JPH0479787B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0479787B2 JPH0479787B2 JP57071727A JP7172782A JPH0479787B2 JP H0479787 B2 JPH0479787 B2 JP H0479787B2 JP 57071727 A JP57071727 A JP 57071727A JP 7172782 A JP7172782 A JP 7172782A JP H0479787 B2 JPH0479787 B2 JP H0479787B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- cutting
- cut
- speed
- cam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
- B24B19/08—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding non-circular cross-sections, e.g. shafts of elliptical or polygonal cross-section
- B24B19/12—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding non-circular cross-sections, e.g. shafts of elliptical or polygonal cross-section for grinding cams or camshafts
- B24B19/125—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding non-circular cross-sections, e.g. shafts of elliptical or polygonal cross-section for grinding cams or camshafts electrically controlled, e.g. numerically controlled
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Automatic Control Of Machine Tools (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はマスタカムに倣つて回転と揺動運動が
与えられるワークに対し砥石を送り込んで所望プ
ロフイル形状のカムを研削するカム研削方法に関
するものである。
与えられるワークに対し砥石を送り込んで所望プ
ロフイル形状のカムを研削するカム研削方法に関
するものである。
本発明の目的は砥石台の送り込み速度を大幅に
高めて加工時間の短縮による生産性向上を図るこ
とであり、これとともに送り込み速度の高速化に
伴う砥石表面の荒れとか切残しを防ぎ、かつ面粗
度悪化、プロフイル誤差の発生を抑制し、更には
研削焼けを仕上げ面に残さないようにすることで
ある。
高めて加工時間の短縮による生産性向上を図るこ
とであり、これとともに送り込み速度の高速化に
伴う砥石表面の荒れとか切残しを防ぎ、かつ面粗
度悪化、プロフイル誤差の発生を抑制し、更には
研削焼けを仕上げ面に残さないようにすることで
ある。
近年省エネルギ、生産コストの低減、品質向上
の要求は増々きびしくなつており、カムプロフイ
ル研削の分野においても、自動車メーカを中心と
してサイクルタイムの短縮化、加工精度の向上が
要求されている。サイクルタイムと加工精度は相
反するものであり、双方を満足させるための努力
が色々なされているが、未だ要求するに至つてい
ないのが現状である。
の要求は増々きびしくなつており、カムプロフイ
ル研削の分野においても、自動車メーカを中心と
してサイクルタイムの短縮化、加工精度の向上が
要求されている。サイクルタイムと加工精度は相
反するものであり、双方を満足させるための努力
が色々なされているが、未だ要求するに至つてい
ないのが現状である。
マスタカムに倣つてワークに回転と揺動運動を
与えるカムプロフイル研削では、第１図に示すよ
うにワークの単位時間当りの回転角度dθに対す
る研削除去率が絶えず変化する。この変化量は、
研削時間を一定（単位時間当りの除去量一定）に
