルブチラール膜を使用することが知られている。しか
し、この可塑化ポリビニルブチラール膜は膜表面の粘着
性が強いため、製膜後の捲回時に膜同志が自着するとい
う欠点があり、かがる粘着を防ぐ目的で表面にエンボス
加工を施し更に重炭酸ソーダ等の粘着防止剤を散布して
いる。

一方、この様な膜同志の自若の少ない膜として、可塑剤
を約４０重量％含有する塩化ビニル−グリシジルメタク
リレート共重合体膜を使用することが知られている。又
、特開昭５５−１６２４５１号によると、塩化ビニルと
グリシジルメタクリレートと、エチレン系炭化水素、脂
肪酸ビニル、アクリル酸エステル及びビニルエーテルよ
り選ばれる少なくとも１種のモノマーとを共重合して得
られる共重合体に可塑剤が加えられてなる中間膜を使用
する方法が捷案されている。

これらの塩化ビニル系共重合体では、グリシジルメタク
リレート含有量を変化させてガラスへの接着強度を改善
することができるが、グリシジルメタクリレート含有量
を増加させると合せガラスの耐貫通強度が低下してしま
い、接着強度と耐貫通強度を両立させることは難しい。

また、重合時の収率が低下したり、熱安定性が不足し、
着色の原因ともなる。

そこで本発明者らは、接着強度と耐貫通性が共に優れた
合せガラス用塩化ビニル樹脂として、粒子の外殻部のエ
ポキシ基含有量が粒子の中核部のエポキシ基含有量より
高い粒子、及びその集合体からなる合せガラス用塩化ビ
ニル樹脂を先に提案した（特願平１−１１６４７７号）
。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記特願平１−１１６４７７号提案では、接着強度と耐
貫通性に優れた樹脂が得られるものの、樹脂製造時に重
合缶にスケールが付着したり、またプラスチゾルが経時
変化（粘度増大）する場合があった。

そこで本発明は、製造方法を更に一層改善し、重合時の
付着スケールが少なく、安定したプラスチゾル粘度を与
える合せガラス用塩化ビニル樹脂の製造方法を提供する
ことを目的とする。

かかる本発明の目的は、エポキシ含有単量体と塩化ビニ
ル単量体の混合溶液を塩化ビニル単量体の重合系に添加
して粒子が５μ以下の粒子およびその集合体を得ること
により達成される。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の方法によってエポキシ基含有塩化ビニル樹脂を
製造するには、塊状重合、懸濁重合、ミクロ懸濁重合、
乳化重合等の塩化ビニルの重合法として良く知られてい
る方法が採用される。たとえば、カレンダーロール法、
押出シートキャスティング法、インフレーション法等の
製膜加工法により合せガラス中間膜を得る場合には、懸
濁重合が好ましい。また、プラスチゾルとして使用する
場合には、プラスチゾルの流動性を適当に保つ目的から
ペースト加工用塩化ビニル樹脂の重合法として實用され
る乳化重合あるいはミクロ懸濁重合が好ましい。本発明
の効果はいずれの重合法においても発現するが、その効
果は粒子径が５μ以下と小さい乳化重合、ミクロ懸濁重
合において大きく発現する。

粒子径が５μより大きいとエポキシ基が必ずしも粒子の
外層部に分布しなくなるのでガラスへの接着力が不十分
になる。

これらの重合方法を用いる本発明の製造方法においては
、エポキシ基含有単量体と塩化ビニル単量体との混合溶
液を、塩化ビニル単量体重合反応の後半に反応系に一括
して、または分割して、もしくは連続的に仕込む方法が
採用される。或いは、塩化ビニル重合反応の初期または
中期から後半にかけて重合反応系に仕込み速度を次第に
増加させる方法を採用することもできる。

エポキシ基含有単量体と塩化ビニル単量体との混合割合
、すなわちエポキシ基含有単量体重量／塩化ビニル単量
体重量の比率は５〜３０重量％である。

この混合率が５重量％未満では、エポキシ基含有単量体
の量が少ないので接着力が低下する。また３０重量％を
越えるとゾル粘度の経時変化が大きくなるので好ましく
ない。

