JPH0494516A - Ｕ型コアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、チョークコイル及びノイズフィルタ等の磁
芯に使用される磁性材料よりなるＵ型コアの製造方法に
関し、さらに詳細には、簡易な成型加工並びに切削加工
を施すことにより、Ｕ型コアを製造するＵ型コアの製造
方法に関するものである。

（従来の技術） 近年、電子機器への小型化の要求が高まり、殊に、屋外
或いは屋内において、携帯して使用することが可能な薄
型軽量な電子機器が要望されている。

このため、これらの電子機器に用いられるチヨ−クコイ
ル及びノイズフィルタ等も小型軽量化が切望されている
。

従って、前記チョークコイル及びノイズフィルタ等の磁
芯として使用されている磁性材料よりなるコアに就いて
も、薄型化及び軽量化が強く求められ、これまでにも種
々の提案がなされてきた。

前記チョークコイル等に組込まれる磁芯としては、Ｕ型
コアが知られており、該Ｕ型コアの従来例を、第７図及
び第８図を参照しながら説明する。

第７図において、フェライト等の磁性材料よりなるＵ型
コアｌは、上方に長形をなす中心磁脚２と、該中心磁脚
２と同一形状を有する側磁脚３と、が溝４を介して配置
されるとともに、各々一端がヨーク部５により連結され
ることにより構成されている。

この際、前記中心磁脚２及び側磁脚３がヨーク部５に連
結された連結面の反対面は、同一面上に形成されるとと
もに、前記中心磁脚２、側磁脚３及びヨーク部５より構
成される上下のし型面も各々同一面上に形成されている
。

前記Ｕ型コア１の中心磁脚２には、同図に仮想線にて示
すように、エナメル線等が捲回されたコイル等よりなる
コイルボビン６が嵌装されるようになっており、該Ｕ型
コアｌに他のＵ型コアを組合わせることにより、前記チ
ョークコイル等を構成することができる。

上記のようにして、前記Ｕ型コアｌにコイルボビン６を
嵌装すると、該コイルボビン６の巻線上　７部及び下部
が、該Ｕ型コア１の中心磁脚２の上下面より２幅突出さ
れてしまい、従って前記Ｕ型コアＩの構造設計において
各部寸法を有効活用しているとはいえず、しかも該トラ
ンス等を電子回路基板等に搭載する際の安定が悪い等の
不具合があった。

かかる理由により、各部寸法を有効活用した構造設計が
なされたＵ型コアが案出されており、該Ｕ型コアを、第
８図を参照しながら説明する。

Ｕ型コア１１は、横方向に長形化された中心磁脚１２が
ヨーク部１５の右正面略中央部より延設されるとともに
、該中心磁脚１２からｌ１１４を介して側磁脚１３が配
置され、該側磁脚１３の一端が前記ヨーク部１５に連結
されることにより構成されている。

この際、前記中心磁脚１２及び側磁脚１３がヨーク部１
５に連結された連結面の反対面は、同一面上に形成され
るとともに、前記側磁脚１３及びヨーク部１５より構成
される上下のし型面も各々同一面上に形成されている。

さらに、前記中心磁脚１２は、ヨーク部１５の右正面略
中央部に連結されているため、該中心磁脚１２の上下面
からヨーク部１５の上下面までには、空間１７ａ、１７
ｂが設けられている。

前記Ｕ型コア１１の中心磁脚１２には、同図に仮想線に
て示すように、コイルボビン１６が嵌装され、さらに該
Ｕ型コア１１と他のし型コアとが組合わされることによ
り、チョークコイル等が形成されるようになっている。

前記Ｕ型コア１１によると、前記中心磁脚１２が横方向
に長形化されて、前記側磁脚１３及びヨーク部１５の高
さに比して該中心磁脚１２の上下部に空間１７ａ、１７
ｂを有しており、該中心磁脚１２に嵌装されたコイルボ
ビン１６が、該側磁脚１３及びヨーク部１５の上下面よ
りも略突出することがなくなるため、該Ｕ型コア１１の
小型化等に対応する構造設計が為されていることになる
。

