JPH0511491A

JPH0511491A - トナー

Info

Publication number: JPH0511491A
Application number: JP3185812A
Authority: JP
Inventors: Kenji Yamane; 健二山根; Nobuko Oohira; 亘子大平; Kazuhisa Horiuchi; 一寿堀内; Hiroshi Yamazaki; 弘山崎
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1991-07-01
Filing date: 1991-07-01
Publication date: 1993-01-22

Abstract

(57)【要約】【目的】複合微粒子からの無機微粒子の遊離が生ぜ
ず、クリーニング性、帯電安定性の優れたトナーを提供
することにある。【構成】複合微粒子が、樹脂粒子と無機微粒子より小
径で１次平均粒径が５〜５０ｎｍの気相法シリカとを混
合処理した後、無機微粒子を加えて均一な混合物とし、
当該混合物に繰返して衝撃力を与えて得られるものであ
ることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば電子写真法、静
電記録法、静電印刷法等において静電像の現像に用いら
れるトナーに関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法の一例においては、光導電性
感光体上に、帯電、露光により静電像が形成され、この
静電像はトナーにより現像されてトナー像が形成され、
次いでこのトナー像が転写材に転写され、定着されて可
視画像が形成される。一方、転写材に転写されずに感光
体上に残留したトナーは、ブレード等のクリーニング手
段によりクリーニングされる。このような電子写真法に
適用されるトナーにおいては、高いクリーニング性、適
度な研磨性が必要とされる。すなわち、トナーのクリー
ニング性が低い場合には、クリーニングされないで感光
体の表面に残留したトナーによって画像汚れが発生す
る。また、トナーの研磨性が高すぎる場合には、感光体
の表面に損傷が発生し、その損傷部にトナー物質が埋め
込まれて次の画像の形成時に画像に点状の汚れ（黒ポ
チ）となって現れる。一方、トナーの研磨性が低すぎる
場合には、感光体の表面にトナー物質が徐々に付着堆積
していき感光体の電気的特性が低下する。

【０００３】従来、トナーのクリーニング性および研磨
性に関する技術としては、以下に掲げるものが提案され
ている。トナー粉末に、当該トナー粉末より小径の
アクリル系重合体微粉末を添加混合する技術（特開昭６
０−１８６８５１号公報）。結着樹脂粉体に、これ
より小径の樹脂微粉体の表面に無機微粉体が機械的衝撃
力によって固着されてなる複合微粉体を添加混合する技
術（特開昭６４−９１１４３号公報、特開平２−４６４
６９号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の技術
では、アクリル系重合体微粉末の硬度が低いために十分
な研磨性が発揮されない。従って、画像の形成を繰返す
に従って感光体の表面がトナー物質によりフィルミング
されるようになって感光体の電気的特性が早期に低下す
る問題がある。また、上記の技術において、トナー物
質による感光体のフィルミングを防止するためにクリー
ニングブレードの感光体表面に対する押圧力を大きくす
る場合は、当該ブレードの変形が大きくなってその耐久
性が著しく低下する。また、上記の技術では、樹脂微
粉体の表面に対する無機微粉体の固着が不十分である場
合には、現像器内の機械的撹拌等によって複合微粉体か
ら無機微粉体が遊離してクリーニング性が低下したり、
また遊離した無機微粉体によって感光体の表面が損傷さ
れ、無機微粉体が感光体の表面の損傷部に埋め込まれて
クリーニングされないようになり、その結果、次の画像
の形成においては埋め込まれた無機微粉体にトナーが付
着してこれが定着されて、画像に黒スジ状の汚れまたは
黒ポチが発生する問題がある。また、遊離した無機微粉
体が結着樹脂粉体へ付着すると、トナーの帯電性が著し
く変化して画像濃度の低下を招く問題がある。

