JPH0511025B2 - - Google Patents
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- JPH0511025B2 JPH0511025B2 JP60106884A JP10688485A JPH0511025B2 JP H0511025 B2 JPH0511025 B2 JP H0511025B2 JP 60106884 A JP60106884 A JP 60106884A JP 10688485 A JP10688485 A JP 10688485A JP H0511025 B2 JPH0511025 B2 JP H0511025B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- heating
- foaming
- thickness
- crosslinking
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、ポリオレフイン発泡体の製造方法に
関するものであり、さらに詳しくは、架橋・発泡
後の整形工程に主たる特徴を有し、極めて平滑な
表面を有しかつ厚みのバラツキが殆んどない板状
ポリオレフイン発泡体を製造する方法に関するも
のである。 従来の技術 ポリオレフイン発泡体は、その優れた物性から
緩衝材、断熱材等の種々の用途に広く利用されて
いる。 従来、ポリオレフイン発泡体の製造方法として
は加圧発泡法が一般に広く採用されており、この
加圧発泡法は通常加圧一段発泡法と二段発泡法に
大別される。 加圧一段発泡法は、発泡剤及び架橋剤を添加し
たポリオレフインコンパウンドあるいはこれらを
十分に混練して得られるシートを、加圧状態（例
えば金型中）で加熱して、架橋剤の分解と発泡剤
の分解を同時に行ない、ついで急激に除圧して膨
張させるものである。ところが、この方法では、
除圧時に発泡組成物が三次元方向に膨張しようと
するため、発泡体は金型から自然に飛び出し、平
滑な成形物が得られないという問題がある。（日
刊工業新聞社発行、「プラスチツクフオームハン
ドブツク」P.131−132参照）。これがため、平滑
な成形物に仕上げようとすれば、厚みが薄くなる
と共に材料歩留りも悪いという難点がある。 一方、二段発泡法は、例えば特公昭45−29381
号公報、米国特許第３，098，832号明細書等に記
載されているような方法であり、架橋剤及び発泡
剤を含有するポリオレフインコンパウンド通常の
金型に充填し、加圧下で、発泡剤の分解を抑える
かあるいは分解ガスを樹脂中に溶解保持させたま
ま架橋剤の分解温度で架橋反応を進め、そのまま
冷却固化する。このようにして得られた発泡性シ
ート状物を、常圧下で再加熱して膨張発泡させる
ものである。この方法は、上記した加圧一段発泡
法に比べ、三次元的な膨張に無理がなく、従つて
比較的に表面が平滑で微細気泡を有する高発泡倍
率の発泡体が得られるが、第二工程において金型
中で冷却されないと平滑な成形物は得られないと
いう問題がある。 発明が解決しようとする問題点 従つて、本発明の目的は、得られる発泡体の表
面が極めて平滑で厚さのバラツキもなく、しかも
冷却後の発泡体製品の厚さも従来の方法によるも
のに比べて厚く、従つて材料歩留りを向上できる
板状ポリオレフイン発泡体の製造方法を提供する
ことにある。 問題点を解決するための手段 本発明に係る板状ポリオレフイン発泡体の製造
方法は、上記目的を達成するため、通常の架橋・
発泡工程後に、従来のようにそのまま冷却するこ
となく、特定の温度範囲及び間隔で圧縮した状態
で加熱するものである。すなわち、架橋剤及び化
学発泡剤を含有する架橋性発泡性ポリオレフイン
系樹脂組成物を、常法に従つて加熱により架橋及
び発泡を行なつた後、冷却することなく、ポリオ
レフイン系樹脂の軟化温度−60℃〜軟化温度＋15
℃の間の整形温度に維持された加熱板により両面
からはさんで、上記架橋・発泡後の発泡体の最大
厚さをＸ、最小厚さをＹとしたとき、Ｘ−
Ｘ−Ｙ／２以下、好ましくはmm単位表示で〔Ｙ−10〕 〜〔Ｘ−Ｘ−Ｙ／２〕mmの加熱板間隔となるように 維持して一定時間加熱することを特徴とするもの
である。なお、上記での軟化温度はJIS Ｋ 7206
−1974による。 発明の作用及び態様 従来の加圧発泡法においては、通常、架橋・発
泡後に得られる発泡体はそのまま自然冷却される
が、このため、架橋・発泡後の発泡体の厚さのバ
