JPH044989B2

JPH044989B2 -

Info

Publication number: JPH044989B2
Application number: JP28024386A
Authority: JP
Priority date: 1986-11-25
Filing date: 1986-11-25
Publication date: 1992-01-30
Also published as: JPS63134539A; US4999071A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、２枚またはそれ以上のガラス板が塩
化ビニル樹脂のプラスチゾルから得られたフイル
ムを介して、接着された構造を有し、破損した場
合に破片が飛散しない様にした、かつ、工程数の
減少した合せガラスの製造方法に関するものであ
る。（従来の技術）従来、合せガラスは、中間膜と呼ばれる、代表
的には可塑化ポリビニルブチラールからなるプラ
スチツク膜を、２枚以上のガラスの間にはさんで
これを脱気、加圧、加熱することにより製造され
て来た。しかし、従来のこうした製造方法は、膜同志の
自己接着（自着と云う）の防止用として膜面に散
布された重曹を除去するために、膜の洗滌、裁断
後の調湿に多くの時間を要し、真空袋などに入れ
て予備圧着した後、オートクレーブに入れて加熱
圧着する必要があるため、生産性が低く、生産コ
ストが高くなるという問題があつた。また、可塑
化ポリビニルブチラールからなる中間膜では膜の
洗滌を省略するために膜を冷却して保存、輸送を
することが行われているが、冷却取扱いに伴う繁
雑さから解放されない。一方、自着しない膜として可塑化塩化ビニル樹
脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレ
ン−アクリル酸共重合体樹脂などが提案されてい
るが、膜の裁断、合わせ、予備圧着、本圧着と工
程数の多さは解決されない。（発明が解決しようとする問題点）本発明の目的は、従来の中間膜を用いた合せガ
ラスの製造方法のかかる生産性の低さを解決すべ
く検討を行つた結果、特定の液状物質を用いるこ
とにより、膜の使用に伴う上記のような作業を省
略でき、オートクレーブによる圧着工程を省略し
て、オンラインによる連続生産可能な生産性の高
い合せガラスの製造が可能であることを見い出
し、この知見に基いて本発明を完成させるに到つ
た。（問題点を解決するための手段）かくして、本発明によれば、 (1) ガラス板の片面又は両面に、エポキシ基含有
塩化ビニル樹脂を必須成分とする成膜性プラス
チゾルを直接塗布し、加熱することによつて得
られた膜付ガラス板を、膜面を介して他のガラ
ス板と積層し、加熱することを特徴とする合せ
ガラスの製造方法（第１発明）及び (2) 少なくとも２枚のガラス板面の間〓に、エポ
キシ基含有塩化ビニル樹脂を必須成分とする成
膜性プラスチゾルを充填し、加熱することによ
つてガラス板同士を積層することを特徴とする
合せガラスの製造方法（第２発明）が提供され
る。本発明において使用されるエポキシ基含有塩化
ビニル樹脂としては、（）塩化ビニルと、エポ
キシ基を有する単量体と、任意成分であるこれら
と共重合可能な単量体との共重合体、及び（）
塩化ビニル系重合体にエポキシ基を付加せしめた
ものが代表例として挙げられる。（）におけるエポキシ基を有する単量体の例
としては、アリルグリシジルエーテル、メタリル
グリシジルエーテルなどの不飽和アルコールのグ
リシジルエーテル類、グリシジルアクリレート、
グリシジルメタクリレート、グリシジル−ｐ−ビ
ニルベンゾエート、メチルグリシジルイタコネー
ト、グリシジルエチルマレート、グリシジルビニ