した場合、ワーク回転を高速にすれば大きくなり
振動が起き易いが、第２図Ａに示すように砥石と
の接触弧長たlaが減少するため発熱が少く研削焼
け、割れが生じにくい。
与えるカムプロフイル研削では、第１図に示すよ
うにワークの単位時間当りの回転角度dθに対す
る研削除去率が絶えず変化する。この変化量は、
研削時間を一定（単位時間当りの除去量一定）に
した場合、ワーク回転を高速にすれば大きくなり
振動が起き易いが、第２図Ａに示すように砥石と
の接触弧長たlaが減少するため発熱が少く研削焼
け、割れが生じにくい。
この特性を利用した従来のカム研削において
は、荒研削サイクルを通じてワークを80rpm程度
で高速回転させているが、砥石切込み速度を上げ
ると振動や切残しが多くなるため切込み速度F1
は25mm／min程度しか与えられず、これ以上の加
工能率向上は極めて困難である。この場合の荒研
削サイクルを第３図に、仕上研削サイクルを第４
図に示す。ここにN1は高速回転領域、N2は低速
回転領域を示し、F2は仕上時の切込み速度でF1
の約１／10の速度に設定されている。D1は荒研
削取代、D2は仕上研削取代で、D1＝15D2に設定
される。
は、荒研削サイクルを通じてワークを80rpm程度
で高速回転させているが、砥石切込み速度を上げ
ると振動や切残しが多くなるため切込み速度F1
は25mm／min程度しか与えられず、これ以上の加
工能率向上は極めて困難である。この場合の荒研
削サイクルを第３図に、仕上研削サイクルを第４
図に示す。ここにN1は高速回転領域、N2は低速
回転領域を示し、F2は仕上時の切込み速度でF1
の約１／10の速度に設定されている。D1は荒研
削取代、D2は仕上研削取代で、D1＝15D2に設定
される。
ところでワーク回転数を低速回転にすれば、研
削除去率の変化量は小さくなり第２図Ｂに示すよ
うに砥石との接触弧長lbが増すため、砥粒１個当
りの負荷は軽減し、揺動台加速度も減少するの
で、砥石の切込み速度を高めることができる。こ
の特性を利用した従来のカム研削条件としては、
砥石切込み時にはワークを30rpm（N3）で低速回
転させ、切込み端以後のスパークアウト時にはワ
ークを60rpm（N4）で高速回転させている。この
ような研削サイクルにおいては、砥石切込み速度
を前者に比較して40mm／min（F3）程度まで高め
ることができるが、ワークを低速回転させること
により、第２図Ｂに示すように砥石との接触弧長
さlbが増すため、研削焼け、割れが発生し易くな
る。よつて研削条件の設定は、加工能率を犠牲に
して低目にせざるを得なかつた。この場合の荒研
削サイクルを第５図に、仕上研削サイクルを第６
図に示す。ここに仕上時の切込速度F4としては
F3の約１／10に設定され、荒研削取代D1、仕上
研削取代D2は第３図、第４図の場合とほぼ同じ
値に設定される。
削除去率の変化量は小さくなり第２図Ｂに示すよ
うに砥石との接触弧長lbが増すため、砥粒１個当
りの負荷は軽減し、揺動台加速度も減少するの
で、砥石の切込み速度を高めることができる。こ
の特性を利用した従来のカム研削条件としては、
砥石切込み時にはワークを30rpm（N3）で低速回
転させ、切込み端以後のスパークアウト時にはワ
ークを60rpm（N4）で高速回転させている。この
ような研削サイクルにおいては、砥石切込み速度
を前者に比較して40mm／min（F3）程度まで高め
ることができるが、ワークを低速回転させること
により、第２図Ｂに示すように砥石との接触弧長
さlbが増すため、研削焼け、割れが発生し易くな
る。よつて研削条件の設定は、加工能率を犠牲に
して低目にせざるを得なかつた。この場合の荒研
削サイクルを第５図に、仕上研削サイクルを第６
図に示す。ここに仕上時の切込速度F4としては
F3の約１／10に設定され、荒研削取代D1、仕上
研削取代D2は第３図、第４図の場合とほぼ同じ
値に設定される。
本発明はかかる点に鑑み、加工能率を向上する
ために砥石切込み速度を高めるとともに振動の発
生とか切残しの増大をさけるべくワーク回転を低
速にし、かつ研削焼けの発生に対して砥石切込み
をステツプ切込みとなして熱量管理し、研削焼け
層が仕上面に残らないようにして加工せんとする
ものである。
ために砥石切込み速度を高めるとともに振動の発
生とか切残しの増大をさけるべくワーク回転を低
速にし、かつ研削焼けの発生に対して砥石切込み
をステツプ切込みとなして熱量管理し、研削焼け
層が仕上面に残らないようにして加工せんとする