次に、乾式の単動型ブレス装置２５により、前記Ｕ型コ
ア１を製造する製造方法に就いて、第９図（ａ）及び（
ｂ）を参照しながら説明する。

第９図（ａ）は、単動型ブレス装置２５の型枠２１に下
型２３を嵌挿した状態を示す平面図であり、第９図（ｂ
）は、同型枠２１のＵ塑成型孔２１ａ内に充填された磁
性材料からなる造粒粉末２４が、上型２２及び下型２３
により加圧された状態を示すＡ−Ａ断面図である。

型枠２１に形成されたＵ塑成型孔２１ａに、下方より下
型２３を嵌挿するとともに、該Ｕ塑成型孔２１ａ内に磁
性材料よりなる造粒粉末２４を充填し、上方より上型２
２を嵌挿することにより加圧して、前記Ｕ型コア１を成
型加工する。

この際、該上型２２の加圧面及び下型２３の加圧面は、
前記造粒粉末２４を均一に加圧するために、各々略水平
面上に形成されており、従って成型加工されるＵ型コア
１の中心磁脚２、側磁脚３及びヨーク部５の各々の上下
面が同一面上に形成されるようになっている。

上記の単動型プレス装置２５によれば、該Ｕ型コア１が
各部において均一な密度を有するとともに、成型加工が
単純動作によるため、該単動型プレス装置２５が小型且
つ簡易な構成となり、成型速度が早く、しかも大量生産
に適しているという特徴を有していた。

次に、複動型プレス装置３５により、前記Ｕ型コア１１
を製造する製造方法を、第１０図（ａ）及び（ｂ）を参
照して説明する。

第１０図（ａ）は、複動型プレス装置３５の型枠３１に
下型３３を嵌挿した状態を示す平面図であり、第１０図
（ｂ）は、同型枠３１の長方形成型孔３１ａ内に充填さ
れた磁性材料からなる造粒粉末３４が、上型３２及び下
型３３により加圧された状態を示すＢ−Ｂ断面図である
。

型枠３１に形成された長方形成型孔３１ａに、下方より
下型３３を嵌挿するとともに、該長方形成型孔３１ａ内
に磁性材料よりなる造粒粉末３４を充填し、上方より上
型３２を嵌挿することにより加圧して、前記Ｕ型コア１
１を成型加工する。

この際、該上型３２の上型加圧面３２ａに対向する下型
３３の第１下型加圧面３３ａ及び第２下型加圧面３３ｂ
が、複動して動作するように構成されており、前記ヨー
ク部１５の右正面略中央部に中心磁脚１２を成型すると
ともに、側磁脚１３を成型加工するようになっている。

なお、前記磁性材料に鉄粉を適用した場合は、加圧成型
することにより圧粉磁芯が形成され、またフェライト粉
を適用した場合は、該フェライト粉にバインダを加えて
造粒し、加圧成型し、さらに焼成することによりフェラ
イトコアが形成される。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来のＵ型コアの製造方法によれば
、コイルボビン−が効率よく収容され、且つ低背にする
ことができるように構成されたＵ型コアを、加圧プレス
により形成しようとすると。

該加圧プレス装置に複動型プレス装置を使用しなければ
ならず、磁性材料を均一密度に成型加工することが困難
であるとともに、該成型加工の際にマイクロクラックが
発生する恐れがあるという問題点があった。

