JPH05100481A - 静電荷像現像剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 クリーニング性及び耐久性の良好な現像剤の
提供。 【構成】 現像剤に樹脂一次微粒子を会合させた着色二
次粒子と、球形の樹脂粒子の表面に無機微粒子を機械的
衝撃力によって固着させた複合微粒子とを含有させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子写真法、静電記録
法、静電印刷法に用いられる静電荷像現像剤に関する。

【０００２】

【従来の技術】静電荷像の現像は取扱いの便利性から殆
ど乾式現像に移っているが、乾式現像剤としては磁力搬
送性を備えかつ可視画像を形成できる磁性トナーを成分
とする一成分系現像剤及び可視画像を形成する着色トナ
ーと該トナーを保持搬送しかつ該トナーとの摩擦帯電に
与る磁性キャリアとを成分とする二成分系現像剤があ
る。

【０００３】このような現像剤には、現像性、定着性の
面から多くの機能特性が要求され、例えばトナーの静電
的、熱的或は強度的な物性、化学性或は流動、ブロッキ
ング、粒度分布等に関る粉体特性が問題とされ、これら
を受けてトナー粒子の形状、材質更に形成方法、特性補
完のための種々の添加剤が調合使用される。

【０００４】また、繰返し、安定性を保証するために
は、現像剤中の構成粒子の変化、感光体その他への汚染
がなく、クリーニング性が良好でなければならない。

【０００５】従来においては粉体としてのトナーの調製
は粉砕法が主体であったが、粉体粒子表面は破砕面その
ままで形状が不定形であり、流動性、摩擦帯電性等の改
善の意味から球形化することが試みられ、機械的衝撃力
による球形化（ハイブリダイゼィション等）が行われる
が、トナーの粒径制御には限界がある。一方トナーの粒
径制御が容易で球形化可能な方法として重合法がある。

【０００６】重合法トナーは重合性単量体より一段階で
着色粒子を合成できる方法であり、さらに形成される液
滴の粒子制御範囲が粉砕によって形成される粒子制御範
囲よりも広範囲であるために、従来の粉砕法では製造上
容易ではない小粒径のトナーを容易に得る事が可能であ
る。従来、着色剤を分散した重合性単量体を水中等へ所
定の粒度に懸濁分散し、ついで重合するいわゆる懸濁重
合法によって合成された方法が知られている（特開昭57
-102666号）。しかし、球形粒子は、感光体に対する付
着力が高くなり感光体から除去することが困難となり、
いわゆるクリーニング不良を発生しやすい欠点があっ
た。このため、重合法トナーに於いて粒子を不定形化し
感光体に対する付着性を低下する試みが提案されてい
る。この試みとして、特開昭62-266556号、同63-186253
号等に示される様な乳化重合によって得られた一次粒子
を会合させ不定形な二次粒子とする方法が提案されてい
る。しかし、この様な粒子を会合させて形成された不定
形粒子は、一次粒子間に界面が存在し、かつ葡萄状の形
状となりやすい。

【０００７】一方、トナーに於いては、粒子の搬送性や
帯電性のため、適当な流動性が必要であり、このために
は小粒径の無機微粒子（平均粒径；５〜100nm）を添加
する技術や、クリーニング性を付与するために平均粒子
径が0.5〜５μm程度の無機微粒子を添加する方法（特開
昭57-174866号、同60-136752号、同60-32060号）や平均
粒子径が0.05〜５μmの有機微粒子を添加する方法（特
開昭60-186854号、同60-186858号、同60-186864号、同6
0-186866号）が知られている。しかし、これらの技術を
上記粒子会合によって形成した重合法トナーに使用した
場合は、粒子会合によって形成された粒子界面が存在す
るために、下記の様な問題点が発生する。