ものである。
かかるカム研削方法を実施するための研削装置
の構成について第７図，第８図に基いて説明す
る。本体をなすベツド１０上にはテーブル１１及
び砥石台１２が互いに直交する方向に摺動可能に
案内され、それぞれ送りモータ１３，１４にて送
り制御されるようになつている。テーブル１１上
には揺動台１５が枢軸１６を中心にして揺動可能
に枢支され、この揺動軸線と平行な主軸１７が揺
動台１５の一端部に軸承されている。この主軸１
７の中央部には複数のマスタカム１８が固着さ
れ、前記テーブル１１に固着された主軸台１９に
回転可能に支持されたフオロアローラ２０とスプ
リング２５の張力によつて当接し揺動台１５に揺
動運動を与えるようになつている。前記主軸１７
の一端にはセンタ２１が保持され、このセンタ２
１に対向して揺動台１５の他端には心押台２２が
設けられ、マスタカム１８と同軸的にワークＷと
してのカム軸を支承するようになつている。２３
は揺動台１５上の主軸１７と連結されこれを回転
駆動する変速可能なモータである。前記砥石台１
２には砥石２６を装架した砥石軸２７が回転可能
に軸承され、この砥石軸２７には砥石台１２上に
載置されたモータ２８とプーリ２９，３０、ベル
ト３１を介して回転結合されている。３２は予め
プログラムされた指令データに基いて上記カム研
削盤の各部の動作を制御する制御装置である。前
記砥石台送りモータ１４及びテーブル送りモータ
１３、主軸駆動モータ２３はそれぞれモータ駆動
ユニツト３３，３４，３５を介して制御装置３２
と接続され、制御装置３２から出力される制御指
令により後述する砥石台１２のステツプ切込み及
び主軸モータ２３によるワーク回転の低速、高速
切替え、研削加工すべきカムと砥石とを対応させ
るテーブル割出しが制御される。尚S1，S2，…
はテーブル割出し位置確認用のリミツトスイツチ
であり、これらスイツチの確認信号は制御装置３
２に与えられテーブル送りモータ１３を停止させ
る作用をなす。
の構成について第７図，第８図に基いて説明す
る。本体をなすベツド１０上にはテーブル１１及
び砥石台１２が互いに直交する方向に摺動可能に
案内され、それぞれ送りモータ１３，１４にて送
り制御されるようになつている。テーブル１１上
には揺動台１５が枢軸１６を中心にして揺動可能
に枢支され、この揺動軸線と平行な主軸１７が揺
動台１５の一端部に軸承されている。この主軸１
７の中央部には複数のマスタカム１８が固着さ
れ、前記テーブル１１に固着された主軸台１９に
回転可能に支持されたフオロアローラ２０とスプ
リング２５の張力によつて当接し揺動台１５に揺
動運動を与えるようになつている。前記主軸１７
の一端にはセンタ２１が保持され、このセンタ２
１に対向して揺動台１５の他端には心押台２２が
設けられ、マスタカム１８と同軸的にワークＷと
してのカム軸を支承するようになつている。２３
は揺動台１５上の主軸１７と連結されこれを回転
駆動する変速可能なモータである。前記砥石台１
２には砥石２６を装架した砥石軸２７が回転可能
に軸承され、この砥石軸２７には砥石台１２上に
載置されたモータ２８とプーリ２９，３０、ベル
ト３１を介して回転結合されている。３２は予め
プログラムされた指令データに基いて上記カム研
削盤の各部の動作を制御する制御装置である。前
記砥石台送りモータ１４及びテーブル送りモータ
１３、主軸駆動モータ２３はそれぞれモータ駆動
ユニツト３３，３４，３５を介して制御装置３２
と接続され、制御装置３２から出力される制御指
令により後述する砥石台１２のステツプ切込み及
び主軸モータ２３によるワーク回転の低速、高速
切替え、研削加工すべきカムと砥石とを対応させ
るテーブル割出しが制御される。尚S1，S2，…
はテーブル割出し位置確認用のリミツトスイツチ
であり、これらスイツチの確認信号は制御装置３
２に与えられテーブル送りモータ１３を停止させ
る作用をなす。
制御装置３２には後述する本発明による研削サ
イクルを達成するための制御指令を入力するため
の指令入力装置３６が設けられ、研削条件として
の砥石台送り速度、切込み量、ワーク回転速度、
テーブル割出し量等が順次入力されメモリＭに記
憶されるようになつている。
イクルを達成するための制御指令を入力するため
の指令入力装置３６が設けられ、研削条件として
の砥石台送り速度、切込み量、ワーク回転速度、
テーブル割出し量等が順次入力されメモリＭに記
憶されるようになつている。
次に本発明の特徴とする研削サイクルを第９