また、前記複動型プレス装置は、大型且つ動作制御が複
雑であるために、成型速度が遅く、大量生産に不向きで
あるという問題点があった。

さらに、前記複動型プレス装置を使用する製法において
は、Ｕ型コア同士等を当接組合せしてチョークコイル等
を構成する際に、通常各コアの当接面を面研摩する必要
があるために、該面研摩工程が付加されるという問題点
があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、制御
が困難且つ大がかりな成型装置を使用することなく、し
かも簡易な製作工程により、各部寸法を有効活用した構
造設計の為されたＵ型コアを製造することができるＵ型
コアの製造方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、この発明は、中心磁脚と、
これに平行に配置された側磁脚と、前記中心磁脚の一端
側と前記側磁脚の一端側とを互いに連結するヨーク部と
、からなるＵ型コアの製造方法において、側柱と、該側
柱の中央部に連結さ　これた共通柱と、を有するＴ型形
状に磁性材料を成型し、該成型体のＴ形面を複数に分割
するように切削加工を行うことにより、該共通柱に前記
中心磁脚を形成するとともに、該側柱を前記側磁脚とす
ることにより、上記目的を達成するものである。

また、この発明は、磁性材を、側柱と、該側柱の中央部
に連結された共通柱と、を有するＴ型形状に成型し、該
成型体のＴ形面に複数の凸部を形成するように切削加工
を行うことにより、該共通柱に中心磁脚を形成するとと
もに、該側柱を側磁脚とすることにより、上記目的を達
成するものである・ （作用） 本発明においては、単動型ブレス等により磁性材料を、
側柱と、該側柱の中央部に連結された共通柱と、を有す
るＴ型形状に成型し、該成型体のＴ型面を複数に分割す
るように切削加工を行うことにより、中心磁脚と、これ
に平行に配置された側磁脚と、前記中心磁脚の一端側と
前記側磁脚の一端側とを互いに連結するヨーク部と、か
らなるＵ型コアを製造することができる。

また、本発明においては、磁性体を前記Ｔ型形状に成型
し、該成型体のＴ形面に複数の凸部を形成するように切
削加工を行うことにより、前記Ｕ型コアを製造すること
ができる。

また、磁性材料を単動型ブレス等の小型且つ簡易な装置
を使用してＴ型形状に成型し、該Ｔ型形状を切削加工す
ることにより、Ｕ型コアを製造しているため、複動型ブ
レス等の大型且つ複雑な制御装置等を使用する必要がな
くなる。

また、前記製造工程により製造されるＵ型コアは、該中
心磁脚の高さが側磁脚の高さより低背に形成されること
により、コイルボビンが該中心磁脚に嵌装された際に、
該コイルボビンのコイル捲幅が、該側磁脚の高さより突
出することがなくなる。

さらに、前記製造工程によれば、該Ｔ型形状の成型体の
Ｔ形面に複数の凸部を形成するように切削加工を行う際
に、本製造方法により製造される前記Ｕ型コア同士等が
組合わされてチョークコイル等を構成する当接面の面研
摩を同時に行うことができる。

（実施例） 本発明の実施例を、図面に基いて詳細に説明する。

第１図（ａ）は本発明のＥ型コアの製造方法に係わる成
型加工の実施例を示す斜視図、第１図（ｂ）は同実施例
に係わる成型加工により成型されたＴ型成型部材を示す
斜視図、第１図（ｃ）は同実施例に係わる切削加工の実
施例を示す斜視図、第１図（ｄ）は同実施例に係わる製
造方法により形成されたＵ型コアを示す斜視図、第２図
（ａ）は同実施例に係わる製造方法により製造されたＵ
型コアを示す正面図、第２図Ｃｂ’Ｊは同実施例に係わ
る製造方法により製造されたＵ型コアのＸ−Ｘ断面を示
す断面図、第３図は同実施例に係わるＵ型コアにより構
成されるチョークコイルを示す平面図、第４図（ａ）は
本発明に係わる他の製造方法の切削加工の実施例を示す
斜視図、第４図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コア同士
を組合せた状態を説明する平面図、第５図（ａ）は本発
明に係わる他の製造方法の切削加工の実施例を示す斜視
図、第５図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コア同士を組
合せた状態を説明する平面図、第６図（ａ）は本発明に
係わる他の製造方法の切削加工の実施例を示す斜視図、
第一６図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コアを示す斜視
図が示されている。