【０００８】すなわち、小粒径の無機微粒子を使用した
場合は前述の粒子会合界面にこれら無機微粒子が付着
し、使用に従ってこれら無機微粒子の作用がなくなり流
動性が低下する。また、平均粒子径が約0.5〜５μm程度
の無機微粒子を添加する方法では、無機微粒子が粒子会
合によって形成された界面に付着した場合、硬度の高い
無機微粒子が楔となってこの界面を開裂させて、粒子の
会合を破壊し、結果として微粒子が発生し、トナーの耐
用性が低下する。また、有機微粒子を使用した場合に
は、粒子と有機微粒子との付着力が大きく、粒子の会合
界面に付着した有機微粒子が粒子に融着し耐用性を低下
させる。

【０００９】以上の様に、これら重合法によって調製さ
れた粒子の会合によって形成された着色粒子を使用する
場合に好適な流動性付与方法やクリーニング性付与方法
が見いだされていない。

【００１０】

【発明の目的】本発明の目的は、前記欠点を解消したク
リーニング性及び耐用性の良好な現像剤を提供すること
にある。

【００１１】

【発明の構成】乳化重合法又は懸濁重合法によって得ら
れた樹脂一次微粒子を会合させた着色二次粒子と、平均
粒径が0.1〜7.0μmの実質的に球形の樹脂微粒子の表面
に無機微粒子を機械的衝撃力によって固着させた複合微
粒子とを含有することを特徴とする静電荷像現像剤によ
って達成される。

【００１２】本発明の複合微粒子は、表面に無機微粒子
を固着した有機微粒子によって形成されており、表面の
無機微粒子自体の様に硬度が大きくなく、このため、粒
子界面に付着した場合でも前記二次粒子界面を破壊する
だけの硬度が無い。また、有機微粒子と比較して粒子表
面が無機微粒子で形成されているために表面の抵抗が低
く、二次粒子に対する付着性が大きくなく、該粒子に対
する融着も起こらない。さらに、小粒径の無機微粒子を
使用した場合と比較して粒子が大きいために二次粒子へ
の埋没も発生せず、耐久性の低下を惹起すことも無い。

【００１３】次に本発明を具体的に説明する。

【００１４】Ａ．会合二次粒子（トナー粒子）重合法トナーの作成方法 本発明粒子（トナー）は、乳化重合あるいは懸濁重合法
によって平均粒子径が0.1〜３μmの樹脂粒子あるいは着
色粒子を形成し、それらを重合反応中あるいは反応終了
後に熱あるいは撹拌エネルギー等を付与することによっ
て粒子を会合させ平均粒子径が約２〜８μmの粒子を形
成する方法や、重合反応中または反応終了後に分散安定
性を破壊（界面活性能の低下等）することによって粒子
を会合させ平均粒子径が約２〜８μmの粒子を形成する
方法で得るものである（必要に応じて着色剤を添加す
る。）。

【００１５】（乳化重合法の例）重合性単量体を水中に
界面活性剤等によって乳化させる。乳化分散を行う場
合、撹拌を行い、さらに温度条件としては10〜90℃が好
ましい。乳化時に温度が高いと単量体の反応が開始した
り、乳化が不安定になる場合がある。また、温度が低い
場合には特に問題は無いが、低すぎると界面活性剤の活
性が不安定になり、粒子の乳化が不安定になる場合があ
る。また、界面活性剤の影響を除去するために、自己乳
化性の重合性単量体を使用する、いわゆるソープフリー
乳化によって乳化しても良い。

【００１６】ついで、水中に、水溶性重合開始剤を加え
所定の温度に加温し重合反応を行う。この場合、反応温
度は重合開始剤によって異なるが、一般的には50〜90℃
の条件が好ましい。

【００１７】反応の進行状態は単量体の存在量をガスク
ロマトグラフィ等によって追跡することで容易に検知で
きる。

【００１８】（懸濁重合法の例）懸濁重合によって所定
の重合体粒子を形成する場合は、懸濁安定剤（コロイド
状の無機微粒子等）を使用して重合性単量体に重合開始
剤溶液を高速撹拌下に水中等の分散媒中へ懸濁させ所定
の油滴を形成する。ついで、重合反応をしうる温度に加
温し重合反応を行う方法である。この場合の懸濁分散時
の温度及び重合反応時の温度は前述の乳化重合法と同様
である。