【０００５】そこで、本発明者は、いわゆるクリーニン
グ助剤としての機能を発揮する複合微粒子からの無機微
粒子の遊離を防止するための技術について鋭意研究を重
ねたところ、樹脂粒子の表面に対する無機微粒子の固着
率が重要なファクターであり、この固着率を２５％以上
１００％未満、より好ましくは４０％以上１００％未満
にすることにより、無機微粒子の固着が十分となって、
多数回にわたり画像を形成するときにも無機微粒子が遊
離せず、無機微粒子による感光体の破損に起因するクリ
ーニング不良が発生せず、帯電性の変化に起因する画像
濃度の低下も生じないという知見に基づき、固着率を上
記のように規定するためには、樹脂粒子と無機微粒子を
混合処理する前に、当該樹脂粒子と気相法シリカとを混
合することにより、樹脂粒子の凝集をなくすことが重要
であることを見出して本発明を完成したものである。本
発明は以上のような事情に基づいてなされたものであっ
て、その目的は、複合微粒子からの無機微粒子の遊離が
生ぜず、クリーニング性、帯電安定性の優れたトナーを
提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
め、本発明は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなる
着色粒子と、樹脂粒子の表面に無機微粒子が固着されて
なる複合微粒子とを含有してなるトナーにおいて、前記
複合微粒子が、前記樹脂粒子と前記無機微粒子より小径
で１次平均粒径が５〜５０ｎｍの気相法シリカとを混合
処理した後、前記無機微粒子を加えて均一な混合物と
し、当該混合物に繰返して衝撃力を与えて得られるもの
であることを特徴とする。

【０００７】

【作用】本発明では、樹脂粒子と無機微粒子を混合処理
する前に、樹脂粒子と気相法シリカとを混合処理するの
で、樹脂粒子の表面に対する無機微粒子の固着率を２５
％以上１００％未満のレベルに確実に維持することがで
き、しかも安定かつ高収率で複合微粒子を得ることがで
きる。樹脂粒子表面への無機微粒子の固着プロセスは、
必ずしも明確ではないが、以下のように考えられる。す
なわち、無機微粒子が完全に樹脂粒子に付着していて遊
離した過剰の粒子が存在しない混合状態、いわゆるオー
ダードミクスチャーの状態で混合された均一混合物にお
いて、樹脂粒子表面上に付着している無機微粒子が衝撃
力を受けて樹脂表面上を移動しながら再配列し、さらに
樹脂粒子や隣接する無機微粒子との衝突や樹脂表面上の
塑性変形により固着化していくが、この固着プロセスに
おいて、あらかじめ樹脂粒子と気相法シリカとを混合処
理しておくことにより、樹脂粒子が電気的にほぐされて
凝集が防止されるため、流動性が高くなって樹脂粒子の
自由度が大きくなり、また、固着させる無機微粒子と摩
擦帯電列の差が大きくなるような帯電性を有する気相法
シリカを用いることにより樹脂粒子の表面と無機微粒子
との摩擦帯電性の差が大きくなり、両者の付着力が増大
し、その結果、上記プロセスが円滑に進行するようにな
り、樹脂粒子の表面に対する無機微粒子の固着率が２５
％以上１００％未満のレベルになるものと考えられる。
従って、多数回にわたり画像を形成するときにも、複合
微粒子からの無機微粒子の遊離が防止され、無機微粒子
による感光体の破損に起因するクリーニング不良が発生
せず、帯電性の変化に起因する画像濃度の低下も生じな
い。

【０００８】以下、本発明を具体的に説明する。本発明
においては、樹脂粒子と気相法シリカとを混合処理した
後、無機微粒子を加えて均一な混合物とし、当該混合物
に繰返して衝撃力を与えて得られた複合微粒子と、着色
粒子とによりトナーを構成する。

【０００９】このようにあらかじめ樹脂粒子と気相法シ
リカとを混合処理しておくことにより、無機微粒子の樹
脂粒子への固着率を２５％以上１００％未満の範囲に規
定することができる。ここで、固着率は、樹脂粒子の比
表面積をＳａ、無機微粒子の比表面積をＳｂ、樹脂粒子
の表面に無機微粒子を固着した後の複合微粒子の比表面
積をＳｈ、無機微粒子の添加率をｘ（％）とするとき、
下記数１で定義されるものである。ただし、比表面積
は、「フローソーブ２３００」（島津製作所製）を用い
て、ＢＥＴ比表面積測定方法に基づいて、窒素吸着比表
面積を一点法で測定したものである。