ラツキが残存したままの状態で冷却の際に収縮す
ることになる。従つて、冷却後の発泡体製品は、
冷却前の発泡体に対応した厚さのバラツキを有す
ることになり、このことは特に加圧一段発泡法に
おいて顕著である。 一方、架橋・発泡後の発泡体を冷却板ではさん
で冷却整形すると、樹脂を急激に冷却することに
なり、発泡体中の気泡の骨格に歪みが生じると考
えられ、また実際上、発泡体の収縮が大きくしか
も厚さのバラツキも残存したままである。 ところが、本発明者らの研究によると、架橋・
発泡後の発泡体を従来のようにそのまま冷却する
ことなく、樹脂の軟化温度をTsとすると、Ts−
60℃〜T3＋15℃の特定の温度範囲に維持された
加熱板により両面からはさんで、架橋・発泡後の
発泡体の最大厚さをＸ、最小厚さをＹとしたと
き、Ｘ−Ｘ−Ｙ／２以下の間隔となるように維持し て一定時間加熱し、その後冷却すると、その表面
が極めて平滑でかつ厚さのバラツキが殆んどない
均一な物性の発泡体が得られ、しかも冷却の際の
収縮率も小さいということが見い出された。この
現象の理由は必ずしも明らかではないが、本発明
の方法によれば、加熱成形された発泡体が、上記
温度範囲及び圧縮率で一定時間維持され、その後
冷却されるので、マイルドに冷却されることにな
り、その結果、発泡体中の気泡の骨格にかかつて
いる応力がマイルドに緩和され、無理がかからな
いためと考えられる。上記式Ｘ−Ｘ−Ｙ／２から明 らかなように、加熱板の間隔の上限は発泡体の最
大厚さＸと最小厚さＹの平均であり、このように
発泡体の最小厚さＹ以下に圧縮しなくても前記効
果が得られるということは、驚くべき事実であ
る。以上のことから、本発明の方法によれば、表
面が平滑で厚さの均一な発泡体が得られると共
に、自然放冷等による冷却に比べて最小厚さを増
加でき、材料歩留りを大巾に向上できるというこ
とが理解されるであろう。なお、加熱板間隔の下
限については臨界的数値は見出されていないが、
材料歩留りの点からはＹ−10mm以上とするのが好
ましい。 本発明について概説すると、まずポリオレフイ
ン系樹脂に発泡剤、架橋剤及び必要に応じて発泡
助剤、顔料等を添加し、ミキシングロール、ニー
ダー、ニーダー・ルーダーなどの混練機を用い
て、好ましくは樹脂の種類に応じて70〜130℃の
温度で混練する。発泡剤及び架橋剤の使用量は、
目的とする製品の発泡倍率等によつて適宣決めら
れるが、一般には樹脂100重量部当り発泡剤は２
〜40重量部、架橋剤は0.05〜５部程度が適当であ
る。 次いで、得られた発泡性組成物を、加圧一段
法、二段法等公知の方法に従つて架橋・発泡させ
る。一般に、加圧一段法では、組成物を金型に充
填し、一定時間加圧下に140〜175℃、好ましくは
145〜165℃で加熱し、発泡剤及び架橋剤を完全に
分解させ、高温熱時に除圧して、金型より発泡体
を取り出す。一方、二段法においては、前記発泡
性組成物を金型に充填し、一定時間加圧下に130
〜170℃好ましくは145〜155℃で加熱し、配合し
た発泡剤の約15〜85％を分解させた状態で、高温
熱時に除圧して金型より取出し、中間一次発泡体
を製造し、次いで該一次発泡体を常圧下で145〜
200℃好ましくは160〜190℃で加熱し未分解のま
まで残存する発泡剤を分解させ、発泡させる。こ
のように二段に分けて発泡を行なえば、気泡構造
が極めて均一微細となる。さらに、発泡架橋条件
が緩慢となり、また、発泡性架橋性組成物の均質
加熱、即ち上記組成物の厚さ方向における加熱の
不均質性をなくすことができ、これによつて、部
分的な発泡ムラの出現による表面亀裂や、巻き込
み現象、あるいはガス抜け現象が生ずることもな
い。したがつて、この二段階発泡・架橋工程は、
厚さが厚い最終気泡体を得る場合、及び高発泡倍
率例えば発泡倍率が15倍以上の気泡体を得る場合
に特に有効である。 また、上記第２工程の常圧下で分解温度に加熱
する場合、酸素の存在下においては発泡体表面の
熱劣化が多少起り得るため、出来るだけ短時間に
て実施するか、或いは酸素の非存在下で、例えば
ローゼ合金、ウツド合金等を用いるメタルバス、
オイルバス、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、亜
硝酸カリウム等の塩の１種又は２種以上の溶融塩
を用いる塩浴中、窒素気流恒温槽中で加熱するの
が望ましい。 以上のようにして架橋・発泡を行なつて得られ