第１図（ａ）に示すように、型枠５１の略中央部には、
金型成型等によりＴ型孔５１ａが形成されて、該Ｔ型孔
５１ａが雌型になっている。

該型枠５１のＴ型孔５１ａの下方からは、該Ｔ型孔５１
ａと同一形状を有する下型５３が雄型として、図の矢印
Ｉに示すように上部が嵌挿されている。

該Ｔ型孔５１ａには、磁性材料よりなる造粒粉末５４が
充填されている。

該造粒粉末５４が充填されたＴ型孔５１ａ上方からは、
該Ｔ型孔５１ａ並びに下型５３と同一形状を有する上型
５２が雄型として、図の矢印Ｈに示すように下部が嵌挿
されている。

従って、上記のように構成された単動型ブレス装置５５
のＴ型孔５１ａに充填された造粒粉末５４は、該上型５
２の上型加圧面５２ａ及び下型５３の下型加圧面５３ａ
により加圧されて、第１図（ｂ）に示すＴ型成型部材６
１に成型加工される。

該Ｔ型成型部材６１は、側柱６３と、該側柱６３の中央
部に連結された共通柱６２と、を有するＴ型形状に形成
されるとともに、前記上型５２の上型加圧面５２ａ及び
下型５３の下型加圧面５３ａが平面加工されていること
により、該Ｔ型成型部材６１の側柱６３及び共通柱６２
の各々の上面並びに下面が同一面上に形成されている。

さらに、前記Ｔ型成型部材６１は、前記単動型ブレス装
置５５により共通柱６２が側柱６３に対して幅広に形成
されるようになっている。

次に、第１図（ｃ）に示すように、研摩材等より形成さ
れた円板型グラインダ７１及が回転軸７４に軸着された
グラインダ装置７３は、図示しない駆動装置により、図
の矢印■の方向に回転駆動され、また前記Ｔ型成型部材
６１は、図示しない移動機構により、同図の矢印式に移
動されるようになっている。

従って、該Ｔ型成型部材６１の共通柱６２は、側柱６３
の内側辺縁に沿って、前記グラインダ装置７３における
円板型グラインダ７１の切削面７１ａの切削幅且つ回転
軸７４の設置高さによる切削深度に切削加工されて、第
１図（ｄ）に示すように、切削溝８６が形成されること
によりＵ型コア８１が形成される。

前記Ｕ型コア８１は、前記側柱６３が側磁脚８３となり
、前記共通柱第１側柱６２の上部が中心磁脚８２となり
、さらに該共通柱第１側柱６２の下部が中心磁脚８２と
側磁脚８３の中央部とを連結するヨーク部８５になって
いる。

前記Ｕ型コア８１は、第２図（ｂ）に示すように、前記
Ｔ型成型部材６１に成型加工されることにより、前記中
心磁脚８２の高さＨｌが側磁脚８３の高さＨ２よりも低
背になっている。

即ち、第１図（ｄ）及び第２図（ｂ）に仮想線にて示す
ように、エナメル線等が捲回されたコイル等より構成さ
れるコイルボビン８８が、前記中心磁脚８２に嵌装され
た際に、コイルボビン８８の捲線上下部が、該側磁脚８
３の高さＨ２より突出することを防止できる。

また、第３図に示すチョークコイル９０は、本実施例に
おける製造方法により製造されたＵ型コア８１と、他の
Ｕ型コアとを組合わせるとともに、各々の中心磁脚に前
記コイルボビン８８を嵌装して構成したものである。

本実施例によると、小型且つ簡易な単動型ブレス装置５
５により磁性材料をＴ型成型部材６１に成型加工し、該
Ｔ型成型部材６１を切削加工することにより、Ｕ型コア
８１を製造することができるため、複雑な製造工程が不
要となる。