図、第１０図に基いて説明する。第９図は荒研削
サイクルを示し、第１０図は仕上げ研削サイクル
を示す。いずれのサイクルにおいても砥石の切込
みは３ステツプのステツプ切込みが与えられる。
荒研削サイクルの第１ステツプ切込み及び第１ス
テツプ切込端のスパークアウトはワークを40rpm
（N10）で低速回転させる。第９図の例では第２
ステツプ切込み端まで低速回転させているが、第
２ステツプ切込み端以後のスパークアウト途中ま
で低速回転を続けても良い。第３ステツプ切込み
時にはワークを75rpm（N20）で高速回転させス
パークアウト後に砥石台を急速戻しする。
図、第１０図に基いて説明する。第９図は荒研削
サイクルを示し、第１０図は仕上げ研削サイクル
を示す。いずれのサイクルにおいても砥石の切込
みは３ステツプのステツプ切込みが与えられる。
荒研削サイクルの第１ステツプ切込み及び第１ス
テツプ切込端のスパークアウトはワークを40rpm
（N10）で低速回転させる。第９図の例では第２
ステツプ切込み端まで低速回転させているが、第
２ステツプ切込み端以後のスパークアウト途中ま
で低速回転を続けても良い。第３ステツプ切込み
時にはワークを75rpm（N20）で高速回転させス
パークアウト後に砥石台を急速戻しする。
この場合の砥石切込み速度F1は、第３図の場
合の約2.5倍、第５図の場合の約1.5倍の約60mm／
minの切込み速度が与えられる。ワーク回転数が
低いため前述の理由によつて研削焼けはさけ難い
が、研削焼け層、焼き割れが加工表面に残存しな
いように前記熱量管理は次のようにして行う。研
削焼け熱量は切込み速度一定であれば切込み深さ
に比例し、焼き割れ層の深さもこれに比例するこ
とになる。従つて次回のステツプ切込みで除去で
きる深さ以上に研削焼け層、焼き割れ層が生じな
いように第１ステツプ切込み量DS1を設定する。
第２ステツプ切込み量DS2も第３ステツプ切込み
量DS3も同様な考え方で設定する。この結果とし
て第２ステツプ切込み量DS2は第１ステツプ切込
み量DS1より小さく、第３ステツプ切込み量DS3
は第２ステツプ切込み量DS2よりも小さくしなけ
ればならない。実験的に求めた実用的な切込み量
のおよその比率は、DS1：DS2：DS3＝150：
10：１であり、DS1はおよそ３mmに設定される。
このように各ステツプ切込み量を制御することに
より研削焼けの問題は解決できる。
合の約2.5倍、第５図の場合の約1.5倍の約60mm／
minの切込み速度が与えられる。ワーク回転数が
低いため前述の理由によつて研削焼けはさけ難い
が、研削焼け層、焼き割れが加工表面に残存しな
いように前記熱量管理は次のようにして行う。研
削焼け熱量は切込み速度一定であれば切込み深さ
に比例し、焼き割れ層の深さもこれに比例するこ
とになる。従つて次回のステツプ切込みで除去で
きる深さ以上に研削焼け層、焼き割れ層が生じな
いように第１ステツプ切込み量DS1を設定する。
第２ステツプ切込み量DS2も第３ステツプ切込み
量DS3も同様な考え方で設定する。この結果とし
て第２ステツプ切込み量DS2は第１ステツプ切込
み量DS1より小さく、第３ステツプ切込み量DS3
は第２ステツプ切込み量DS2よりも小さくしなけ
ればならない。実験的に求めた実用的な切込み量
のおよその比率は、DS1：DS2：DS3＝150：
10：１であり、DS1はおよそ３mmに設定される。
このように各ステツプ切込み量を制御することに
より研削焼けの問題は解決できる。
ここにかかる切込み速度F1における各ステツ
プ切込み時間は、切込み量が最大の第１ステツプ
切込みにおいては２〜３秒で、ワークが１〜２回
転する間に切込み端に達する。第２ステツプ切込
みにあつたは約0.2秒であり、第３ステツプ切込
みにあつては0.02秒であり、ワーク１回転にみた
ないわずかな時間で切込み端に達し、これ以降は
一定負荷の研削が行われる。各ステツプ切込み端
でのスパークアウトは、ワーク回転が低速で切残
しが少くない上、一定負荷状態で研削されるので
およそワーク1.5回転する要する時間で十分であ
る。
プ切込み時間は、切込み量が最大の第１ステツプ
切込みにおいては２〜３秒で、ワークが１〜２回
転する間に切込み端に達する。第２ステツプ切込
みにあつたは約0.2秒であり、第３ステツプ切込
みにあつては0.02秒であり、ワーク１回転にみた
ないわずかな時間で切込み端に達し、これ以降は
一定負荷の研削が行われる。各ステツプ切込み端
でのスパークアウトは、ワーク回転が低速で切残