ルスルホネート、グリシジル（メタ）アリルスル
ホネートなどの不飽和酸のグリシジルエステル
類、ブタジエンモノオキサイド、ビニルシクロヘ
キセンモノオキサイド、２−メチル−５，６−エ
ポキシヘキセンなどのエポキシドオレフイン類な
どがあげられる。また、エポキシ基を有する単量
体及び塩化ビニル以外の必要に応じ使用される単
量体の例としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビ
ニルなどのカルボン酸ビニルエステル；メチルビ
ニルエーテル、イソブチルビニルエーテル、セチ
ルビニルエーテルなどのビニルエーテル；塩化ビ
ニリデン、弗化ビニリデンなどのビニリデン；マ
レイン酸ジエチル、マレイン酸ブチルベンジル、
マレイン酸−ジ−２−ヒドロキシエチル、イタコ
ン酸ジメチル、（メタ）アクリル酸メチル、（メ
タ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ラウ
リル、（メタ）アクリル酸−２−ヒドロキシプロ
ピルなどの不飽和カルボン酸エステル；エチレ
ン、プロピレンなどのオレフイン；（メタ）アク
リロニトリルなどの不飽和ニトリル；スチレン、
α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンなどの
芳香族ビニルなどがあげられる。これらの単量体
は、エポキシ基含有塩化ビニル樹脂のゲル化性や
硬度を調節するなどの必要に応じて適当に選択さ
れる。これらの原料を用いてエポキシ基含有塩化ビニ
ル樹脂を得るには、懸濁重合、乳化重合等良く知
られた方法が採用可能であるが、プラスチゾルの
流動性を適当に保つ目的からは、ペースト加工用
塩化ビニル樹脂の製法として賞用される乳化重合
あるいはミクロ懸濁重合が望ましい。また（）のエポキシ基の付加方法としては、
塩化ビニル樹脂を熱処理やアルカリ化合物との接
触により脱塩化水素した後、これを有機過酸など
によりエポキシ化する方法が用い得る。この場合
にも、脱塩化水素する前の塩化ビニル樹脂はペー
スト加工用の塩化ビニル樹脂が望ましい。エポキシ基含有塩化ビニル樹脂中のエポキシ基
の含有量は0.5重量％以上を要する。0.5重量％よ
りも少ないとガラスとの接着力が不充分となりや
すい。エポキシ基含有塩化ビニル樹脂の重合度は600
〜3000が望まれる。600よりも小さいと、本発明
の中間膜中でのエポキシ基含有塩化ビニル樹脂の
比率が多い場合、合せガラスの耐貫通強度が低下
してしまう。また3000よりも大きいと、プラスチ
ゾルのゲル化を行うのに過大な熱を要し、生産性
を低下させるばかりでなく、着色したり、さもな
くば、多量の安定剤を要することとなり製造費用
を高める結果となる。本発明のプラスチゾルを構成する可塑剤として
は、一般にポリ塩化ビニル用可塑剤と称されてい
るものが広く使用できる。例えば、脂肪酸系可塑
剤としては、ジオクチルアジペート、ブチルジグ
リコールアジペート、ジオクチルアゼレート、ジ
ブチルセバケート、アジピン酸ジイソデシル等が
挙げられ、フタル酸系可塑剤としては、ジオクチ
ルフタレート、ジブチルフタレート、ジイソブチ
ルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジラ
ウリルフタレート、ジヘプチルフタレート等が挙
げられ、リン酸系可塑剤としては、トリキシレニ
ルホスフエート、トリクレジルホスフエート、ク
レジルジフエニルホスフエート、トリスクロロエ
チルホスフエート、トリスクロロエチルホスフア
イト、トリブチルホスフエート等が挙げられる。
エポキシ誘導体としてはエポキシ化大豆油、エポ
キシ脂肪酸モノエステル等がある。ポリエステル
系可塑剤も場合によつては使用可能である。可塑