【００１９】（粒子の会合方法）前述の方法によって形
成された粒子を会合させ、不定形（葡萄状）の粒子を形
成する方法は、上記によって形成された粒子の存在する
分散液を微粒子のガラス転移温度以上に加温し、撹拌を
行うことで粒子を会合させる方法がある。また、乳化剤
の界面活性能を低下させる作用を有する物質（アルコー
ル等）を添加し粒子の会合を行う方法等がある。

【００２０】（着色剤の添加方法）トナーとして使用す
る場合には、いわゆる着色剤が必要である。着色剤をこ
れら会合によって形成する粒子へ加える方法として、熱
等によって粒子を会合させる場合に同時に着色剤を添加
し、粒子会合時に着色剤を内部へ封じる方法がある。ま
た、懸濁重合法によって粒子を形成する場合には、この
粒子形成時の重合開始剤の溶解した重合性単量体溶液に
着色剤を混合分散し、着色粒子を形成し、その後、会合
を行う方法でも良い。

【００２１】重合法トナーに用いる重合性単量体 重合性単量体としては、通常トナー用の樹脂として使用
されている一般的な素材は全て使用することが可能であ
る。しかし、粒子を形成する方法によって限定される場
合がある。

【００２２】乳化重合法によって粒子を形成する場合；
非水溶性重合性単量体、難水溶性重合性単量体、重合後
の樹脂が非水溶性である水溶性重合性単量体等。

【００２３】懸濁重合法によって粒子を形成する場合；
非水溶性重合性単量体、難水溶性重合性単量体。

【００２４】（重合性単量体の具体例）スチレン、o-メ
チルスチレン、m-メチルスチレン、α-メチルスチレ
ン、p-t-ブチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン
類；アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチ
ル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソプロピル、アク
リル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリ
ル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル等のアクリル酸及
びそのエステル類；メタクリル酸、メタクリル酸メチ
ル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタク
リル酸イソプロピル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、
メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタク
リル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル
酸グリシジル、メタクリル酸ヒドロキシエチル等のメタ
クリル酸及びそのエステル類；さらには、アクリル酸ジ
メチルアミノメチル、メタクリル酸ジメチルアミノメチ
ル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジ
メチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチ
ル、メタクリル酸シエチルアミノエチル等のアクリル酸
類のアミノエステル類；さらに、上記アクリル酸類のア
ミノエステル類の４級アンモニウム塩類；ビニルピリジ
ン、ビニルピロリドン等の含窒素ビニル化合物類のラジ
カル重合性単量体を上げることが出来る。

【００２５】（着色剤の具体的例）通常のトナーに使用
される着色剤はすべて使用することができる。具体的に
は、カーボンブラック、マグネタイト、ニグロシン染
料、アニリン染料、フェライトなどを上げることが出来
る。着色剤の添加量は、必要に応じて制御されるが、一
般には、0.1〜10重量％添加される。また、磁性トナー
として使用される場合には、磁気ブラシにトナーを保持
する点から、磁性粉（マグネタイト）を20〜70重量％添
加すると良い。

【００２６】（ラジカル重合開始剤の例）水溶性重合開
始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等
が挙げられる。また、油溶性重合開始剤としては、過酸
化ベンゾイル、過酸化-ｔ-ブチル、ラウリルペルオキサ
イド、ｔ-ブチルヒドロキシペルオキサイド、クメンヒ
ドロキシペルオキサイド等の過酸化物類、アゾビスイソ
ブチロニトリル、アゾビスイソバレロニトリル、アゾビ
スシクロヘキサンカルボニトリル等のアゾビス系化合物
類が挙げられる。重合開始剤の使用量は、通常の重合反
応を行う場合と同様の添加量でよい。すなわち、要求さ
れる重合度等によって添加量は異なるが、一般的には、
0.05〜10重量％添加すると良い。また、使用される重合
開始剤は、上記のものを組合せて使用することも可能で
ある。