た発泡体は、冷却することなく、Ts−60℃〜Ts
＋15℃の温度に維持された加熱板により両面から
はさんで、好ましくは〔Ｙ−10〕〜〔Ｘ−
Ｘ−Ｙ／２〕の間隔となるように圧縮し、一定時間、 好ましくは10分以上60分未満保持して整形し、そ
の後冷却、好ましくは自然冷却する。加熱板の温
度がTs−60℃以下では本発明による効果が期待
できず、一方、Ts＋15℃以上では発泡体が冷却
の際に収縮し易くなるので好ましくない。加熱板
の温度が高い場合短時間保持し、低い場合は比較
的長時間保持すればよいが、あまりに長時間にな
ると作業性等の点で好ましくない。 本発明でいうポリオレフイン系樹脂とは、例え
ば通常市販の高、中、低圧法により製造されたポ
リエチレン、ポリー１，２−ブタジエン、エチレ
ン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン
と含有量45％までのメチル−、エチル−、プロピ
ル−、ブチル−の各アクリレートもしくはメタク
リレートとの共重合体、またはこれらをそれぞれ
塩素化したもの（塩素含有率60重量％まで）、あ
るいはこれらの２種以上の混合物またはこれらと
アタクチツクもしくはアイソタクチツク構造を有
するポリプロピレンとの混合物などである。 本発明でいう架橋剤とは、上記ポリオレフイン
中において少なくともポリオレフインの流動開始
温度以上の分解温度を有するものであつて、加熱
により分解され、遊難ラジカルを発生してその分
子間もしくは分子内に架橋結合を生ぜしめるラジ
カル発生剤であり、各種の有機過酸化物、例えば
ジクミルパーオキサイド、１，１−ジターシヤリ
ーブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシ
クロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジタ
ーシヤリーブチルパーオキシヘキサン、２，５、
ジメチル−２，５−ジターシヤリーブチルパーオ
キシヘキシン、α，α−ジターシヤリーブチルパ
ーオキシジイソプロピルベンゼン、ターシアリー
ブチルパーオキシケトン、ターシアリーブチルパ
ーオキシベンゾエートなどが使用でき、その時に
使用されるポリオレフインの種類によつて最適な
有機過酸化物を選定すればよい。 本発明で使用し得る発泡剤は、上記ポリオレフ
インの溶融温度以上の分解温度を有する化学発泡
剤であり、例えばアゾ系化合物のアゾジカルボン
アミド、バリウムアゾジカルボキシレート等；ニ
トロソ系化合物のジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、トリニトロソトリメチルトリアミン等；
ヒドラジツド系化合物のｐ，p′−オキシピスベン
ゼンスルホニルヒドラジツド等；スルホニルセミ
カルバジツド系化合物のｐ，p′−オキシビスベン
ゼンスルホニルセミカルバジツド、トルエンスル
ホニルセミカルバジツド等、などがある。 本発明においては、発泡助剤を発泡剤の種類に
応じて添加することができる。発泡助剤としては
尿素を主成とした化合物、酸化亜鉛、酸化鉛等の
金属酸化物、サリチル酸、ステアリン酸等を主成
分とする化合物、即ち高級脂肪酸あるいは高級脂
肪酸の金属化合物などがある。 本発明においては、使用する組成物の物性の改
良あるいは価格の低下を目的として、架橋結合に
著しい悪影響を与えない配合剤（充填剤）、例え
ば酸化亜鉛、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化
マグネシウム、酸化ケイ素等の金属酸化物、炭酸
マグネシウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、ある
いはパルプ等の繊維物質、または各種染料、顔料
並びに蛍光物質、その他常用のゴム配合剤等を必
要に応じて添加することができる。 実施例 以下、実施例を示して本発明について具体的に
説明する。 実施例 １ 低密度ポリエチレン（商品名ユカロンNH−
50、三菱油化(株)製、MFR2.0、密度0.925、軟化温
度9.5℃）100重量部、発泡剤としてジニトロソペ
ンタメチレテトラミン（商品名セルラ−Ｄ、永和
化成工業(株)製）4.0重量部、架橋剤としてジクミ
ルパーオキサイド（商品名DCP、日本油脂(株)製）
1.5重量部から成る組成物を混練してコンパウン
ドとし、これを金型（480×480×22mm）に充填