剤のプラスチゾル中の構成比は、塩化ビニル樹脂
100重量部に対し、20〜80重量部が適当である。
可塑剤が多過ぎると加熱ゲル化後の膜強度が低下
し、少なすぎると硬くなつてしまううえ、プラス
チゾルの流動性が確保できなくなる。また、本発明のプラスチゾルには熱安定剤及び
紫外線吸収剤を含有することが望ましい。熱安定剤としては、ブチルスズラウレート、ブ
チルスズマレート、オクチルスズマレート等の脂
肪酸のアルキル化スズ化合物や、ジノルマルオク
チルスズのビス（イソオクチルチオグリコール酸
エステル）塩等のアルキルスズ含有硫黄化合物が
好適に用いられる。これらと共に金属石けん系の
安定剤を併用することも可能である。紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系が
優れており、例えば２（2′−ヒドロキシ−5′−メ
チルフエニル）ベンゾトリアゾール、２（2′−ヒ
ドロキシ−3′−ターシヤリーブチル−5′−メチル
フエニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２
（2′−ヒドロキシ−3′，5′−ターシヤリーブチルフ
エニル）−５−クロロ−ベンゾトリアゾール、２
（2′−ヒドロキシ−4′−オクトキシフエニル）ベ
ンゾトリアゾール等が好適に用いられる。プラスチゾル中には、更に必要に応じて酸化防
止剤、滑剤、充填剤、着色剤等を添加することが
できる。酸化防止剤としてはフエノール系酸化防
止剤が優れており、例えば２，６−ジターシヤリ
ーブチル−ｐ−クレゾール、２，2′−メチレンビ
ス（４−メチル−６−ターシヤリーブチルフエノ
ール）、４，4′−ブチリデンビス（３−メチル−
６−ターシヤリーブチルフエノール）、４，4′−
チオビス（３−メチル−６−ターシヤリーブチル
フエノール）等が挙げられる。さらに必要に応じ、エポキシ基を含まないペー
スト加工用塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、エポ
キシ樹脂などの塩化ビニル樹脂と相溶し得る樹
脂、架橋剤、増粘剤、希釈剤などのほか、シラン
系やチタネート系のカツプリング剤などがプラス
チゾルに混用可能である。プラスチゾルの調製は、常法に従い、樹脂、可
塑剤などと、先に述べた諸材料とを混合、脱泡し
て行われる。プラスチゾルは液状であるため、ゴ
ミ、異物の除去はフイルターなどで簡単に行い得
るし、保管輸送もタンク、パイプラインと云つた
閉鎖系での取扱いとなるため、品質の管理が容易
であるうえ、自動化にも適している。こうして調製されたプラスチゾルを、第１発明
においては、ブレードコーター、ロールコータ
ー、スクリーンコーター、フローコーター、スプ
レーコーターなどの塗工機により、所望によりあ
らかじめ洗浄されたガラス面に直接塗布する。こ
こで塗布とは、プラスチゾル中へガラスの片面な
いしは両面を浸漬し、余剰のゾルを除去する様な
デイツプコーテイングをも含むものとして定義さ
れる。プラスチゾルを塗布されたガラス板は次に加熱
されて、プラスチゾル層をゲル化し強固な弾性膜
とされる。通常この工程での所要温度は130℃〜
200℃であつて、最適温度と所要時間は、プラス
チゾルの組成、塩化ビニル樹脂の重合度、組成、
粒径等によつて最適値が決められる。この工程で
ゲル化を適当な段階で止め、ゲル化層表面に凹凸
を残し、後の脱気・圧着工程をやりやすくするこ
とも温度及び時間の選択により可能である。さら
にガラス板を予め加熱しておいて先の塗工を行え
ば、塗工後、ガラスの保有する熱により直ちにゲ
ル化がはじまるので、一工程で塗工とゲル化を行
うことも可能である。こうしてゲル化したプラスチゾル層を有するガ