しが少くない上、一定負荷状態で研削されるので
およそワーク1.5回転する要する時間で十分であ
る。
第１０図に示す仕上研削サイクルは、面粗度を
確保するために最終スパークアウト研削時のワー
ク回転を低速（N10）にし、砥石切込み時には
N20にて高速回転させ３段階のステツプ切込みを
与えている。この場合の切込み量は荒研削サイク
ルの第１段階のステツプ切込み量に比べて１／
100以下であるので、ワーク回転速度が高くても、
研削除去率自体の値が小さくなりその変化量は問
題とならない。よつて振動等の影響もなく、砥石
切込み速度をF11／２の30mm／minまで高めるこ
とができる。
確保するために最終スパークアウト研削時のワー
ク回転を低速（N10）にし、砥石切込み時には
N20にて高速回転させ３段階のステツプ切込みを
与えている。この場合の切込み量は荒研削サイク
ルの第１段階のステツプ切込み量に比べて１／
100以下であるので、ワーク回転速度が高くても、
研削除去率自体の値が小さくなりその変化量は問
題とならない。よつて振動等の影響もなく、砥石
切込み速度をF11／２の30mm／minまで高めるこ
とができる。
このようにステツプ切込みにすることにより荒
研削サイクル時及び仕上げ研削サイクル時の切込
み速度を大幅に高めることができる上、切残し量
も小さくできるめスパークアウト時間も短くでき
る。これによつてサイクルタイムも大幅に短縮で
き加工能率を著しく高めることができ、正味加工
時間で、前記従来例に比べ30〜50％の時間短縮が
可能になり、加工精度の低下もなくすことができ
る。
研削サイクル時及び仕上げ研削サイクル時の切込
み速度を大幅に高めることができる上、切残し量
も小さくできるめスパークアウト時間も短くでき
る。これによつてサイクルタイムも大幅に短縮で
き加工能率を著しく高めることができ、正味加工
時間で、前記従来例に比べ30〜50％の時間短縮が
可能になり、加工精度の低下もなくすことができ
る。
以上述べたように本発明によるカム研削方法に
よれば、ワークを低速回転させて砥石の高速切込
みを与えるようにし、かつその切込みは３段階の
ステツプ切込みとして与えるようにしたので、従
来のカム研削サイクルに比しより高速での切込み
が可能となり、しかも研削除去率の変化量も小さ
くできることから切残し量も減少させることがで
き、サイクルタイムを短縮し加工能率を大幅に向
上することができる。ワーク低速回転に伴う研削
焼け、割れの発生に対してはステツプ切込み方式
の採用による熱量管理にて次段階の切込みで除去
できる深さ以上には変質層を残さないようにした
ことによりこの問題を解決している。換言すれ
ば、このような研削焼け、割れの問題の解決によ
つてより高速で切込みを与えることができるよう
になつている。
よれば、ワークを低速回転させて砥石の高速切込
みを与えるようにし、かつその切込みは３段階の
ステツプ切込みとして与えるようにしたので、従
来のカム研削サイクルに比しより高速での切込み
が可能となり、しかも研削除去率の変化量も小さ
くできることから切残し量も減少させることがで
き、サイクルタイムを短縮し加工能率を大幅に向
上することができる。ワーク低速回転に伴う研削
焼け、割れの発生に対してはステツプ切込み方式
の採用による熱量管理にて次段階の切込みで除去
できる深さ以上には変質層を残さないようにした
ことによりこの問題を解決している。換言すれ
ば、このような研削焼け、割れの問題の解決によ
つてより高速で切込みを与えることができるよう
になつている。
第１図はカムプロフイル研削における研削除去
率の変化を示す説明図、第２図はワーク回転速度
の高低変化させた場合の研削状況を示す図、第３
図，第４図は従来の研削サイクルの一例を示すも
ので、第３図は荒研削サイクル図、第４図は仕上
研削サイクル図、第５図，第６図は従来の研削サ
イクルの他の例を示すもので、第５図は荒研削サ
イクル図、第６図は仕上研削サイクル図、第７図
以下は本発明の実施例を示すもので、第７図、第
８図はカム研削盤の構成を示す図、第９図は荒研
削サイクル図、第１０図は仕上研削サイクル図で
ある。 １１……テーブル、１２……砥石台、１３，１
４……送りモータ、１５……揺動台、１８……マ
スタカム、２０……フオロアローラ、２３……主
軸駆動モータ、２６……砥石、３２……制御装
置、３３，３４，３５……モータ駆動ユニツト。
率の変化を示す説明図、第２図はワーク回転速度
の高低変化させた場合の研削状況を示す図、第３