【００１０】

【数１】

【００１１】この固着率の範囲は、２５％以上１００％
未満であるが、特に４０％以上８０％以下が好ましい。
なお、固着率が２５％未満になると、樹脂粒子の表面に
対する無機微粒子の固着が不十分となって、複合微粒子
の表面に存在する無機微粒子が遊離しやすくなる。従っ
て、多数回にわたり画像を形成すると、無機微粒子の遊
離が次第に増加して、感光体の表面に付着して点状の汚
れ（黒ポチ）となるクリーニング不良を発生し、また、
現像剤の帯電性を経時的に変化させ、画像濃度の低下を
引き起こす問題がある。

【００１２】本発明に用いる気相法シリカは、四塩化ケ
イ素（ＳｉＣｌ₄）の酸水素焔中での高温加水分解によ
って得られる。また、このようにして得られたシリカの
表面をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、
シリコーンオイル、側鎖にアミンを有するシリコーンオ
イル等の表面処理剤により処理したものであってもよ
い。

【００１３】シランカップリング剤としては、例えばヘ
キサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、オ
クチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラ
ン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メルカプトプロ
ピルトリメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメ
トキシシラン、メチルトリクロロシラン、ジメチルジク
ロロシラン、トリメチルクロロシラン、γ−グリシドキ
シプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリメ
トキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジ
メチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルア
ミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプ
ロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルト
リメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメト
キシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシ
ラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブ
チルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミ
ノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−
γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ
−プロピルベンジルアミン、γ−アニリノプロピルトリ
メトキシシラン等が挙げられる。

【００１４】チタンカップリング剤としては、例えばビ
ス〔ジオクチルパイロホスフェート〕オキシアセテート
チタネート、ビス〔ジオクチルパイロホスフェート〕エ
チレンチタネート、テトラブチルチタネート、テトラオ
クチルチタネート等が挙げられる。

【００１５】シリコーンオイルとしては、例えばジメチ
ルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコー
ンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、クロルフェ
ニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等
が挙げられる。

【００１６】側鎖にアミンを有するシリコーンオイルと
しては、例えば下記化１で示されるものが好ましい。

【００１７】

【化１】

【００１８】上記化１において、Ｒ¹は、アルキレン
基、アリーレン基、アミノアルキレン基等を表し、Ｒ²
およびＲ³は、それぞれ水素原子、ヒドロキシル基、ア
ルキル基、アリール基等を表し、ｘおよびｙは、それぞ
れ１以上の整数を表す。市販品としては、トーレ・シリ
コーン社製のＳＦ８４１７、信越化学工業社製のＫＦ３
９３、ＫＦ８５７、ＫＦ８６０、ＫＦ８６１、ＫＦ８６
２、ＫＦ８６４、ＫＦ８６５、ＫＦ３６９、ＫＦ３８
３、Ｘ−２２−３６８０、Ｘ−２２−３８０Ｄ、Ｘ−２
２−３８０１Ｃ、Ｘ−２２−３８１０Ｂ等が挙げられ
る。

【００１９】気相法シリカの１次平均粒径は５〜５０ｎ
ｍが好ましく、特に５〜３０ｎｍが好ましい。１次平均
粒径が過大のときには十分な流動性が得られない場合が
あり、後に添加する無機微粒子よりも表面に露出してし
まい複合微粒子の帯電性およびクリーニング性に悪影響
を与えることがある。一方、１次平均粒径が過小のとき
にはシリカ同士の凝集が強くなり十分な流動性が得られ
ない場合がある。

【００２０】気相法シリカの添加量は、樹脂粒子に対し
て０．１〜５重量％が好ましく、特に０．１〜３重量％
が好ましい。添加量が過大のときには後に添加する無機
微粒子よりも表面に露出してしまい複合微粒子の帯電性
およびクリーニング性に悪影響を与えることがある。一
方、添加量が過小のときには、十分な流動性と帯電性が
得られない場合がある。