ラス板は積層されて、所望により脱気された後、
通常110℃〜180℃に加熱され合せガラスとされ
る。従来この工程は、予備圧着工程と呼ばれてい
たものであり、従来の装置が概ね使用可能であ
る。代表的には真空袋中に積層体を入れ、減圧脱
気しながら加熱するラバーバツグ法と、ロールと
加熱炉を通過させるロールプレス法とがある。い
ずれの方法も、これまでの改良改善の検討の中で
連続化、自動化が可能な方法が提案実施されてい
る。本工程での減圧度やロールの線圧は従来、可
塑化ポリビニルブチラール膜を用いた合せガラス
の製造における予備圧着の条件と同様で良いが、
温度や時間は、ガラス面に形成されたゲル化層の
状態によつて適切に調節する必要がある。すなわ
ち、前段の加熱ゲル化工程で充分な加熱により充
分にゲル化したゲル化層を有するガラス板を、ゲ
ル化層を相対する様に合わせる場合には、本工程
での加熱は比較的短時間で良い。一方、前段の加
熱工程を不充分な段階で止めた様なガラス板を使
用する場合には、加熱に長時間（10分間〜30分
間）を要し、温度も高め（150℃〜220℃）とする
必要がある。プラスチゾル層のゲル化が最終的に
不充分であると、得られた合せガラスの透明性が
低下し、接着力、耐貫通強度ともに不充分とな
る。なお、第１発明のうちロールプレス法によつて
合せ平面ガラスを製造する実施態様を第１図に示
す。また、第１発明のうちラバーバツグ法によつ
て合せ曲げガラスを製造する実施態様を第２図に
示す。また、第１発明における成膜性プラスチゾルの
ガラス板への直接塗布のかわりに、第２発明にお
いては、少なくとも２枚のガラス板面の間〓にプ
ラスチゾルが充填される。プラスチゾルが充填さ
れた少なくとも２枚のガラスは加熱炉に入れら
れ、通常150℃〜220℃で10分〜30分間加温するこ
とにより合せガラスを得ることができる。プラス
チゾルの、少なくとも２枚のガラスの間〓への充
てん方法は、従来キヤスト法として公知の方法が
使用できる。（発明の効果）かくして本発明によれば従来の技術に比較し
て、膜の取扱いに伴う膜の洗滌、乾燥、裁断、調
湿、といつた一切の作業を省略でき、オートクレ
ーブによる圧着工程を省略できるうえ、一連の工
程をオンライン連続生産することができるため、
生産性の高い、合せガラスの製造が可能となる。
なお、本発明においては、塩化ビニル樹脂を必須
成分とするプラスチゾルを用いるので、特に第２
発明においてはポツトライフの問題も生じない。（実施例）以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に
説明する。なお、実施例及び比較例中の部及び％
はとくに断りないかぎり重量基準である。実施例１塩化ビニル90％、メタクリル酸グリシジル10％
よりなる、平均粒径0.1μ、平均重合度1600のエポ
キシ基含有塩化ビニル樹脂50部と、平均粒径1μ、
屈折率1540、平均重合度1400の塩化ビニル単独重
合体樹脂50部とを、ジオクチルフタレート50部、
トリスクロロエチルホスフエート10部、ジブチル
スズポリメルカプタイド４部、２（2′−ヒドロキ
シ−5′−メチルフエニル）ベンゾトリアゾール
0.3部、２，2′−メチレンビス４−メチル−６−
ターシヤルブチルフエノール0.3部などとともに
真空式高速脱泡混合器により混合、脱泡してプラ
スチゾルを得、これをシルクスクリーン法により
305×305mm、厚さ2.5mmのガラス板に塗布し、190
℃で７分間加熱して、0.38mmのゲル化したプラス
チゾル層を有する２枚のガラス板を得た。このガ
ラス板をプラスチゾル塗布面を相対する様に重
ね、ラバーバツグに入れて、減圧し、130℃で30
分間加熱して気泡のない合せガラスを得た。実施例２塩化ビニル80％、アリルグリシジルエーテル３