また、コイルボビンが効率よく収容され、且つ低背に電
子回路基板等に搭載可能に形成されたＵ型コア８１を製
造するに当たって、大型且つ動作制御が複雑な複動型ブ
レス装置が不要となるため、磁性材料が均一密度を有し
て加圧成型されるとともに、成型速度が向上され、装置
生産が可能となり、さらに該Ｕ型コア８１に発生するマ
イクロクラック等を防止できる。

さらに、前記製造工程により製造されるＵ型コア８１は
、該中心磁脚８２の高さＨｌが側磁脚８３の高さＨ２よ
り低背に形成されることにより、コイルボビン８８が該
中心磁脚８２に嵌装された際に、該コイルボビン８８の
上下方向のコイル捲幅が、前記側磁脚８３より突出する
ことを防止でき、従って電子回路基板等に前記Ｕ型コア
８１が組込まれたチョークコイル等を安定搭載すること
ができる。

次に、本発明に係わる他の実施例を第４図を参照しなが
ら説明する。

本実施例においては、先の実施例と同様箇所には、同一
符号を付して説明を省略する。

第１図（ａ）に示すように、磁性材料よりなる造粒粉末
２４が、単動型ブレス５５によりＴ型成型部材６１に成
型加工されている。

第４図（ａ）に示すように、グラインダ装置９３は、前
記円板型グラインダ７１の両端面に接合されて配設され
た第１研摩用グラインダ９２ａ及び第２研摩用グライン
ダ９２ｂが、前記回転軸７４に軸着されることにより構
成されている、この際、該第１研摩用グラインダ９２ａ
及び第２研摩用グラインダ９２ｂは、前記グラインダ装
置９３の回転軸７４の設置高さによる切削深度に対応し
て、該第１円板型グラインダ７１及び第２円板型グライ
ンダ７２の径よりも小径に形成されており、共通柱６２
及び側柱６３の上面の面研摩を行うようになっている。

前記グラインダ装置９３により切削加工されることによ
り、切削溝８７が形成され、さらに共通柱６２の共通柱
研摩面６２ａ及び側柱６３の側柱研摩面６３ａがそれぞ
れ面研摩されて、Ｕ型コア９１が形成される。

前記Ｕ型コア９１においては、共通柱６２が中心磁脚８
２となり、側柱６３が側磁脚８３となるとともに、共通
柱研摩面６２ａが中心磁脚研摩面８２ａとなり、側柱研
摩面６３ａが側磁脚研摩面８３ａとなっている。

前記Ｕ型コア９１と他のＵ型コアとが組合わされるとと
もに、コイルボビン８８が各々の中央磁脚に嵌装されて
、第４図（ｂ）に示すようにチョークコイルｌＯＯが構
成される。

この際、該チョークコイル１００は、Ｕ型コア９１の中
心磁脚研摩面８２ａ及び側磁脚研摩面８３ａと、他のＵ
型コアのそれぞれの対応面と、が当接されるようになっ
ており、該中心磁脚研摩■８２ａ及び側磁脚研摩面８３
ａと、前記対応面とが面研摩されていることにより、前
記対応面同士を密着して当接することができ、該チョー
クコイル１００の磁気特性を低下させることなく、しか
も確実な組立を行うことができる。

さらに、前記製造工程によれば、該Ｔ型形状の成型体の
Ｔ形面に複数の凸部を形成するように切削加工を行う際
に、該切削加工により形成される中心磁脚及び一対の側
磁脚の、Ｕ型コア同士等が組合わされる当接面の面研摩
を同時に行うことができるため、該当接面等の面研摩工
程を削除できる。

次に、本発明に係わる他の実施例を第５図を参照しなが
ら説明する。

本実施例においても同じく、先の実施例と同様箇所には
、同一符号を付して説明を省略する。

第１図（ａ）において成型加工されたＴ型成型部材６１
は、第５図（ａ）に示すように、前記グラインダ装置９
１の第１研摩用グラインダ９２ａが、該第１研摩用グラ
インダ９２ａより大径の切削用グラインダ１０２に代替
されたグラインダ装置１０３により切削加工されてＵ型
コア１０１が形成される。