し、140℃で40分間加熱し、平均見掛け密度0.065
ｇ／cm3の架橋発泡体（取出直後の寸法1100×1100
mm）を得た。 この発泡体を金型から取出した後直ちに85℃に
加熱された２枚の加熱板（1300×1300mm）の間に
置き、加熱板間隔が110mmになる迄発泡体を圧縮
し放置した。15分経つた後、発泡体を加熱板から
取出し、発泡体の内部が完全に冷える迄、平滑な
板の上で自然冷却させた。 冷却後、発泡体の最も厚みの小さい場所４点と
中心部１点の厚みを厚み測定器で測定した。測定
点を第１図に示す。 実施例 ２ 実施例１と同様に発泡体（平均見掛け密度
0.065ｇ／cm3）を製造し、これを金型から取り出
した後直ちに50℃に加熱された加熱板で圧縮し、
30分間放置し、その後取り出して冷却した後、実
施例１と同様に厚みを測定した。 実施例 ３ 加熱板の温度を100℃、加熱板での圧縮時間を
10分とした以外は、実施例１と全く同様にして発
泡体の製造、整形、厚み測定を行なつた。発泡体
の平均見掛け密度は0.065ｇ／cm3であつた。 比較例 １ 実施例１と全く同様にして発泡体（平均見掛け
密度0.065ｇ／cm3）を製造し、これを金型から取
り出した後、室温（25℃）で平滑な板の上に置
き、発泡体の内部迄完全に冷える迄冷却させた
後、発泡体の厚みを測定した。 比較例 ２ 実施例１と同様に発泡体（平均見掛け密度
0.065ｇ／cm3）を製造し、これを金型から取り出
し、直ちに冷えた加熱板（20℃）で圧縮し、15分
間放置し、実施例１と同様に冷却後厚みを測定し
た。 比較例 ３ 加熱板の温度を120℃、加熱板による圧縮時間
を10分とした以外は、実施例１と同様にして発泡
体の製造、整形、厚み測定を行なつた。発泡体の
平均見掛け密度は0.065ｇ／cm3であつた。 比較例 ４〜８ 実施例１〜３、比較例４〜６において、加熱板
の間隔を120mmとした以外は同様にして圧縮・冷
却後発泡体の厚みを測定した。 実施例 ４ 実施例１において、加熱板の間隔を100mmとし
た以外は同様にして圧縮・冷却後発泡体の厚みを
測定した。 比較例 ９ 実施例１において、加熱板の間隔を90mmとした
以外は同様にして圧縮・冷却後発泡体の厚みを測
定した。 上記実施例１〜４、比較例１〜９の金型から取
出直後の発泡体の物性及び厚み測定結果を第１表
に、圧縮条件を第２表に、圧縮・冷却後の発泡体
の厚みの測定結果を第３表及び第２図に示す。
関するものであり、さらに詳しくは、架橋・発泡
後の整形工程に主たる特徴を有し、極めて平滑な
表面を有しかつ厚みのバラツキが殆んどない板状
ポリオレフイン発泡体を製造する方法に関するも
のである。 従来の技術 ポリオレフイン発泡体は、その優れた物性から
緩衝材、断熱材等の種々の用途に広く利用されて
いる。 従来、ポリオレフイン発泡体の製造方法として
は加圧発泡法が一般に広く採用されており、この
加圧発泡法は通常加圧一段発泡法と二段発泡法に
大別される。 加圧一段発泡法は、発泡剤及び架橋剤を添加し
たポリオレフインコンパウンドあるいはこれらを
十分に混練して得られるシートを、加圧状態（例
えば金型中）で加熱して、架橋剤の分解と発泡剤
の分解を同時に行ない、ついで急激に除圧して膨
張させるものである。ところが、この方法では、
除圧時に発泡組成物が三次元方向に膨張しようと
するため、発泡体は金型から自然に飛び出し、平
滑な成形物が得られないという問題がある。（日
刊工業新聞社発行、「プラスチツクフオームハン
ドブツク」P.131−132参照）。これがため、平滑
な成形物に仕上げようとすれば、厚みが薄くなる
と共に材料歩留りも悪いという難点がある。 一方、二段発泡法は、例えば特公昭45−29381
号公報、米国特許第３，098，832号明細書等に記
載されているような方法であり、架橋剤及び発泡
剤を含有するポリオレフインコンパウンド通常の
金型に充填し、加圧下で、発泡剤の分解を抑える
かあるいは分解ガスを樹脂中に溶解保持させたま
ま架橋剤の分解温度で架橋反応を進め、そのまま
冷却固化する。このようにして得られた発泡性シ
ート状物を、常圧下で再加熱して膨張発泡させる
ものである。この方法は、上記した加圧一段発泡
法に比べ、三次元的な膨張に無理がなく、従つて
比較的に表面が平滑で微細気泡を有する高発泡倍
率の発泡体が得られるが、第二工程において金型
中で冷却されないと平滑な成形物は得られないと
いう問題がある。 発明が解決しようとする問題点 従つて、本発明の目的は、得られる発泡体の表