上述のようにしてエポキシ基含有単量体と塩化ビニル単
量体との混合溶液を加えることによって、重合体の外殻
部を形成する重合体中のエポキシ基含有量を多くさせる
。良く知られている様に、塩化ビニルの重合体は単量体
（塩化ビニル）に溶解せず、重合反応により発生した重
合体は、単量体液中に析出してくる。従って、重合反応
の後半に、エポキシ基を有する単量体を仕込む様にする
と、エポキシ基を多く含む重合体を外殻部とする重合体
の粒子及びその集合体が、懸濁重合や塊状重合では得ら
れる。特に単量体液滴径が、１μ内外であるミクロ懸濁
重合では、この構造が顕著である。

また、乳化重合では、重合中における重合反応の場は、
常に水と接する重合体表面であるから、エポキシ基を有
する単量体を重合反応後半に仕込むことで本発明の樹脂
を得ることができる。

本発明において用いられるエポキシ基を有する単量体の
例としては、アリルグリシジルエーテル、メタリルグリ
シジルエーテル等の不飽和アルコールのグリシジルエー
テル類、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリ
レート、グリシジルＰ−ビニルベンゾエート、メチルグ
リシジルイタコネート、グリシジルエチルマレート、グ
リシジルビニルスルホネート、グリシジル（メタ）了り
ルスルホネート等の不飽和酸のグリシジルエステル類、
ブタジェンモノオキサイド、ビ、ニルシクロヘキセンモ
ノオキサイド、２−メチル−５，６エポキシヘキセン等
のエポキシドオレフィン類などがあげられる。

また、塩化ビニルとエポキシ基を有する単量体と、任意
成分であるこれらと共重合可能な単量体との共重合体を
用いることもできる。

任意成分である共重合可能な単量体の例としては、酢酸
ビニル、プロピオン酸ビニル等の脂肪酸ビニル類、エチ
レン、プロピレン等のオレフィン類、塩化ビニリデン、
弗化ビニリデン等のＡロゲン化ヒニリデン類、イソブチ
ルビニルエーテル、メチルビニルエーテル、セチルビニ
ルエーテル等のビニルエーテル類、塩化アリル、メチル
アリルエーテル等のアリル化合物類などがあげられる。

本発明の樹脂の外殻部のエポキシ基含有量は、０．１〜
５重量％が好ましく、０．１重量％以下では、ガラスへ
の接着強度が不充分であるし、５重量％より多いと、耐
貫通性とのバランスがとりにくい。

エポキシ基含有塩化ビニル樹脂の重合度は６００〜３０
００が望まれる。６００未満では合せガラスの耐貫通性
が低下してしまうし、３０００を越えると製膜やゲル化
に過大を熱を要し、製造費用を高める結果となる。

本発明の塩化ビニル樹脂には目的に応じて、可塑剤、安
定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、充填剤、着色
剤などが混合される。さらに、別の塩化ビニル樹脂、ア
クリル樹脂、エポキシ樹脂などの塩化ビニルと相溶しう
る樹脂の混合も可能である。

配合される可塑剤は一般にポリ塩化ビニル用可塑剤と称
されているものが広く使用できる。

例えば、脂肪族系可塑剤としてはジオクチルアジペート
、ブチルジグリコールアジペート、ジオクチルアゼレー
ト、ジブチルセバケート、アジピン酸ジイソデシル等が
あげられ、フタル酸系可塑剤としてはジオクチルフタレ
ート、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、
ブチルベンジルフタレート、ジラウリルフタレート、ジ
オクチルフタレート等があげられ、リン酸系可塑剤とし
てはトリキシレニルホスフェート、トリクレジルホスフ
ェート、タレジルジフェニルホスフェート、トリスクロ
ロエチルホスフェート、トリスクロロエチルホスファイ
ト、トリブチルホスフェート等があげられる。エポキシ
誘導体としてはエポキシ化大豆油、エポキシ脂肪酸モノ
エステル等がある。

ポリエステル系可塑剤も場合によっては使用可能である
。可塑剤の配合量は塩化ビニル系樹脂１００重量部に対
し、２０〜８０重量部が適当である。可塑剤が多過ぎる
と膜強度が低下し、少なすぎると硬くなってしまう。

熱安定剤としてはブチル錫ラウレート、ブチル錫マレー
ト、オクチル錫マレート等の脂肪酸のアルキル化錫化合
物や、ジノルマルオクチル錫のビス（イソオクチルチオ
グリコール酸エステル）塩等のアルキル錫含有硫黄化合
物が好適に用いられる。これらと共に金属石けん系の安
定剤を併用することを可能である。

紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系が優れてお
り、例えば２（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニ
ル）ヘンシトリアゾール、２（２′−ヒドロキシ−３′
−ターシャリ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−
クロロヘンシトリアゾール、２（２′−ヒドロキシ−３
”、　　５′−ターシャリ−ブチルフェニル）−５−ク
ロロ−ヘンシトリアゾール、２（２′−ヒドロキシ−４
′−オクトキシフェニル）ヘンシトリアゾール等が好適
に用いられる。

酸化防止剤としてはフェノール系酸化防止剤が優れてお
り、例えば２．６−ジターシャリ−ブチル−ｐ−クレゾ
ール、２，２′−メチレンビス　（４メチル−６−ター
シャリ−ブチルフェノール）、４．４′−ブチリデンビ
ス（３−メチル−６−タージヤリープラルフエノール）
、４．４’−チオビス（３−メチル−６−ターシャリ−
ブチルフェノール）等があげられる。

さらに必要に応じ、架橋剤、増粘剤、希釈剤、シラン系
やチタネート系のカップリング剤などが配合される。

本発明の塩化ビニル樹脂を用いて合せガラスを製造する
には従来から行われている製膜後、ガラスの間にはさみ
、加圧加熱する方法がある。一方、より生産性の高い新
しい製造方法として公開特許公報昭６３−１３４５３９
の方法がある。この方法の場合、ペースト加工でよく知
られている方法、たとえば本発明の塩化ビニル樹脂に可
塑剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の配合剤を
加え、混合、脱泡する方法などでプラスチゾルを調製す
る。プラスチゾルは液体として取扱えるため、ゴミ・異
物の除去はフィルターなどを通すだけで行えるし、保管
・輸送もタンク、パイプラインといった閉鎖系で行える
ため、品質管理が容易で自動連続化にも適している。こ
の様なプラスチゾルをガラス板の間に充填し、通常のペ
ースト加工で用いられる加熱装置により、プラスチル層
をゲル化し、合せガラスとする。ここで、ガラスに接す
るのは粒子の外殻部のため、外殻部に接着成分となるエ
ポキシ基が多く存在すれば高い接着強度を存することが
出来る。また、プラスチゾルに充填時に気泡が入らない
ようにしているため、オートクレーブ等の加圧装置が不
必要となる。

〔実施例〕４ 以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する
。なお、実施例、比較例中の部及び％はとくに断りのな
いかぎり重量基準である。

実施例１ １０００４１！のステンレス製オートクレーブに脱イオ
ン水１６０部、ジオクチルスルホサクシネートナトリウ
ム０．４部、ラウリルアルコール１部、ラウロイルパー
オキサイド０．４部を仕込んで減圧脱気後、塩化ビニル
８７部を仕込んで、攪拌下にエマルジョンを得た。この
混合物をホモジナイザーで均質化し、別の脱気された１
０００　ｆオートクレーブ中に移し４５°Ｃに昇温しで
重合を開始した。昇温後４時間口には重合率が４７％に
なっていたので、あらかじめグリシジルメタクリレート
３部と塩化ビニル１０部とを混合して得た溶液を３時間
にわたって、連続的に重合中のオートクレーブに注入し
て、１０時間後に重合を終了させた。未反応の単量体を
減圧回収した後、反応液をスプレー乾燥機により乾燥し
、粉砕して樹脂を得た。

この樹脂１００部にジオクチルアジペート４５部、ジオ
クチルフタレー目５部、ジブチル錫ポリメルカプタイド
４部、２，２′メチレンビス（４−メチル−６−ターシ
ャリ−ブチルフェノール）０．３部をホバートミキサー
中で混合、減圧脱泡してプラスチゾルを得た。このプラ
スチゾルを１５ｃｍＸ１０ｃｍ、厚さ３肛のガラス板に
ドクターブレードにより塗布し、その上に厚さ２０μｍ
のポリエチレンテレフタレートフィルムを気泡が入らな
い様にのせて、２００℃で１５分間加熱し厚さ０．８　
ｍｍの樹脂層を有するパイレイヤーガラス■を得た。又
、このプラスチゾルを３０ｃｍ　Ｘ　３０ｃｍ、厚さ３
肛のガラス板にロールコータ−で塗布し、さらにその上
３０ｃｍＸ３０ｃｍ、厚さ３ｍｍのガラス板を気泡が入
らない様静かにのせ、２００″Ｃで１５分間加熱し、厚
さ６．８１１Ｉｏｌの合せガラス０２枚を得た。