この際、中央切削用グラインダ１０３により、共通柱６
２の上部は切削されて、共通柱６より低背の中心磁脚１
０６に形成され、該中心磁脚１０６の上面は、切削と同
時に面研摩された中心磁脚切削面１０６ａになっている
。

この際、前記Ｕ型コア１０１においては、共通柱６２が
中心磁脚１０６となり、側柱６３が側磁脚８３となると
ともに、共通性切削面６２ｂか中心磁脚切削面１０６ａ
となり、側柱研摩面６３ａが側磁脚研摩面８３ａとなっ
ている。

前記Ｕ型コア１０１と他のＵ型コアとが組合わされると
ともに、コイルボビン８８が各々の中心磁脚に嵌装され
て、第５図（ｂ）に示すようにチョークコイル１１０が
構成される。

この際、該Ｕ型コア１０・１の中心磁脚１０６と、他の
Ｕ型コアの対向する中心磁脚の間に中央空隙１０５が設
けられるようになっている。

該中央空隙１０５は、空隙を任意に設けることにより、
前記チョークコイル１１０の磁気的特性を調整すること
ができる。

従って本実施例によると、前記チョークコイル１１０の
磁気的調整を行う中央空隙１０５を、前記切削加工と同
時に形成することができ、しかも面研摩も行うことがで
きる。

次に、本発明に係わる他の実施例を第６図（ａ）及び（
ｂ）を参照しながら説明する。

本実施例においても同じ（、先の実施例と同様箇所には
、同一符号を付して説明を省略する。

前記グラインダ装Ｎ、７３の円板型グラインダ７１の綾
部に曲面加工部１１５を施しておくと、前記Ｔ型成型部
材６１が該グラインダ装置７３により切削加工された切
削溝８６に、曲部１１６が形成される。

前記曲部１１６が形成されたＵ型コア１１１によると、
−層マイクロクラック等が発生することを防止できる。

また、前記グラインダ装置７３の円板型グラインダ７１
にテーバ加工を施してもよい。

なお、前記磁性材料に鉄粉を適用した場合は、加圧成型
することにより圧粉磁芯が形成され、またフェライト粉
を適用した場合は、フェライト粉にバインダを加えて造
粒し、加圧成型し、さらに焼成することによりフェライ
トコアが形成される。

また、本実施例においては、造粒粉末を加圧するのに、
羊動型プレス装置を使用したが、これに限定するもので
はなく、例えば湿式の押出し成型機等を使用してもよい
。

さらに、本実施例においては、切削加工にて回転円盤形
のグラインダ装置を使用したが、これに限定するもので
はなく、例えば回転ベルト形のサンダー等を使用しても
よい。

（発明の効果） 本発明に係わるＵ空コアの製造方法は、上記のように構
成されているため、以下に記載するような効果を有する
。

（１）小型且つ簡易な単動型ブレス等により磁性材料を
Ｔ型成型部材に成型加工し、該成型体のＴ形面を複数に
分割するように切削加工を行うことにより、Ｕ空コアを
製造することができるため、複雑な製造工程が不要とな
り、該製造工程を簡略化することができるという優れた
効果を有する。

（２）また、磁性材料をＴ型成型部材に成型加工し、該
成型体のＴ形面に複数の凸部を形成するように切削加工
を行うことにより、Ｕ空コアを製造することができるた
め、複雑な製造工程が不要となり、該製造工程を簡略化
することができるという優れた効果を有する。

（３）また、コイルボビンが効率よ（収容され、且つ低
背に電子回路基板等に搭載可能に形成されたＥ空コアを
、大型且つ動作制御が複雑な複動型ブレス装置により成
型加工することな（、磁性材料を単動型ブレス装置によ
りＴ型成型部材に成型し、切削加工して、Ｕ空コアを製
造しているため、磁性材料が均一密度を有して加圧成型
されるとともに、成型速度が向上され、大量生産が可能
となり、さらに複動型ブレス装置により加圧することに
よるマイクロクラック等を防止することができるという
優れた効果を有する。