面が極めて平滑で厚さのバラツキもなく、しかも
冷却後の発泡体製品の厚さも従来の方法によるも
のに比べて厚く、従つて材料歩留りを向上できる
板状ポリオレフイン発泡体の製造方法を提供する
ことにある。 問題点を解決するための手段 本発明に係る板状ポリオレフイン発泡体の製造
方法は、上記目的を達成するため、通常の架橋・
発泡工程後に、従来のようにそのまま冷却するこ
となく、特定の温度範囲及び間隔で圧縮した状態
で加熱するものである。すなわち、架橋剤及び化
学発泡剤を含有する架橋性発泡性ポリオレフイン
系樹脂組成物を、常法に従つて加熱により架橋及
び発泡を行なつた後、冷却することなく、ポリオ
レフイン系樹脂の軟化温度−60℃〜軟化温度＋15
℃の間の整形温度に維持された加熱板により両面
からはさんで、上記架橋・発泡後の発泡体の最大
厚さをＸ、最小厚さをＹとしたとき、Ｘ−
Ｘ−Ｙ／２以下、好ましくはmm単位表示で〔Ｙ−10〕 〜〔Ｘ−Ｘ−Ｙ／２〕mmの加熱板間隔となるように 維持して一定時間加熱することを特徴とするもの
である。なお、上記での軟化温度はJIS Ｋ 7206
−1974による。 発明の作用及び態様 従来の加圧発泡法においては、通常、架橋・発
泡後に得られる発泡体はそのまま自然冷却される
が、このため、架橋・発泡後の発泡体の厚さのバ
ラツキが残存したままの状態で冷却の際に収縮す
ることになる。従つて、冷却後の発泡体製品は、
冷却前の発泡体に対応した厚さのバラツキを有す
ることになり、このことは特に加圧一段発泡法に
おいて顕著である。 一方、架橋・発泡後の発泡体を冷却板ではさん
で冷却整形すると、樹脂を急激に冷却することに
なり、発泡体中の気泡の骨格に歪みが生じると考
えられ、また実際上、発泡体の収縮が大きくしか
も厚さのバラツキも残存したままである。 ところが、本発明者らの研究によると、架橋・
発泡後の発泡体を従来のようにそのまま冷却する
ことなく、樹脂の軟化温度をTsとすると、Ts−
60℃〜T3＋15℃の特定の温度範囲に維持された
加熱板により両面からはさんで、架橋・発泡後の
発泡体の最大厚さをＸ、最小厚さをＹとしたと
き、Ｘ−Ｘ−Ｙ／２以下の間隔となるように維持し て一定時間加熱し、その後冷却すると、その表面
が極めて平滑でかつ厚さのバラツキが殆んどない
均一な物性の発泡体が得られ、しかも冷却の際の
収縮率も小さいということが見い出された。この
現象の理由は必ずしも明らかではないが、本発明
の方法によれば、加熱成形された発泡体が、上記
温度範囲及び圧縮率で一定時間維持され、その後
冷却されるので、マイルドに冷却されることにな
り、その結果、発泡体中の気泡の骨格にかかつて
いる応力がマイルドに緩和され、無理がかからな
いためと考えられる。上記式Ｘ−Ｘ−Ｙ／２から明 らかなように、加熱板の間隔の上限は発泡体の最
大厚さＸと最小厚さＹの平均であり、このように
発泡体の最小厚さＹ以下に圧縮しなくても前記効
果が得られるということは、驚くべき事実であ
る。以上のことから、本発明の方法によれば、表
面が平滑で厚さの均一な発泡体が得られると共
に、自然放冷等による冷却に比べて最小厚さを増
加でき、材料歩留りを大巾に向上できるというこ
とが理解されるであろう。なお、加熱板間隔の下
限については臨界的数値は見出されていないが、
材料歩留りの点からはＹ−10mm以上とするのが好
ましい。 本発明について概説すると、まずポリオレフイ
ン系樹脂に発泡剤、架橋剤及び必要に応じて発泡
助剤、顔料等を添加し、ミキシングロール、ニー
ダー、ニーダー・ルーダーなどの混練機を用い
て、好ましくは樹脂の種類に応じて70〜130℃の
温度で混練する。発泡剤及び架橋剤の使用量は、
目的とする製品の発泡倍率等によつて適宣決めら
れるが、一般には樹脂100重量部当り発泡剤は２
〜40重量部、架橋剤は0.05〜５部程度が適当であ
る。 次いで、得られた発泡性組成物を、加圧一段
法、二段法等公知の方法に従つて架橋・発泡させ
る。一般に、加圧一段法では、組成物を金型に充
填し、一定時間加圧下に140〜175℃、好ましくは
145〜165℃で加熱し、発泡剤及び架橋剤を完全に
分解させ、高温熱時に除圧して、金型より発泡体
を取り出す。一方、二段法においては、前記発泡
性組成物を金型に充填し、一定時間加圧下に130
〜170℃好ましくは145〜155℃で加熱し、配合し
た発泡剤の約15〜85％を分解させた状態で、高温
熱時に除圧して金型より取出し、中間一次発泡体