実施例２ １０００　ｆのステンレス製オートクレーブに脱イオン
水１６０部、ジオクチルスルホサクシネートナトリウム
０．４部、ラウリルアルコール１部、ラウロイルパーオ
キサイド０．４部を仕込んで減圧脱気後、塩化ビニル８
４．５部、塩化ビニリデン２．５部を仕込んで攪拌下に
エマルジョンを得た。この混合物をホモジナイザーで均
質化して別の脱気された１０００１オートクレーブ中に
移し、４７“Ｃに昇温しで重合を開始した。以下、実施
例１のジオクチルアジペート４５部、ジオクチルフタレ
ート１５部をジオクチルアジペート３０部、ジオクチル
フタレート１０部にした他は実施例１と同様に操作し、
ハイレイヤーガラス■と合せガラス０２枚とを得た。

実施例３ １０００ｆのステンレス製オートクレーブに脱イオン水
１６０部、ジオクチルスルホサクシネートナトリウム０
．４部、ラウリルアルコール１部、ラウロイルパーオキ
サイド０．４部を仕込んで減圧脱気後、塩化ビニル６７
部を仕込んで、攪拌下にエマルジョンを得た。この混合
物をホモジナイザーで均質化して、別の脱気された１ｏ
ｏｏ　ｚオートクレーブ中に移し、４５°Ｃに昇温しで
重合を開始した。

重合開始時から４時間かけて、グリシジルメタクリレー
ト１部と塩化ビニル１０部をスタテックラインミキサー
で混合した溶液を注入し、４時間目から８時間目にかけ
てグリシジルメタクリレート２部を塩化ビニル２０部に
スタテックラインミキサーで混合した溶液を注入して１
０時間後に重合を終了させた。

以下、実施例１と同様に操作して、パイレイヤーガラス
■と合せガラス０２枚とを得た。

実施例４ クメンハイドロパーオキサイド１０ｇ、ｔ−ブチルハイ
ドロパーオキサイド１０ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５
００ｇ、脱イオン水１０ｋｇを高速攪拌機で混合してハ
イドロパーオキサイドエマルジョンを調製した。また、
ラウリル硫酸ナトリウム１．６　ｋｇ、脱イオン水２８
．５ｋｇを混合して乳化剤水溶液を調製した。

一方、１０００　Ｎのステンレス製オートクレーブに脱
イオン水３２５ｋｇ、平均粒径０．４５μｍの塩化ビニ
ル単独重合体樹脂粒子３０重量パーセントを含むラテッ
クス５０ｋｇ、　１−アスコルビン酸１５０ｇ、第一鉄
イオンのエチレンジアミン四酢酸ナトリウム醋塩６ｇ、
ピロリドン酸ソーダ２．５　ｋｇを仕込み、窒素置換、
減圧脱気を各２回行った。その後塩化ビニル３０９、８
　ｋｇを仕込んで内容物を撹拌しながらオートクレーブ
のジャケットより加温し、内容物の温度を５０°Ｃに到
達せしめてから、乳化剤水溶液及びハイドロパーオキサ
イド・エマルジョンを反応系内に各々２．８１　／ｈｒ
、Ｉｆ／ｈｒのレートで導入しつつ反応温度を５０°Ｃ
に維持した。乳化剤水溶液は同じレートで１０．５時間
導入して停止したが、ハイドロパーオキサイド・エマル
ジョンは６時間経過して反応転化率が５０．５％の時点
で０．７１　／ｈｒのレートに切換えるとともに、予め
攪拌槽に用意したグリシジルメタクリレート１５．９ｋ
ｇと塩化ビニル４７．７題の混合溶液を１３　、４　ｋ
ｇ　／　ｈ　ｒのレートで注入した。

こうして全反応時間１１時間３０分で反応を終了とし冷
却した。反応転化率は９２．５％であった。冷却と共に
ラウリル硫酸ナトリウム０．５　ｋｇ及びポリオキシエ
チレンソルビタンモノステアレート１．０ｋｇヲ脱イオ
ン水１０ｋｇに溶解して系内に注入してから未反応の単
量体を回収した。以下実施例１と同様に操作し、パイレ
イヤーガラス■と合せガラス０２枚とを得た。