【００２７】（粒子径）会合前の粒径は目的とする粒子
サイズによって異なるが、数個が会合されて着色粒子を
形成することから、0.1〜3.0μmが好適である。すなわ
ち、粒子が大きい場合には会合によって形成された粒子
が大きくなりすぎたり、会合によって形成された粒子の
強度が不十分となる場合がある。また、粒子が小さすぎ
た場合は、会合によって形成された粒子が不定形よりも
むしろ球形に近い形となり、クリーニング性に問題を生
じる。

【００２８】また、会合によって形成された着色粒子の
粒径は、1.0〜8.0μmが好適である。

【００２９】Ｂ．複合微粒子 本発明に用いられる複合微粒子は、樹脂微粒子の表面に
無機微粒子が固着されてなるものである。

【００３０】複合微粒子を構成する樹脂微粒子として
は、クリーニング性および摩擦帯電性の観点から、平均
粒径が0.1〜７μmであることが好ましく、特に0.2〜５
μmが好ましい。なお、樹脂微粒子の平均粒径とは、体
積基準の平均粒径をいい、湿式分散機を備えたレーザ回
折式粒度分布測定装置「ヘロス（HELOS）」（シンパテ
ック（SYMPATEC）社製）により測定されたものである。
ただし、測定前に、樹脂微粒子の数10mgを界面活性剤と
共に水50mlに分散させ、その後超音波ホモジナイザー
（出力 150Ｗ）で発熱による再凝集に注意しながら１〜
10分間分散させる前処理を行なった。

【００３１】樹脂微粒子を構成する樹脂材料としては、
特に限定されず種々の樹脂が用いられる。例えば、スチ
レン、α-メチルスチレン、ジビニルベンゼン等からな
るスチレン系樹脂、メチルメタクリレート、エチルメタ
クリレート、ブチルメタクリレート、2-エチルヘキシル
メタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレ
ート、ブチルアクリレート等からなるアクリル系樹脂、
スチレン、α-メチルスチレン、ジビニルベンゼン等の
スチレン系単量体と、メチルメタクリレート、エチルメ
タクリレート、ブチルメタクリレート、2-エチルヘキシ
ルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリ
レート、ブチルアクリレート等のアクリル系単量体との
共重合体であるスチレン・アクリル系共重合体、ジメチ
ルアミノメタクリレート、ジエチルアミノメタクリレー
ト、ビニルピリジン等を含有する含窒素樹脂、テフロ
ン、弗素ビニリデン等を含有する含弗素樹脂、ポリプロ
ピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン類、ナイロン
樹脂、ウレタン樹脂、ウレア樹脂等が挙げられる。

【００３２】以上の樹脂から構成される樹脂微粒子を得
るための手段としては、単量体を使用して乳化重合、懸
濁重合等の重合反応によって合成する方法、樹脂自体を
熱等によって熔融し噴霧し微粒子化する方法、水中など
へ分散することによって所定の粒子サイズにする方法等
が挙げられる。なお、重合法によって樹脂微粒子を製造
する場合には、帯電性を安定化するために、樹脂微粒子
表面に界面活性剤等が残留しないように、いわゆるソー
プフリー重合法が好適に使用されるが、懸濁安定剤を除
去する方法でもよい。

【００３３】複合微粒子を構成する無機微粒子として
は、クリーニング性を高める観点から、平均粒径が１次
平均粒径で５〜200nmのものが好ましく、特に10〜100nm
のものが好ましい。なお、無機微粒子の１次平均粒子
は、走査型電子顕微鏡により観察して、画像解析により
測定される個数平均粒径をいう。