％、メタクリル酸グリシジル５％、塩化ビニリデ
ン12％よりなる、平均粒径1.2μ、平均重合度1600
の塩化ビニル樹脂100部に対し、ジオクチルアジ
ペート40部、ミネラルスピリツト15部ジブチルス
ズポリメルカプタイド４部、２（２−ヒドロキシ
−5′−メチルフエニル）ベンゾトリアゾール0.5
部、２，2′−メチレンビス−４−メチル−６−タ
ーシヤリーブチルフエノール0.5％、Ｅ−Con100
（日本ゼオン株式会社製チクソトロープ剤）５部
を加えて、混合、脱泡してプラスチゾルを得た。
このプラスチゾルをシルクスクリーン法により、
305×305mm厚さ2.5mmのガラス案の片面に塗布し、
120℃で５分間加熱して厚さ0.38mmのゲル層を有
するガラス板を２枚得た。ゲル層はゲル化不充分
のためもろく、不透明で表面がザラザラしている
ものであつた。このゲル層を有するガラス板をゲ
ル層が相対する様に重ね合わせて、ゴムロールの
間と200℃の加熱炉とを往復させることにより透
明な合せガラスを得た。１回の加熱時間は２分間
で５回これをくりかえした。炉の温度は200℃で
あつた。実施例３ミネラルスピリツト15部にかえてトリオクチル
フオスフエート15部を使用し、Ｅ−Con100を使
わなかつた以外は実施例２と同様にプラスチゾル
を得た。このプラスチゾルを、間〓0.76mmを保つ
て周辺部を３方シールされて立てられた２枚のガ
ラス板の上部開口部より、注射針を通じて間〓部
に充てんし、200℃の加熱炉に入れ18分間加熱ゲ
ル化して合せガラスを得た。比較例１塩化ビニル樹脂を全量実施例１に用いた塩化ビ
ニル単独重合体に変更した以外は、実施例１と同
様に操作して合せガラスを得た。次に実施例１〜３及び比較例１で得られた合せ
ガラスの性能を調べるためJIS−Ｒ−3212「自動車
安全ガラスの試験方法」に準拠した下記の方法に
より透明性（可視光線透過率、くもり度）、耐貫
通性、接着性を測定し、その結果を表に示した。１可視光線透過率分光光度計（日立製作所製）で380ｍμから
750ｍμまでの透過率（％）を測定した。２くもり度ヘーズメーター（村上色彩技術研究所製）に
より合せガラスの曇価を測定した。３耐貫通性合せガラスを20℃の雰囲気下に放置後、この
合せガラスの中心に2.26Kgの鋼球を４ｍの高さ
より落下させ、貫通するかどうかを測定した。４接着性合せガラスを23℃±２℃の室内に４時間放置
後、重さ227ｇの鋼球を９ｍの高さから落下さ
せ、衝撃面の反対側からはく離したガラスの総
重量を測定した。【表】

【図面の簡単な説明】

第１図は、ロールプレス法によつて合せ平面ガ
ラスを製造する本発明の実施態様であり、第２図
は、ラバーバツグ法によつて合せ曲げガラスを製
造する本発明の実施態様である。１……ガラス、２……洗滌水、３……熱清浄空
気、４……プラスチゾル、５……スクリーンコー
ター、６……加熱炉、７……加圧ロール、８……
加熱炉、９……加圧ロール、１０……プラスチゾ
ルタンク、１１……ポンプ、１２……ストレーナ
ー、１３……合せガラス、１４……曲げ炉（加熱
炉）、１５……ラバーバツグ装置器、１６……熱
風製造器、１７……ラバーバツグ脱着器。

Claims

【特許請求の範囲】１ガラス板の片面又は両面に、エポキシ基含有
塩化ビニル樹脂を必須成分とする成膜性プラスチ
ゾルを直接塗布し、加熱することによつて得られ
た膜付ガラス板を、膜面を介して他のガラス板と
積層し、加熱することを特徴とする合せガラスの
製造方法。２少なくとも２枚のガラス板面の間〓に、エポ
キシ基含有塩化ビニル樹脂を必須成分とする成膜
性プラスチゾルを充填し、加熱することによつて
ガラス板同士を積層することを特徴とする合せガ
ラスの製造方法。