【００２１】気相法シリカの帯電量は、絶対値で３０〜
１０００μＣ／ｇが好ましく、特に１００〜９００μＣ
／ｇが好ましい。帯電量は、ブローオフ法による帯電量
分布測定装置「ＴＢ−２００」（東芝製）を用いて測定
されたものである。具体的には、サンプル１ｇと酸化鉄
粉「ＴＥＦＶ−２００／３００」（パウダーテック社
製）１００ｇを１０分間混合し、ブロー圧力１．０ｋｇ
／ｃｍ²で６０秒間ブローを実施して測定した。

【００２２】複合微粒子を構成する樹脂粒子としては、
クリーニング性および摩擦帯電性の観点から、平均粒径
が０．１〜７μｍであることが好ましく、特に０．２〜
５μｍが好ましい。なお、樹脂粒子の平均粒径とは、体
積基準の平均粒径をいい、湿式分散機を備えたレーザ回
折式粒度分布測定装置「ＨＥＬＯＳ」 (ＳＹＭＰＡＴＥ
Ｃ社製) により測定されたものである。ただし、測定前
に、樹脂粒子の数１０ｍｇを界面活性剤と共に水５０ｍ
ｌに分散させ、その後超音波ホモジナイザー（出力１５
０Ｗ）で発熱による再凝集に注意しながら１〜１０分間
分散させる前処理を行った。

【００２３】樹脂粒子を構成する樹脂材料としては、特
に限定されず種々の樹脂が用いられる。例えば、スチレ
ン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等からなる
スチレン系樹脂、メチルメタクリレート、エチルメタク
リレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシル
メタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレ
ート、ブチルアクリレート等からなるアクリル系樹脂、
スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等の
スチレン系単量体と、メチルメタクリレート、エチルメ
タクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキ
シルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアク
リレート、ブチルアクリレート等のアクリル系単量体と
の共重合体であるスチレン・アクリル系共重合体、ジメ
チルアミノメタクリレート、ジエチルアミノメタクリレ
ート、ビニルピリジン等を含有する含窒素樹脂、ポリエ
ステル樹脂、エポキシ樹脂、ナイロン樹脂、ウレタン樹
脂、ウレア樹脂等が挙げられる。

【００２４】以上の樹脂から構成される樹脂粒子を得る
ための手段としては、単量体を使用して乳化重合、懸濁
重合等の重合反応によって合成する方法、樹脂自体を熱
等によって熔融し噴霧し微粒子化する方法、水中などへ
分散することによって所定の粒子サイズにする方法等が
挙げられる。なお、重合法によって樹脂粒子を製造する
場合には、帯電性を安定化するために、樹脂粒子表面に
界面活性剤等が残留しないように、いわゆるソープフリ
ー重合法が好適に使用されるが、懸濁安定剤を除去する
方法でもよい。

【００２５】複合微粒子を構成する無機微粒子として
は、クリーニング性を高め、かつ固着性を高める観点か
ら、平均粒径が１次平均粒径で０．０１〜１μｍのもの
が好ましく、特に０．０１〜０．５μｍのものが好まし
い。なお、無機微粒子の１次平均粒径は、走査型電子顕
微鏡により観察して、画像解析により測定される個数平
均粒径をいう。無機微粒子を構成する無機材料として
は、各種無機酸化物、炭化物、窒化物、ホウ化物等が好
適に用いられる。例えば、シリカ、アルミナ、チタニ
ア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニ
ウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウ
ム、チタン酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化
セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化ス
ズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ケイ
素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタ
ン、窒化チタン、窒化ホウ素等が挙げられる。また、上
記化合物に疎水化処理を施したものを用いてもよい。