【００３４】無機微粒子を構成する無機材料としては、
各種無機酸化物、炭化物、窒化物、硼化物等が好適に用
いられる。例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、ジル
コニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チ
タン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、チタン
酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、
酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化錫、酸化テル
ル、酸化マンガン、酸化硼素、炭化珪素、炭化硼素、炭
化チタン、窒化珪素、窒化チタン、窒化硼素等が挙げら
れる。

【００３５】樹脂微粒子の表面に無機微粒子を固着する
方法としては、樹脂微粒子と無機微粒子とを混合し、静
電的に樹脂微粒子の表面に無機微粒子を付着させ、次い
で機械的エネルギーを付与して樹脂微粒子の表面に無機
微粒子を固着する方法等が挙げられる。

【００３６】無機微粒子を静電的に樹脂微粒子の表面に
付着させる方法としては、樹脂微粒子と無機微粒子と
を、例えばタービュラミキサ、レーディゲミキサ、ヘン
シェルミキサ等の混合機等に投入し撹拌する方法等が挙
げられる。

【００３７】機械的エネルギーを付与する方法として
は、衝撃式粉砕機を改良した「ハイブリダイザ」（奈良
機械製作所製）、「オングミル」（ホソカワミクロン社
製）、「クリプトロン」（川崎重工社製）等を用いる方
法が挙げられる。この機械的エネルギーの大小によって
固着の程度が変化するが、この機械的エネルギーは、例
えば撹拌羽根等の周速、撹拌時間、処理等の品質等によ
って調整することができる。

【００３８】樹脂微粒子に対する無機微粒子の添加量
は、樹脂微粒子の表面を均一に覆うことができる量であ
ればよい。具体的には、無機微粒子の比重によっても異
なるが、樹脂微粒子100重量部に対して５〜100重量部が
好ましく、特に５〜80重量部が好ましい。例えば無機微
粒子の添加量が過小のときは、複合微粒子の表面が不均
一になり、複合微粒子の帯電性が変化して目的の帯電量
を得ることが困難となることがあり、さらに複合微粒子
の表面に樹脂部分が多く存在することとなるため、研磨
効果が低下する場合がある。一方、無機微粒子の添加量
が過大のときは、樹脂微粒子表面に対して無機微粒子の
量が過多となり、遊離した無機微粒子が発生し、複合微
粒子の適正な帯電性を変化させ、所定の帯電量を得るこ
とが困難となる場合があり、さらに過剰の無機微粒子が
感光体に付着してクリーニング不良を発生する場合があ
る。

【００３９】着色トナー粒子に対する複合微粒子の添加
量は、研磨効果によるクリーニング性を高め、かつ着色
粒子の摩擦帯電性を阻害しない観点から、着色トナー粒
子に対して0.01〜５重量％が好ましく、特に0.01〜２重
量％が好ましい。

【００４０】また、疎水性シリカ等の流動性改良剤や脂
肪酸金属塩を添加して使用することも可能である。添加
混合を行う場合、着色トナー粒子に固着する状態ではな
く、遊離した状態で存在することが好ましい。また、混
合を行う場合には、タービュラーミキサー、ヘンシェル
ミキサー等を使用して混合することが好ましい。

【００４１】着色トナー粒子は、結着樹脂と、着色剤
と、必要に応じて用いられる荷電制御剤等のその他の添
加剤とを含有してなり、その平均粒径は、通常、１〜30
μmの範囲である。

【００４２】着色トナー粒子自体の帯電極性は現像方式
によって決定される。荷電制御剤の種類、量、樹脂との
組合せ等によって着色トナー粒子の帯電性を制御するこ
とができる。荷電制御剤としては例えばサリチル酸誘導
体等が挙げられる。