比較例１ 塩化ビニル９７部を用いた以外は実施例１と同様にして
エマルジョンを得た。このエマルジョンを実施例１と同
様に均質化し、同様に別の脱気された１０００１オート
クレーブ中に移し４５℃に昇温しで重合を開始した。昇
温後５時間目には重合率が６１％になっていたので、こ
の時よりグリシジルメタクリレート３部を３時間にわた
って、連続的に重合中のオートクレーブに注入して、１
０時間後に重合を終了させ、実施例１と同様に処理して
樹脂を得た。この樹脂から実施例１と同様に操作して合
せガラス（）２枚を得た。

比較例２ 塩化ビニル９４部、塩化アリル３部を用いた以外は実施
例１と同様にしてエマルジョンを得た。このエマルジョ
ンを別の脱気された１０００　ｆｆｉオートクレーブ中
に移し、５２°Ｃに昇温しで重合を開始した。

以下、ジオクチルアジバー１−３０部、ジオクチルフタ
レート１０部にした他は比較例１と同様にグリシジルメ
タクリレートを加えて、ハイレイヤーガラスＣと合せガ
ラス６２枚とを得た。

比較例３ 塩化ビニル９６．５部を用いた以外は実施例１と同様に
操作してエマルジョンを得た。この混合物をホモジナイ
ザーで均質化して、別の脱気された１０００１オートク
レーブ中に移し４５゛ｃに昇温しで重合を開始した。重
合開始時から６時間目にがけてグリシジルメタクリレー
ト１．５部を注入し、６時間目から８時間目にがけて、
グリシジルメタクリレート２部を注入して、１０時間後
に重合を終了させた。以下、実施例１と同様に操作し、
パイレイヤーガラスＯと合せガラス（］ＥＩＤ２枚とを
得た。

比較例４ クメンハイドロパーオキサイド１０ｇ、ｔ−ブチルハイ
ドロパーオキサイド１０ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５
００ｇ、脱イオン水１０ｋｇを高速攪拌機で混合してハ
イドロパーオキサイドエマルジョンを８周製した。また
、ラウリル硫酸ナトリウム１．６　ｋｇ、脱イオン水２
８．５ｋｇを混合して乳化剤水溶液を調製した。

さて、１０００１のステンレス製オートクレーブに脱イ
オン水３２５ｋｇ、平均粒径０．４５μｍの塩化ビニル
単独重合体樹脂粒子３０重量パーセントを含むラテック
ス５０ｋｇ、　ｌ−アスコルζン酸１５０ｇ、第一鉄イ
オンのエチレンジアミン四酢酸ナトリウム醋塩６ｇ、ピ
ロリドン酸ソーダ２．５　ｋｇを仕込み、窒素置換、減
圧脱気を各２回行った。その後塩化ビニル３５７、５　
ｋｇを仕込んで内容物を攪拌しながらオートクレーブの
ジャケットより加温し、内容物の温度を５０°Ｃに到達
せしめてから、乳化剤水溶液及びハイドロパーオキサイ
ド・エマルジョンを反応系内に各々２．８１　／ｈｒ、
　　Ｉ　Ｅ　／ｈｒのレートで導入しつつ反応温度を５
０゛Ｃに維持した。乳化剤水溶液は同じレートで１０．
５時間導入して停止したが、ハイドロパーオキサイド・
エマルジョンは６時間経過して反応転化率が４０．５％
の時点で０．７１　／ｈｒのレートに切換えるとともに
グリシジルメタクリレートを３ｋｇ／ｈｒで１５．９ｋ
ｇを注入した。

こうして全反応時間１２時間１０分で反応を終了とし冷
却した。反応転化率は９１．３％であった。冷却と共に
ラウリル硫酸ナトリウム０．５　ｋｇ及びポリオキシエ
チレンソルビタンモノステアレート１．０　ｋｇを脱イ
オン水１０ｋｇに溶解して系内に注入してから未反応の
単量体を回収した。以下実施例１と同様に操作し、パイ
レイヤーガラス■と合せガラス（）と合せガラス、（９
２枚とを得た。

比較例５ 市販の合せガラス用中間膜（ポリビニルブチラール類、
厚さ３０ｍ１ｌ）を０．５ｉＩｌｔ％の水分になるよう
に調湿し、３０ｃｍＸ３０ｃｍ、厚さ３ＩＩＩＩｎのガ
ラス板の上に上記の調湿した中間膜、厚さ２０μｍのポ
リエチレンテレフタレートフィルム、３０ｃｍ　Ｘ　３
０ｃｍ　、厚さ３ｍｍのカバーガラスの順で積層した（
積層体１）。