を製造し、次いで該一次発泡体を常圧下で145〜
200℃好ましくは160〜190℃で加熱し未分解のま
まで残存する発泡剤を分解させ、発泡させる。こ
のように二段に分けて発泡を行なえば、気泡構造
が極めて均一微細となる。さらに、発泡架橋条件
が緩慢となり、また、発泡性架橋性組成物の均質
加熱、即ち上記組成物の厚さ方向における加熱の
不均質性をなくすことができ、これによつて、部
分的な発泡ムラの出現による表面亀裂や、巻き込
み現象、あるいはガス抜け現象が生ずることもな
い。したがつて、この二段階発泡・架橋工程は、
厚さが厚い最終気泡体を得る場合、及び高発泡倍
率例えば発泡倍率が15倍以上の気泡体を得る場合
に特に有効である。 また、上記第２工程の常圧下で分解温度に加熱
する場合、酸素の存在下においては発泡体表面の
熱劣化が多少起り得るため、出来るだけ短時間に
て実施するか、或いは酸素の非存在下で、例えば
ローゼ合金、ウツド合金等を用いるメタルバス、
オイルバス、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、亜
硝酸カリウム等の塩の１種又は２種以上の溶融塩
を用いる塩浴中、窒素気流恒温槽中で加熱するの
が望ましい。 以上のようにして架橋・発泡を行なつて得られ
た発泡体は、冷却することなく、Ts−60℃〜Ts
＋15℃の温度に維持された加熱板により両面から
はさんで、好ましくは〔Ｙ−10〕〜〔Ｘ−
Ｘ−Ｙ／２〕の間隔となるように圧縮し、一定時間、 好ましくは10分以上60分未満保持して整形し、そ
の後冷却、好ましくは自然冷却する。加熱板の温
度がTs−60℃以下では本発明による効果が期待
できず、一方、Ts＋15℃以上では発泡体が冷却
の際に収縮し易くなるので好ましくない。加熱板
の温度が高い場合短時間保持し、低い場合は比較
的長時間保持すればよいが、あまりに長時間にな
ると作業性等の点で好ましくない。 本発明でいうポリオレフイン系樹脂とは、例え
ば通常市販の高、中、低圧法により製造されたポ
リエチレン、ポリー１，２−ブタジエン、エチレ
ン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン
と含有量45％までのメチル−、エチル−、プロピ
ル−、ブチル−の各アクリレートもしくはメタク
リレートとの共重合体、またはこれらをそれぞれ
塩素化したもの（塩素含有率60重量％まで）、あ
るいはこれらの２種以上の混合物またはこれらと
アタクチツクもしくはアイソタクチツク構造を有
するポリプロピレンとの混合物などである。 本発明でいう架橋剤とは、上記ポリオレフイン
中において少なくともポリオレフインの流動開始
温度以上の分解温度を有するものであつて、加熱
により分解され、遊難ラジカルを発生してその分
子間もしくは分子内に架橋結合を生ぜしめるラジ
カル発生剤であり、各種の有機過酸化物、例えば
ジクミルパーオキサイド、１，１−ジターシヤリ
ーブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシ
クロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジタ
ーシヤリーブチルパーオキシヘキサン、２，５、
ジメチル−２，５−ジターシヤリーブチルパーオ
キシヘキシン、α，α−ジターシヤリーブチルパ
ーオキシジイソプロピルベンゼン、ターシアリー
ブチルパーオキシケトン、ターシアリーブチルパ
ーオキシベンゾエートなどが使用でき、その時に
使用されるポリオレフインの種類によつて最適な
有機過酸化物を選定すればよい。 本発明で使用し得る発泡剤は、上記ポリオレフ
インの溶融温度以上の分解温度を有する化学発泡
剤であり、例えばアゾ系化合物のアゾジカルボン
アミド、バリウムアゾジカルボキシレート等；ニ
トロソ系化合物のジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、トリニトロソトリメチルトリアミン等；
ヒドラジツド系化合物のｐ，p′−オキシピスベン
ゼンスルホニルヒドラジツド等；スルホニルセミ
カルバジツド系化合物のｐ，p′−オキシビスベン
ゼンスルホニルセミカルバジツド、トルエンスル
ホニルセミカルバジツド等、などがある。 本発明においては、発泡助剤を発泡剤の種類に
応じて添加することができる。発泡助剤としては
尿素を主成とした化合物、酸化亜鉛、酸化鉛等の
金属酸化物、サリチル酸、ステアリン酸等を主成