【００４３】その他の添加剤としては、低分子量ポリオ
レフィン等の定着性改良剤等が挙げられる。

【００４４】また、磁性トナーを得る場合には、着色ト
ナー粒子中に添加剤として磁性体粒子が含有される。か
かる磁性体粒子としては、平均粒径が0.1〜2μmのフェ
ライト、マグタイト等の粒子が用いられる。磁性体粒子
の添加量は、複合微粒子等の外部添加剤を除いた状態の
着色トナー粒子の通常20〜70重量％となる範囲である。

【００４５】また、トナーの流動性を高める観点から、
着色粒子と複合微粒子の他に、さらに無機微粒子を外部
から添加してトナーを構成してもよい。かかる無機微粒
子としては、特に、シランカップリング剤、チタンカッ
プリング剤等により疎水化処理されたシリカ微粒子等が
好ましい。

【００４６】本発明の現像剤は、従来公知の種々の現像
方法と組合せて使用することができるが、特に、薄層形
成方式の現像方法に好適に使用することができる。

【００４７】薄層を形成するためには、現像スリーブ表
面にトナー層を薄く形成することが必要である。ここ
で、薄層とは、現像領域において20〜500μmのトナー層
をいう。この程度の薄層を現像スリーブ上に形成するた
めには、トナーを現像スリーブ表面に搬送する際に20〜
500μm程度の高さに規制することが必要である。この場
合、トナーの磁気力を利用することができる磁性ブレー
ドを使用する方法が好ましい。また現像スリーブ表面に
トナー層規制棒を押圧する方式のトナー層規制方法もあ
る。この場合は磁力によってこの規制棒を現像スリーブ
表面に押圧する方法が好ましい。さらに、ウレタンブレ
ードやリン青銅板等を現像スリーブ表面に接触させて薄
層を形成することも可能である。

【００４８】現像スリーブ表面と感光体表面の間隙は、
トナー層の層厚よりも大きくても小さくてもよい。さら
に現像バイアスはＤＣ成分のみでもよいが、ＡＣバイア
スを同時に印加してもよい。

【００４９】

【実施例】以下、さらに具体的な実施例について説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。なお、以下において「部」は「重量部」を表す。

【００５０】（重合法トナー作製例）トナー作製例１ ；水100部とポリオキシエチレンアルキ
ルエーテル１部とアルキルベンゼンスルフォン酸ナトリ
ウム1.5部と、過硫酸カリウム0.5部との水溶液混合物に
スチレン80部とアクリル酸ブチル20部とアクリル酸４部
のモノマー混合物を撹拌しながら滴下添加し、乳化させ
さらに撹拌下70℃で８時間重合させ固形分が約50％の一
次粒子（平均粒径＝0.3μm）の乳化液を得た。この乳化
液120部と含金属染料２部とカーボンブラック５部と水3
80部との混合物をスラッシャにて分散撹拌しながら約30
℃に２時間保持した。その後、さらに撹拌しながら70℃
に加温し、３時間保持した。この間に顕微鏡観察を行
い、一次粒子が会合し二次粒子が形成されたことが確認
された。その後、冷却し得られた分散物を濾過・水洗・
乾燥して平均粒径が5.5μmの着色トナー粒子を得た。こ
れを「着色粒子１」とする。なお、電子顕微鏡観察によ
れば、形成された着色トナー粒子は、葡萄状になってい
ることが認められた。

【００５１】トナー作製例２；水100部とポリオキシエ
チレンアルキルエーテル１部とアルキルベンゼンスルフ
ォン酸ナトリウム1.5部と過硫酸カリウム0.5部との水溶
液混合物にスチレン80部とアクリル酸ブチル20部とアク
リル酸４部のモノマー混合物を撹拌しながら滴下添加
し、乳化させさらに撹拌下70℃で８時間重合させ固形分
が約50％の一次粒子（平均粒径＝0.5μm)の乳化液を得
た。この乳化液100部と含金属染料１部と磁性粉30部と
水420部との混合物をスラッシャにて分散撹拌しながら
約30℃に２時間保持した。その後、さらに撹拌しながら
70℃に加温して３時間保持した。この間に顕微鏡観察を
行い、一次粒子が会合し二次粒子が形成されたことが確
認された。その後、冷却し得られた分散物を濾過・水洗
・乾燥して平均粒径が5.5μmの着色トナー粒子を得た。
これを「着色粒子２」とする。なお、電子顕微鏡観察に
よれば、形成された着色トナー粒子は、葡萄状になって
いることが認められた。