【００２６】樹脂粒子の表面に無機微粒子を固着する方
法としては、あらかじめ気相法シリカにより処理された
樹脂粒子と、無機微粒子とを、通常の撹拌装置、例えば
ＯＭダイザー、タービュラーミキサー、レーディゲミキ
サー、ヘンシェルミキサー等に投入し、混合撹拌して静
電気的に樹脂粒子の表面に無機微粒子を付着させ、次い
で、樹脂粒子と無機微粒子の均一な混合物を通常の衝撃
式粉砕装置を改良した装置に移し、混合物に衝撃力を１
〜２０分間にわたり繰返して付与する方法が挙げられ
る。なお、樹脂粒子と、気相法シリカと、無機微粒子と
を同時に混合して処理した場合には、粒径の小さい気相
法シリカおよび無機微粒子が互いに凝集し合って凝集体
を形成し、樹脂粒子に対する流動性付与効果および樹脂
粒子と無機微粒子の付着力を高める効果が消失し、固着
率の高い複合微粒子が得られない。

【００２７】図１は、本発明に好適に用いられる処理装
置の一例を示す。１は原料投入弁、２は原料投入シュー
ト、３は製品排出弁、４は製品排出シュート、５は回転
盤（ローター）、６は回転盤５上に設けられたブレード
（回転羽根）、７はステーター、８はリサイクル用配
管、９はジャケット（冷却あるいは加温可能）、１０は
ケーシング、１１は品温計である。なお、リサイクル用
配管８、原料投入シュート２および製品排出シュート４
部分をジャケット構造とし、冷却あるいは加熱する構造
としてもよい。この装置においては、原料投入弁１より
封入された原料が、回転盤５、ブレード６により回転分
散されながら、回転盤５、ブレード６およびステーター
７との衝突や粒子同士の衝突により、衝撃力が与えられ
て無機微粒子が樹脂粒子の表面に固着され、さらにリサ
イクル用配管８を循環しながら衝撃力を繰返し受けるこ
とにより固着される。図１において、矢印は、原料粒子
等の軌跡を示す。

【００２８】樹脂粒子に対する無機微粒子の添加量は、
樹脂粒子の表面を均一に覆うことができる量であればよ
い。具体的には、無機微粒子の比重によっても異なる
が、複合微粒子による研磨効果の向上と、無機微粒子の
遊離を防止する観点から、樹脂粒子１００重量部に対し
て５〜１００重量部が好ましく、特に５〜８０重量部が
好ましい。例えば無機微粒子の添加量が過小のときは、
複合微粒子の表面が不均一となり、表面に樹脂部分が多
く存在することとなるため、研磨効果が低下しやすい。

【００２９】着色粒子に対する複合微粒子の添加量は、
研磨効果によるクリーニング性を高め、かつトナーの摩
擦帯電性を阻害しない観点から、着色粒子に対して０．
０１〜５重量％が好ましく、特に０．０１〜２重量％が
好ましい。また、疎水性シリカ等の流動性改良剤や脂肪
酸金属塩を添加して使用することも可能である。添加混
合を行う場合、着色粒子に固着する状態ではなく、遊離
した状態で存在することが好ましい。また、混合を行う
場合には、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー
等を使用して混合することが好ましい。

【００３０】着色粒子は、結着樹脂と、着色剤と、必要
に応じて用いられるその他の添加剤とを含有してなり、
その平均粒径は、通常、１〜３０μｍの範囲である。着
色粒子を構成する結着樹脂としては、特に限定されず、
従来公知の種々の樹脂が用いられる。例えばポリエステ
ル樹脂、スチレン・アクリル系樹脂等が代表的なものと
して挙げられる。着色粒子を構成する着色剤としては、
特に限定されず、従来公知の種々の着色剤が用いられ
る。例えばカーボンブラック、ニグロシン染料、アニリ
ンブルー、カルコオイルブルー、クロムイエロー、ウル
トラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイ
エロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブ
ルー、マラカイトグリーンオクサレート、ランプブラッ
ク、ローズベンガル等が挙げられる。

【００３１】その他の添加剤としては、例えばサリチル
酸誘導体等の荷電制御剤、低分子量ポリオレフィン等の
定着性改良剤等が挙げられる。また、磁性トナーを得る
場合には、着色粒子中に添加剤として磁性体粒子が含有
される。磁性体粒子としては、平均粒径が０．１〜２μ
ｍのフェライト、マグネタイト等の粒子が用いられる。
磁性体粒子の添加量は、複合微粒子等の外部添加剤を除
いた状態の着色粒子の通常２０〜７０重量％となる範囲
である。