分とする化合物、即ち高級脂肪酸あるいは高級脂
肪酸の金属化合物などがある。 本発明においては、使用する組成物の物性の改
良あるいは価格の低下を目的として、架橋結合に
著しい悪影響を与えない配合剤（充填剤）、例え
ば酸化亜鉛、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化
マグネシウム、酸化ケイ素等の金属酸化物、炭酸
マグネシウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、ある
いはパルプ等の繊維物質、または各種染料、顔料
並びに蛍光物質、その他常用のゴム配合剤等を必
要に応じて添加することができる。 実施例 以下、実施例を示して本発明について具体的に
説明する。 実施例 １ 低密度ポリエチレン（商品名ユカロンNH−
50、三菱油化(株)製、MFR2.0、密度0.925、軟化温
度9.5℃）100重量部、発泡剤としてジニトロソペ
ンタメチレテトラミン（商品名セルラ−Ｄ、永和
化成工業(株)製）4.0重量部、架橋剤としてジクミ
ルパーオキサイド（商品名DCP、日本油脂(株)製）
1.5重量部から成る組成物を混練してコンパウン
ドとし、これを金型（480×480×22mm）に充填
し、140℃で40分間加熱し、平均見掛け密度0.065
ｇ／cm3の架橋発泡体（取出直後の寸法1100×1100
mm）を得た。 この発泡体を金型から取出した後直ちに85℃に
加熱された２枚の加熱板（1300×1300mm）の間に
置き、加熱板間隔が110mmになる迄発泡体を圧縮
し放置した。15分経つた後、発泡体を加熱板から
取出し、発泡体の内部が完全に冷える迄、平滑な
板の上で自然冷却させた。 冷却後、発泡体の最も厚みの小さい場所４点と
中心部１点の厚みを厚み測定器で測定した。測定
点を第１図に示す。 実施例 ２ 実施例１と同様に発泡体（平均見掛け密度
0.065ｇ／cm3）を製造し、これを金型から取り出
した後直ちに50℃に加熱された加熱板で圧縮し、
30分間放置し、その後取り出して冷却した後、実
施例１と同様に厚みを測定した。 実施例 ３ 加熱板の温度を100℃、加熱板での圧縮時間を
10分とした以外は、実施例１と全く同様にして発
泡体の製造、整形、厚み測定を行なつた。発泡体
の平均見掛け密度は0.065ｇ／cm3であつた。 比較例 １ 実施例１と全く同様にして発泡体（平均見掛け
密度0.065ｇ／cm3）を製造し、これを金型から取
り出した後、室温（25℃）で平滑な板の上に置
き、発泡体の内部迄完全に冷える迄冷却させた
後、発泡体の厚みを測定した。 比較例 ２ 実施例１と同様に発泡体（平均見掛け密度
0.065ｇ／cm3）を製造し、これを金型から取り出
し、直ちに冷えた加熱板（20℃）で圧縮し、15分
間放置し、実施例１と同様に冷却後厚みを測定し
た。 比較例 ３ 加熱板の温度を120℃、加熱板による圧縮時間
を10分とした以外は、実施例１と同様にして発泡
体の製造、整形、厚み測定を行なつた。発泡体の
平均見掛け密度は0.065ｇ／cm3であつた。 比較例 ４〜８ 実施例１〜３、比較例４〜６において、加熱板
の間隔を120mmとした以外は同様にして圧縮・冷
却後発泡体の厚みを測定した。 実施例 ４ 実施例１において、加熱板の間隔を100mmとし
た以外は同様にして圧縮・冷却後発泡体の厚みを
測定した。 比較例 ９ 実施例１において、加熱板の間隔を90mmとした
以外は同様にして圧縮・冷却後発泡体の厚みを測
定した。 上記実施例１〜４、比較例１〜９の金型から取
出直後の発泡体の物性及び厚み測定結果を第１表
に、圧縮条件を第２表に、圧縮・冷却後の発泡体
の厚みの測定結果を第３表及び第２図に示す。
【表】
【表】
【表】
第２図を参照すると、各実施例と比較例１を比
較すれば明らかなように、架橋・発泡後に自然放
冷を行なえば（比較例１）、発泡体製品の最小厚
さが極めて小さくなり、しかも厚さのバラツキも
大きいのに対し、本発明による整形を行なえば最
小厚さが増大し、しかも厚さも均一であることが
わかる。一方、比較例４から明らかなように、冷
板により圧縮冷却すると、最大厚さが及び最小厚
さ共に小さくなる。また、比較例４のように、加
熱板間隔がＸ−Ｘ−Ｙ／２よりも大きくなるという 厚さが均一となるないし、また最小厚さも小さく
なる。 発明の効果 以上のように、本発明の方法によれば、その表
面が極めて平滑でしかもバラツキが殆んどない均