【００５２】トナー作製例３；スチレン80部とブチルア
クリレート20部とカーボンブラック10部及びレシチン0.
05部を混合し、サンドグライダにて約１時間分散し、カ
ーボンブラックが均一に分散された分散液に、アゾビス
イソバレロニトリル２部を添加し溶解する。ついで、得
られた分散液100部をコロイド状の燐酸三カルシウムを1
0重量％、ドデシルベンゼンスルフォン酸を0.1重量％添
加分散した水1000部に、ディゾルバを使用して高速撹拌
条件下にて分散し、平均粒径が1.5μm程度になるまで分
散した。ついでこの分散液を撹拌装置を付加したフラス
コ中にあけ、重合反応を70℃にて５時間行った。反応が
80％進行した状態（ガスクロマトグラフィにて測定；充
填剤＝PEG-20Ｍ）で、常温に戻し、塩酸を少量加えて分
散安定剤である燐酸三カルシウムを一部除去した。さら
に、高速撹拌を行って粒子を会合させ、その後、温度を
80℃に昇温し、重合反応を完結させた。その後、塩酸を
加えて残留する燐酸三カルシウムを除去し、さらに濾過
・洗浄・乾燥を行い、平均粒径6.1μmの着色トナー粒子
を得た。これを、「着色粒子３」とする。なお、電子顕
微鏡によれば、形成された着色トナー粒子は、葡萄状に
なっていることが認められた。

【００５３】トナー作製例４；トナー作製例３にてカー
ボンブラックのかわりに、磁性粉50部を使用した他は同
様にして着色トナー粒子を得た。これを「着色粒子４」
とする。

【００５４】（複合微粒子作製例）複合微粒子作製例１ ；平均粒子が約1.5μmのスチレン・
アクリル樹脂粒子100部と一次粒子径が約15nmの酸化チ
タン20部とを混合し撹拌し樹脂粒子表面に静電気的に付
着される。ついでハイブリダイザ（奈良機械製作所製）
を使用して機械的エネルギーを付与し樹脂粒子表面に酸
化チタンを固着し複合微粒子を形成した。この粒子を
「複合微粒子１」とする。

【００５５】複合微粒子作製例２；平均粒子径が約0.8
μmのスチレン・アクリル樹脂粒子100部と一次粒子径が
約15nmの酸化チタン30部とを混合し撹拌し樹脂粒子表面
に静電気的に付着される。ついでハイブリダイザ（奈良
機械製作所製）を使用して機械エネルギーを付与して樹
脂粒子表面に酸化チタンを固着し複合微粒子を形成し
た。この粒子を「複合微粒子２」とする。

【００５６】（トナー作製例）トナー作製例１ ；「着色粒子１」100部に対して疎水性
シリカ0.4重量部と「複合微粒子１」を0.5重量部とを高
速撹拌機にて添加混合し、トナーを得た。これを「トナ
ー１」とする。

【００５７】トナー作製例２；「着色粒子２」を使用し
た他はトナー作製例１と同様にしてトナーを得た。これ
を「トナー２」とする。

【００５８】トナー作製例３；「着色粒子３」100部に
対して疎水性シリカ0.4重量部と「複合微粒子２」を0.5
重量部とを高速撹拌機にて添加混合し、トナーを得た。
これを「トナー３」とする。