【００３２】また、トナーの流動性を高める観点から、
着色粒子と複合微粒子のほかに、さらに無機微粒子を外
部から添加してトナーを構成してもよい。無機微粒子と
しては、特に、シランカップリング剤、チタンカップリ
ング剤等により疎水化処理されたシリカ微粒子等が好ま
しい。

【００３３】本発明のトナーは、キャリアと混合されて
２成分系現像剤とされるか、あるいはトナーが磁性トナ
ーである場合には当該磁性トナーのみにより１成分系現
像剤とされる。２成分系現像剤を構成するキャリアとし
ては、鉄粉等の非被覆キャリア、磁性体粒子の表面が樹
脂により被覆された樹脂被覆キャリアのいずれをも用い
ることができる。キャリアの平均粒径は、通常、３０〜
１５０μｍの範囲である。

【００３４】本発明のトナーは、従来公知の種々の現像
方法と組合せて使用することができる。また、セレン系
感光体、有機光導電性感光体（ＯＰＣ感光体）、アモル
ファスシリコン感光体（ａ−Ｓｉ感光体）等の従来公知
の種々の感光体と組合せて使用することができる。

【００３５】

【実施例】以下、さらに具体的な実施例について説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。なお、以下において、ＭＭＡはメチルメタクリレー
ト、ＢＡはブチルアクリレート、ＢＭＡはブチルメタク
リレート、Ｓｔはスチレンを表す。

【００３６】実施例１〔複合微粒子の製造〕樹脂粒子（ＭＭＡ／ＢＡ／ＢＭＡ
（重量比８０／１０／１０）共重合体粒子，平均粒径：
２．５μｍ，ＢＥＴ比表面積：４．０ｍ²／ｇ）１００
重量部と、気相法シリカ（平均粒径：１６ｎｍ，表面処
理剤：ジメチルジクロロシラン，帯電量：−５０９μＣ
／ｇ）１重量部とを高速撹拌型混合器により１０分間混
合した。次いで、この混合物に、無機微粒子（酸化チタ
ン，平均粒径：０．０１５μｍ，ＢＥＴ比表面積：７
４．３ｍ²／ｇ，帯電量：−８μＣ／ｇ）１５重量部を
添加し、さらに１０分間混合して、無機微粒子が樹脂粒
子の表面上に静電気的に付着した均一な混合物を得た。
その後、上記混合物を図１に示すような「ハイブリダイ
ザーＮＨＳ−１型」（奈良機械製作所製）改造装置を用
いて、温水を循環させながら、品温５８℃、ローター回
転数８０００ｒｐｍの条件で５分間処理を行って、複合
微粒子Ａを得た。この複合微粒子Ａにおいて無機微粒子
の固着率は５７％であった。

【００３７】〔着色粒子の製造〕結着樹脂（ポリエステ
ル樹脂）１００重量部と、カーボンブラック１０重量部
と、ポリプロピレン３重量部とを、Ｖ型ブレンダーによ
り混合した後、二本ロールにより溶融混練し、その後冷
却し、ハンマーミルにより粗粉砕し、さらにジェットミ
ルにより微粉砕し、次いで風力分級機により分級して、
平均粒径が１２．０μｍの非磁性着色粒子１を得た。〔トナーの製造〕この非磁性着色粒子１に対して、疎水
性シリカ（１次平均粒径：１２ｎｍ）を０．６重量％、
上記複合微粒子Ａを０．６重量％となる割合で加え、ヘ
ンシェルミキサーにより混合して２成分系トナー１を得
た。〔現像剤の製造〕上記トナー１の５重量部と、Ｓｔ／Ｍ
ＭＡ（３／７）共重合体樹脂によりフェライト芯材粒子
の表面が被覆されてなる樹脂被覆キャリア（平均粒径８
０μｍ）の１００重量部を混合して、２成分系現像剤を
製造した。