図，第４図は従来の研削サイクルの一例を示すも
ので、第３図は荒研削サイクル図、第４図は仕上
研削サイクル図、第５図，第６図は従来の研削サ
イクルの他の例を示すもので、第５図は荒研削サ
イクル図、第６図は仕上研削サイクル図、第７図
以下は本発明の実施例を示すもので、第７図、第
８図はカム研削盤の構成を示す図、第９図は荒研
削サイクル図、第１０図は仕上研削サイクル図で
ある。 １１……テーブル、１２……砥石台、１３，１
４……送りモータ、１５……揺動台、１８……マ
スタカム、２０……フオロアローラ、２３……主
軸駆動モータ、２６……砥石、３２……制御装
置、３３，３４，３５……モータ駆動ユニツト。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ マスタカムに倣つて回転と揺動運動の与えら
れるワークに砥石を装架する砥石台を、比較的速
い切込み速度で切込む荒研削サイクルと、比較的
遅い切込み速度で切込む仕上げ研削サイクルとに
よつて切込んで所望プロフイルのカムを研削する
方法であつて、前記砥石台を比較的速い切込み速
度で切込む荒研削サイクルを少なくとも３段階の
ステツプ切込みとして与え、第数段階のステツプ
切込み量DS1、第２段階のステツプ切込み量
DS2、第３段階のステツプ切込み量DS3を、DS1
＞DS2＞DS3に設定するとともに、荒研削サイク
ルにおける第１段階および第２段階のステツプ切
込み時はワークを低速回転させ、第３段階のステ
ツプ切込み時はワークを高速回転させるようにし
たことを特徴とするカム研削方法。 ２ 前記各段階のステツプ切込みは、各切込み前
進端にて前記ワークが１〜２回転する間前記砥石
台の切込みを停止させるようにした特許請求の範
囲第１項記載のカム研削方法。 ３ マスタカムに倣つて回転と揺動運動の与えら
れるワークに砥石を装架する砥石台を、比較的速
い切込み速度で切込む荒研削サイクルと、比較的
遅い切込み速度で切込む仕上げ研削サイクルとに
よつて砥石を切込んで所望プロフイルムのカムを
研削する方法であつて、前記砥石台を比較的遅い
切込み速度で切込む仕上げ研削サイクルを少なく
とも３段階のステツプ切込みとして与え、第１段
階のステツプ切込み量DS10、第２段階のステツ
プ切込み量DS20、第３段階のステツプ切込み量
DS30を、DS10＞DS20＞DS30に設定することと
もに、仕上げ研削サイクルにおける第１段階、第
２段階および第３段階のステツプ切込み時はワー
クを高速回転させ、第３段階のステツプ切込み後
のスパークアウト時はワークを低速回転させるよ
うにしたことを特徴とするカム研削方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57071727A JPS58192743A (ja) | 1982-04-29 | 1982-04-29 | カム研削方法 |
| DE8383103975T DE3365575D1 (en) | 1982-04-29 | 1983-04-22 | Method of forming cam by grinding |
| EP83103975A EP0093352B1 (en) | 1982-04-29 | 1983-04-22 | Method of forming cam by grinding |
| US06/487,828 US4528781A (en) | 1982-04-29 | 1983-04-22 | Method of forming cam by grinding |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57071727A JPS58192743A (ja) | 1982-04-29 | 1982-04-29 | カム研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58192743A JPS58192743A (ja) | 1983-11-10 |
| JPH0479787B2 true JPH0479787B2 (ja) | 1992-12-16 |
Family
ID=13468834
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57071727A Granted JPS58192743A (ja) | 1982-04-29 | 1982-04-29 | カム研削方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4528781A (ja) |