【００５９】トナー作製例４；「着色粒子４」を使用し
た他はトナー作製例３と同様にしてトナーを得た。これ
を「トナー２」とする。

【００６０】比較トナー作製例１；トナー作製例１に於
いて複合微粒子１を使用しない他は同様にして比較トナ
ーを得た。これを「比較トナー１」とする。

【００６１】比較トナー作製例２；トナー作製例２に於
いて複合微粒子１を使用しない他は同様にして比較トナ
ーを得た。これを「比較トナー２」とする。

【００６２】比較トナー作製例３；トナー作製例１に於
して複合微粒子１の代りに複合微粒子の核粒子であるス
チレン・アクリル樹脂粒子を使用した他は同様にして比
較トナーを得た。これを「比較トナー３」とする。

【００６３】比較トナー作製例４；トナー作製例２に於
いて複合微粒子１の代りに平均粒径が1.3μmのチタン酸
ストロンチウムを使用した他は同様にして比較トナーを
得た。これを「比較トナー４」とする。

【００６４】（評価結果）「トナー１，３」及び「比較
トナー１，３」については、平均粒径60μmのフェライ
トキャリアと混合し、トナー濃度が７重量％の現像剤を
調製し使用した。評価機としてコニカ製のデジタル複写
機「ＤＣ−8028」を使用した。現像条件として、有機光
導電性感光体を使用し、表面電位は−500Ｖとした。押
圧規制方式によって薄層規制を行い、現像部で約150μm
の現像剤層を形成した。また、感光体と現像剤のギャッ
プを150μmとした。現像部には−50Ｖ〜−450ＶのＡＣ
バイアスを印加し現像を行った。

【００６５】また、「トナー２，４」及び「比較トナー
２，４」については、評価機としてコニカ製のレーザプ
リンタ「ＬＰ−3015」を使用して評価した。評価条件
は、有機感光体を使用し、薄層形成として磁性ブレード
によってトナー層を約150μmに規制した。また、感光体
の表面電位を−500Ｖとし、現像部での感光体とのギャ
ップを約150μmとした。さらに、現像部には−50ＶのＡ
Ｃバイアスを印加し現像を行った。

【００６６】評価法としては、耐久性、クリーニン
グ性である。

【００６７】耐久性評価；耐久性評価として、現像器
のみの単体駆動をおこない、駆動時間と濃度の推移につ
いて評価した。評価環境は、常温常湿環境である。評価
結果を表１に示す。

【００６８】

【表１】

【００６９】以上の結果に示す様に、本発明の現像剤で
は、耐久性に優れているものと判断出来る。現像器を駆
動させた後のトナーを観察したところ、濃度が低下した
トナーでは、トナーが破損され、小粒径のトナーが増加
しており、キャリアと混合している二成分系現像剤で
は、トナーの破損滓がキャリアに付着していることが分
った。また、一成分系の現像剤は、スリーブにトナーが
付着していることが判明した。しかし、本発明のトナー
では、キャリアに対する付着も無く、スリーブに対する
付着もないことが分かった。

【００７０】クリーニング性評価；クリーニング性の
評価は、低温低湿境下で20ｋｐのランニング評価を行
い、画像上の不良（黒ぽち）の発生状況を観察した。評
価結果を表２に示す。なお、黒ぽちとは、おおよそ、0.
5mm以上の直径の黒ぽちを示す。

【００７１】

【表２】

【００７２】以上のように、本発明の現像剤では、黒ぽ
ちの発生もなく、良好な耐久性を示すことが理解され
る。

【００７３】

【発明の効果】耐久性及びクリーニング性の良好な現像
剤が得られる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大平 亘子 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 乳化重合法又は懸濁重合法によって得ら
   れた樹脂一次微粒子を会合させた着色二次粒子と、平均
   粒径が0.1〜7.0μmの実質的に球形の樹脂微粒子の表面
   に無機微粒子を機械的衝撃力によって固着させた複合微
   粒子とを含有することを特徴とする静電荷像現像剤。