【００３８】実施例２〔複合微粒子の製造〕実施例１の複合微粒子の製造にお
いて、気相法シリカを、気相法シリカ（平均粒径：２０
ｎｍ、帯電量：＋２１０μＣ／ｇ）に変更したほかは同
様にして複合微粒子Ｂを得た。この複合微粒子Ｂにおい
て無機微粒子の固着率は４２％であった。〔着色粒子の製造〕結着樹脂（ポリエステル樹脂）６０
重量部と、磁性粉（マグネタイト）３５重量部と、ポリ
プロピレン３重量部と、荷電制御剤（サリチル酸誘導
体）２重量部とを、実施例１と同様に処理して、平均粒
径が１２．０μｍの磁性着色粒子２を得た。〔トナーの製造〕この磁性着色粒子２に対して、疎水性
シリカ（１次平均粒径：７ｎｍ）を０．４重量％、上記
複合微粒子Ｂを１．０重量％となる割合で加え、ヘンシ
ェルミキサーにより混合して１成分系トナー２を製造し
た。このトナー２のみにより１成分系現像剤を構成し
た。

【００３９】実施例３〔複合微粒子の製造〕樹脂粒子（Ｓｔ／ＢＡ（重量比７
０／３０）共重合体粒子，平均粒径：４．０μｍ，ＢＥ
Ｔ比表面積：２．４ｍ²／ｇ）１００重量部と、気相法
シリカ（平均粒径：８ｎｍ，帯電量：−５４０μＣ／
ｇ）０．５重量部とを高速撹拌型混合器により１０分間
混合した。次いで、この混合物に、無機微粒子（酸化チ
タン，平均粒径：０．０６μｍ，ＢＥＴ比表面積：４
５．１ｍ²／ｇ，帯電量：＋５．６μＣ／ｇ）２０重量
部を添加し、さらに１０分間混合して、無機微粒子が樹
脂粒子の表面上に静電気的に付着した均一な混合物を得
た。その後、実施例１と同様にして複合微粒子Ｃを得
た。この複合微粒子Ｃにおいて無機微粒子の固着率は８
５％であった。〔着色粒子の製造〕実施例１と同様にして非磁性着色粒
子１を得た。〔トナーの製造〕この非磁性着色粒子１に対して、疎水
性シリカ（１次平均粒径：１２ｎｍ）を０．６重量％、
上記複合微粒子Ｃを１．８重量％となる割合で加え、ヘ
ンシェルミキサーにより混合して２成分系トナー３を得
た。〔現像剤の製造〕上記トナー３を用いて実施例１と同様
にして２成分系現像剤を製造した。

【００４０】比較例１実施例１の複合微粒子の製造において、樹脂粒子と、気
相法シリカと、無機微粒子とを同時に高速撹拌型混合器
に投入し、１０分間混合して、比較用の複合微粒子ａを
得た。この比較用の複合微粒子ａにおいて無機微粒子の
固着率は２１％であった。この複合微粒子ａを用いたほ
かは実施例１と同様にして、比較用の２成分系現像剤を
得た。

【００４１】比較例２実施例１の複合微粒子の製造において、気相法シリカを
用いずに樹脂粒子と無機微粒子とを高速撹拌型混合器に
より１０分間混合したほかは同様にして比較用の複合微
粒子ｂを得た。この比較用の複合微粒子ｂにおいて無機
微粒子の固着率は１３％であった。この複合微粒子ｂを
用いたほかは実施例２と同様にして、比較用の１成分系
現像剤を得た。