| EP (1) | EP0093352B1 (ja) |
| JP (1) | JPS58192743A (ja) |
| DE (1) | DE3365575D1 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6090667A (ja) * | 1983-10-20 | 1985-05-21 | Toyoda Mach Works Ltd | カム研削方法 |
| DE3529099A1 (de) * | 1985-08-14 | 1987-02-19 | Fortuna Werke Maschf Ag | Verfahren und vorrichtung zum spanabhebenden bearbeiten einer oberflaeche von profilen mit einer von einer kreisform abweichenden kontur, insbesondere nockenwellen |
| JPS6384845A (ja) * | 1986-09-24 | 1988-04-15 | Toyoda Mach Works Ltd | 非真円形工作物の加工方法 |
| DE4023587C2 (de) * | 1990-07-25 | 1993-11-18 | Fortuna Werke Maschf Ag | Verfahren zum meßgesteuerten Umfangsschleifen von radial unrunden Werkstücken |
| DE4103090C1 (ja) * | 1991-02-01 | 1992-08-27 | Erwin 7618 Nordrach De Junker | |
| US5919081A (en) * | 1996-09-04 | 1999-07-06 | Unova Ip Corporation | Method and apparatus for computer numerically controlled pin grinder gauge |
| GB2357722B (en) * | 1999-10-27 | 2003-05-07 | Unova Uk Ltd | Workpiece grinding method which achieves a constant stock removal rate |
| JP3850224B2 (ja) * | 2001-03-26 | 2006-11-29 | 株式会社ジェイテクト | 研削加工方法及び数値制御研削盤 |
| SE538599C2 (sv) * | 2014-05-23 | 2016-09-27 | Scania Cv Ab | Förfarande för slipning av ett arbetsstycke och förfarande för bestämning av processparametrar |
| JP6676938B2 (ja) * | 2015-11-20 | 2020-04-08 | 株式会社ジェイテクト | カム研削装置、およびカム研削方法 |
| JP6909739B2 (ja) * | 2018-01-31 | 2021-07-28 | 光洋機械工業株式会社 | ワークの平面研削方法及び両頭平面研削盤 |
| CN114876603B (zh) * | 2022-04-28 | 2023-10-10 | 河南柴油机重工有限责任公司 | 一种高速大功率内燃机凸轮轴的制造方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2786311A (en) * | 1955-05-09 | 1957-03-26 | Norton Co | Cam grinding machine |
| JPS4840872B1 (ja) * | 1970-03-28 | 1973-12-03 | ||
| GB1412792A (en) * | 1972-01-17 | 1975-11-05 | Warner Swasey Co | Wheel feed control apparatus for a grinding machine |
| JPS5630151B2 (ja) * | 1974-03-25 | 1981-07-13 | ||