この積層体１をラバーバッグに入れ、バッグの中を減圧
し、１２０°Ｃで３０分間保持し、予備圧着を行った。

同様にして、３０ｃｍＸ３０ｃｍ、厚さ３胴のガラス板
２枚の間に上記の調湿した中間膜をはさみ、ラハニハッ
グを用いて予備圧着を行い、積層体２．２個を得た。次
に積層体１，２を空気圧式オートクレーブで１４０°Ｃ
１１３〜１５ｋｇ／ａｌｔの条件で３０分間加圧加熱圧
着を行った。最後に積層体１のカバーガラスを取りはず
し、ハイレイヤーガラスＯと合せガラス烟）２枚を得た
。

上記実施例１〜４および比較例１〜５で得られた合せガ
ラスの性能を調べるためにＪＩＳ−Ｒ−３２１２「自動
車安全ガラスの試験方法」に準拠した下記の方法により
透明性、耐貫通強度、耐衝撃性、接着強度を測定し、そ
の結果を第１表に示した。また重合体製造時の凝集体の
量およびプラスチゾルの粘度を測定し、第１表に併記し
た。

１、透明性（可視光線透過率） 合せガラス■〜■およａｌを分光光度 計（日立製作断裂）で３８０ｎｍから７５０ｎｍまでの
透過率を測定した。

２、耐貫通強度 透明性を測定した上記の各合せガラスを２０°Ｃの雰囲
気下で２時間放置後口の合せガラスの中心に２．２７ｋ
ｇの鋼球を４ｍの高さから落下させ、貫通の有無を見る
。

３、耐衝撃性 もう−枚の合せガラス■〜■およｌべ乏）を２３°Ｃの
雰囲気下で２時間放置後、２２７ｇの鋼球を９ｍの高さ
から落下させ、衝撃面の反対側からはくりしたガラスの
総重量を測定した。

４、接着強度 パイレイヤーガラス■〜■およ火工）ベニ）を２３℃の
雰囲気下で２時間放置後、中間膜の部分を一部はがし３
００ｍｍ／ｍｉｎのスピードでＴピール接着強度を測定
した。

５、粘度 各プラスチゾルを２３°Ｃに保ち、Ｂ型粘度計（ロータ
一番号Ｎα４）で６　ｒｐｍで粘度を測定した。得られ
た値を初期粘度とした。２３°Ｃで７日放置後、同様に
操作して粘度を測定すると共に、次式でＡ、１．（Ａｇ
ｉｎｇ　Ｉｎｄｅｘ）を算出した。

６、凝集体量 ラテックスを８０メツシユの篩を通し、残ったポリマー
を乾燥した後に重量を測定し、全ポリマー量で割った値
を求めた。

（本頁以下余白） （発明の効果） 以上述べたように本発明によれば、下記の効果を達成す
ることができる。

イ、樹脂製造時に反応缶に付着するスケール量を著しく
減少することができる。従って反応缶のクリーニングが
容易であり、操業性を高めることができる。このことは
前記第１表からも明らかであり、実施例１〜４における
凝集体量が比較例１〜３のそれに比較して２以下に低下
している。

ロ、プラスチゾル粘度では、初期粘度が低いばかりでな
く、経時変化も小さい。換言すれば、プラスチゾルの粘
度が低く安定しているので、合せガラス製造時の作業性
が良好である。

前記第１表の実施例１〜４の初期粘度は比較例１〜４の
それに比較して２以下に低下しており、初期粘度／７日
後の粘度の比、すなわちａｇｉｎｇ　１ｎｄｅｘも約２
程度に低下している。

ハ、接着強度を大幅に上昇させることができる。

この理由は明確ではないが、エポキシ基が粒子表面に均
一に分布しているためと考えられる。

前記第１表のＴピール接着強度から明らかなように、本
願発明におけるそれは、比較例におけるそれに比して約
２倍近くまで上昇している。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. エポキシ基含有単量体と塩化ビニル単量体との混合溶液
   を塩化ビニル単量体の重合系に添加して粒径が５μ以下
   の粒子およびその集合体を得ることを特徴とする合せガ
   ラス用塩化ビニル樹脂の製造方法。