一な物性の発泡体が得られる。しかも、加熱整形
後の冷却による発泡体の収縮も極めて小さく、従
つて従来の方法によるよりも厚物の発泡体製品が
得られ、材料歩留りも大巾に向上できる。
較すれば明らかなように、架橋・発泡後に自然放
冷を行なえば（比較例１）、発泡体製品の最小厚
さが極めて小さくなり、しかも厚さのバラツキも
大きいのに対し、本発明による整形を行なえば最
小厚さが増大し、しかも厚さも均一であることが
わかる。一方、比較例４から明らかなように、冷
板により圧縮冷却すると、最大厚さが及び最小厚
さ共に小さくなる。また、比較例４のように、加
熱板間隔がＸ−Ｘ−Ｙ／２よりも大きくなるという 厚さが均一となるないし、また最小厚さも小さく
なる。 発明の効果 以上のように、本発明の方法によれば、その表
面が極めて平滑でしかもバラツキが殆んどない均
一な物性の発泡体が得られる。しかも、加熱整形
後の冷却による発泡体の収縮も極めて小さく、従
つて従来の方法によるよりも厚物の発泡体製品が
得られ、材料歩留りも大巾に向上できる。
第１図は各実施例及び各比較例における発泡体
の厚み測定点を示す概略図、第２図は各実施例及
び各比較例で得られた発泡体の厚み分布を示すグ
ラフである。
の厚み測定点を示す概略図、第２図は各実施例及
び各比較例で得られた発泡体の厚み分布を示すグ
ラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 架橋剤及び化学発泡剤を含有する架橋性発泡
性ポリオレフイン系樹脂組成物を、加圧下での加
熱による加圧一段発泡法あるいは加圧下での加熱
後常圧下での二次加熱による二段発泡法に従つて
架橋及び発泡を行なつた後、冷却することなく、
ポリオレフイン系樹脂の軟化温度−60℃〜軟化温
度＋15℃の間の整形温度に維持された加熱板によ
り両面からはさんで、上記架橋・発泡後の発泡体
の最大厚さをＸ、最小厚さをＹとしたとき、 Ｘ−Ｘ−Ｙ／２ 以下の加熱板間隔となるように維持して一定時間
加熱することを特徴とする板状ポリオレフイン発
泡体の製造方法。 ２ 加熱板の間隔を、mm単位表示で 〔Ｙ−10〕〜〔Ｘ−Ｘ−Ｙ／２〕 の間に設定する特許請求の範囲第１項に記載の方
法。 ３ 加熱板による加熱整形時間が10分以上60分未
満である特許請求の範囲第１項又は第２項に記載
の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60106884A JPS61266441A (ja) | 1985-05-21 | 1985-05-21 | 板状ポリオレフィン発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60106884A JPS61266441A (ja) | 1985-05-21 | 1985-05-21 | 板状ポリオレフィン発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61266441A JPS61266441A (ja) | 1986-11-26 |
| JPH0511025B2 true JPH0511025B2 (ja) | 1993-02-12 |
Family
ID=14444923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60106884A Granted JPS61266441A (ja) | 1985-05-21 | 1985-05-21 | 板状ポリオレフィン発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61266441A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007083477A (ja) * | 2005-09-21 | 2007-04-05 | Sumitomo Chemical Co Ltd | ポリオレフィン系樹脂架橋発泡体の製造方法 |
-
1985
- 1985-05-21 JP JP60106884A patent/JPS61266441A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61266441A (ja) | 1986-11-26 |
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