| DE2518503A1 (de) * | 1974-05-10 | 1975-11-20 | Seiko Seiki Kk | Schleifverfahren und einrichtung zu dessen durchfuehrung |
| US4118900A (en) * | 1976-03-29 | 1978-10-10 | Seiko Seiki Kabushiki Kaisha | Method for controlling grinding process |
| JPS52155493A (en) * | 1976-06-18 | 1977-12-23 | Toyoda Mach Works Ltd | Process for grinding cam |
| GB1596635A (en) * | 1977-07-26 | 1981-08-26 | Newall Eng | Cam machining |
-
1982
- 1982-04-29 JP JP57071727A patent/JPS58192743A/ja active Granted
-
1983
- 1983-04-22 EP EP83103975A patent/EP0093352B1/en not_active Expired
- 1983-04-22 DE DE8383103975T patent/DE3365575D1/de not_active Expired
- 1983-04-22 US US06/487,828 patent/US4528781A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3365575D1 (en) | 1986-10-02 |
| JPS58192743A (ja) | 1983-11-10 |
| EP0093352A3 (en) | 1984-09-26 |
| EP0093352A2 (en) | 1983-11-09 |
| US4528781A (en) | 1985-07-16 |
| EP0093352B1 (en) | 1986-08-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0226606Y2 (ja) | ||
| JPH0512101B2 (ja) | ||
| GB2357722A (en) | Finish grinding methods | |
| JPS58192743A (ja) | カム研削方法 | |
| JP3878519B2 (ja) | 研削方法 | |
| US6979247B1 (en) | Method and apparatus for grinding cam with re-entrant surface | |
| JP3848779B2 (ja) | 内面研削装置 | |
| JP3666204B2 (ja) | 研削装置及び研削方法 | |
| JP4940729B2 (ja) | 工作物の研削方法及び研削装置 | |
| JP3907977B2 (ja) | クランクシャフトの研削方法及び研削装置 | |
| JPH04141355A (ja) | 研削方法 | |
| JP3365439B2 (ja) | 研削装置 | |
| JP4157246B2 (ja) | 加工装置 | |
| JP5262577B2 (ja) | 研削加工方法および研削盤 | |
| JPH10128647A (ja) | バリ取り方法及び該バリ取り方法に使用する研削砥石のバリ取り構造 | |
| JP3682832B2 (ja) | 非真円形工作物加工装置 | |
| JP2007320008A (ja) | カム研削盤及びカム研削方法 | |
| JP2001310247A (ja) | 回転ワークの研削方法 | |
| JP2001071247A (ja) | カム研削方法 | |
| JP3802387B2 (ja) | 加工方法及び加工装置 | |
| JP2001225249A (ja) | 研削加工方法 | |
| JP2001328067A (ja) | 円筒研削盤における研削方法 | |
| JPH09253989A (ja) | 研削方法 | |
| JPS63105887A (ja) | 心なし研削盤のドレス方法及び心なし研削盤 | |
| JPH0355160A (ja) | ロータリードレッサによる砥石のドレス方法 |