（４）また、前記製造工程により製造されるＵ空コアは
、該中心磁脚の高さが側磁脚の高さより低背に形成され
ることにより、コイルボビンが該中心磁脚に嵌装された
際に、該コイルボビンの一方のコイル捲幅が、該側磁脚
の高さより突出することを防止でき、従って電子回路基
板等に前記Ｕ空コアが組込まれたチョークコイル等を安
定搭載することができるという優れた効果を有する。

（５）さらに、前記Ｕ空コア等を組合させて使用する際
に、該コア同士の当接面を面研摩加工することが必要と
されるが、前記製造工程によれば、該Ｔ型形状の成型体
のＴ形面に複数の凸部を形成するように切削加工を行う
際に、該当接面の面研摩を同時に行うことができるため
、前記面研摩工程を削除することができ、しかも前記組
立が確実に行えるとともに、磁気特性が劣化することを
防止することができるという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は本発明のＥ空コアの製造方法に係わる成
型加工の実施例を示す斜視図、第１図（ｂ）は同実施例
に係わる成型加工により成型されたＴ型成型部材を示す
斜視図、第１図（ｃ）は同実施例に係わる切削加工の実
施例を示す斜視図、 第１図（ｄ）は同実施例に係わる製造方法により形成さ
れたＵ空コアを示す斜視図。 第２図（ａ）は同実施例に係わる製造方法により製造さ
れたＵ空コアを示す正面図、 第２図（ｂ）は同実施例に係わる製造方法により製造さ
れたＵ空コアのｘ−ｘ断面を示す断面図、第３図は同実
施例に係わるＵ空コアにより構成されるチョークコイル
を示す平面図、 第４図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法の切削加工
の実施例を示す斜視図、 第４図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コア同士を組合せ
た状態を説明する平面図、 第５図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法の切削加工
の実施例を示す斜視図、 第５図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コア同士を組合せ
た状態を説明する平面図、 第６図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法の切削加工
の実施例を示す斜視図 第６図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コアを示す斜視図 第７図及び第８図は従来のＵ型コアを示す斜視図、 第９図（ａ）は従来の単動型ブレスによるＵ型コアの製
造方法を説明する説明図、 第９図（ｂ）は単動型ブレスのＡ−Ａ断面を示す断面図
、 第１０図（ａ）は従来の複動型ブレスによるＵ型コアの
製造方法を説明する説明図、 第１０図（ｂ）は複動型ブレスのＢ−Ｂ断面を示す断面
図である。 ６２　・ ７１　・ ７３　・ ８１　・ ８２　・ ８５　・ 共通柱、６３・ 円板型グラインダ、 グラインダ装置、 Ｕ型コア、 中心磁脚、８３・・ ヨーク部。 側柱、 ・側磁脚、

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）中心磁脚と、これに平行に配置された側磁脚と、
   前記中心磁脚の一端側と前記側磁脚の一端側とを互いに
   連結するヨーク部と、からなるＵ型コアの製造方法にお
   いて、側柱と、該側柱の中央部に連結された共通柱と、
   を有するＴ型形状に磁性材料を成型し、該成型体のＴ形
   面を複数に分割するように切削加工を行うことにより、
   該共通柱に前記中心磁脚を形成するとともに、該側柱を
   前記側磁脚として、前記Ｕ型コアを製造することを特徴
   とするＵ型コアの製造方法。
2. （２）磁性材を、側柱と、該側柱の中央部に連結された
   共通柱と、を有するＴ型形状に成型し、該成型体のＴ形
   面に複数の凸部を形成するように切削加工を行うことに
   より、該共通柱に中心磁脚を形成するとともに、該側柱
   を側磁脚として、前記Ｕ型コアを製造することを特徴と
   するＵ型コアの製造方法。