【００４２】以上の実施例および比較例で得られた各現
像剤を用いて、感光体上に形成した静電像を現像してト
ナー像を形成し、このトナー像を転写材に転写し、転写
したトナー像を定着し、転写後に感光体上に残留したト
ナーをクリーニングブレードによりクリーニングする工
程を含む画像形成プロセスを遂行してコピー画像を形成
する実写テストを行った。なお、１成分系現像剤につい
ては、有機光導電性感光体と、クリーニングブレード
と、マグネットローラ固定型の現像器とを備え、交流バ
イアスを印加する接触現像方式を採用したレーザープリ
ンター「ＬＰ−３０１５」（コニカ（株）製）を使用し
て、温度３３℃、相対湿度８０％の高温高湿環境条件
（Ｈ．Ｈ環境）と、温度１０℃、相対湿度１５％の低温
低湿環境条件（Ｌ．Ｌ環境）の下で、最高２万回にわた
る実写テストを行った。また、２成分系現像剤について
は、有機光導電性感光体と、クリーニングブレードと、
交流バイアスを印加する非接触現像方式を採用したデジ
タル複写機「ＤＣ−８０２８」（コニカ（株）製）を使
用して、上記と同じＨ．Ｈ環境およびＬ．Ｌ環境の下
で、最高２万回にわたる実写テストを行った。以上の実
写テストにより、下記の項目について評価した。結果を
後記表１に示す。

【００４３】（１）クリーニング性Ｌ．Ｌ環境の下で、２万回にわたり画像を形成し、１０
００回ごとに、クリーニングブレードによりクリーニン
グされた後の感光体の表面を目視により観察し、付着物
の有無により判定した。付着物がほとんど認められない
場合を○、付着物が若干認められるが実用レベルにある
場合を△、付着物が多く認められ、実用的には問題のあ
る場合を×とした。（２）感光体表面の付着物に起因する黒スジ状の汚れま
たは黒ポチＬ．Ｌ環境の下で、２万回にわたり画像を形成し、１０
００回ごとに、クリーニングブレードによりクリーニン
グされた後の感光体の表面を目視により観察し、付着物
が存在する部位に対応する画像部分に黒スジ状の汚れま
たは黒ポチが発生し始めたときの画像形成回数を調べて
評価した。（３）感光体表面の傷に起因する黒スジ状の汚れまたは
黒ポチＬ．Ｌ環境の下で、２万回にわたり画像を形成し、１０
００回ごとに感光体の表面を目視により観察し、傷が発
生していた場合にはその傷の部位に対応する画像部分に
黒スジ状の汚れまたは黒ポチが発生し始めたときの画像
形成回数を調べて評価した。（４）画像濃度Ｈ．Ｈ環境の下で、２０００回／１日のペースで１０日
間にわたり実写テストを行い、「サクラデンシトメータ
ー」（コニカ（株）製）を用いて最高画像濃度Ｄｍａｘ
を測定して評価した。相対濃度が１．２５以上の場合を
○、１．１以上で１．２５未満の場合を△、１．１未満
の場合を×とした。（５）カブリＨ．Ｈ環境の下で、２０００回／１日のペースで１０日
間にわたり実写テストを行い、「サクラデンシトメータ
ー」（コニカ（株）製）を用いて、原稿濃度が０．０の
白地部分の相対濃度を測定して判定した。なお、白地反
射濃度を０．０とした。相対濃度が０．０１未満の場合
を○、０．０１以上で０．０３未満の場合を△、０．０
３以上の場合を×とした。

【００４４】

【表１】

【００４５】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、無機微粒子の遊離が十分に防止され、クリーニン
グ性、帯電安定性の優れたトナーが得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】複合微粒子の製造に好適に用いられる処理装置
の一例を示す断面図である。

【符号の説明】

１原料投入弁２原料投入
シュート３製品排出弁４製品排出
シュート５回転盤（ローター）６ブレード
（回転羽根）７ステーター８リサイク
ル用配管９ジャケット（冷却あるいは加温可能）１０ケーシング１１品温計

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者山崎弘東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】【請求項１】少なくとも樹脂と着色剤を含有してなる
着色粒子と、樹脂粒子の表面に無機微粒子が固着されて
なる複合微粒子とを含有してなるトナーにおいて、前記複合微粒子が、前記樹脂粒子と前記無機微粒子より
小径で１次平均粒径が５〜５０ｎｍの気相法シリカとを
混合処理した後、前記無機微粒子を加えて均一な混合物
とし、当該混合物に繰返して衝撃力を与えて得られるも
のであることを特徴とするトナー。