JPH05119526A - 電子写真用現像剤の製造方法および電子写真用現像剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 電子写真用現像剤を製造する際の労力を軽減
し、しかも樹脂と各種現像剤構成材料とを混合する際、
各構成材料の分布を均一にする。 【構成】 樹脂溶液と、現像剤構成材料とを混合し、次
いで加熱乾燥した後粉砕、分級を行なう。この場合、間
隙６を有するシリンダ２内に、前記樹脂溶液と、現像剤
構成材料とを有する材料７を入れ、加圧して間隙６から
材料７を噴出させて前記混合を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子写真用現像剤の製
造方法と、電子写真用現像剤とに関する。

【０００２】

【従来の技術】静電潜像を現像する電子写真用現像剤と
しては、非磁性トナーを用いたもの、磁性トナーを用い
たもの、これらの内の１つと磁性キャリヤとを用いたも
の等各種の現像剤が知られている。磁性トナーは、樹脂
と、磁性粉と、その他の各種内添剤とを含有し、非磁性
トナーは、樹脂と、着色剤と、その他の各種内添剤とを
含有する。

【０００３】このような樹脂を含む現像剤の製造は、従
来乾式法により行なわれている。その一例では、各原料
組成物の粉末をヘンシェルミキサーにて、十分混合し、
ついで熱熔融混練機にて、混練する。その後、冷却し、
ハンマーミルにて粗粉砕後、ジェットインパクトミルに
て微粉砕を行う。ついで、過剰の微粉域を風力分級機に
て除去後、ヘンシェルミキサーにて流動性改良剤等の各
種外添剤を乾式ミキシング等したのちに、過剰の粗粉域
を風力分級機にて除去し、所定の粒子径分布の現像剤を
得る。

【０００４】しかし、乾式法により製造すると、混合、
混練時における各種構成成分の分散性が不十分である。
このため、磁性粉、離型剤等を過剰に含む現像剤や過小
に含む現像剤ができてしまう。この場合、磁性粉が多す
ぎると画像の濃度変化が大きく、磁性粉が少なすぎると
トナー飛散が生じる。また、例えば内添剤としての離型
剤が多すぎると感光体へのフィルミングを発生させ、離
型剤が少なすぎるとオフセットが悪化する。このような
事情は、混練時間、温度等の混練条件を変えても同様で
ある。

【０００５】また、現像剤を乾式法により製造するに
は、樹脂の粉末を作成する必要がある。このため、例え
ば溶液重合により樹脂を合成した後、樹脂を乾燥させる
ための加熱工程が必ず必要であり、熱熔融混練機にて混
練する際の加熱工程を含めると、合計２回の加熱工程が
必要となる。従って、乾式法による現像剤の製造には多
大な労力を要し、製造コストが増大してしまう。このよ
うな事情から最大１回の加熱工程で現像剤を製造できれ
ば非常に有益である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、１回
の加熱工程や、加熱工程なしで現像剤を製造でき、しか
も磁性粉、離型剤等の各種内添剤の分散性を向上できる
電子写真用現像剤の製造方法と、電子写真用現像剤とを
提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（７）の本発明により達成される。 （１）樹脂を含有する樹脂溶液と、現像剤構成材料とを
混合し、乾燥した後、粉砕する電子写真用現像剤の製造
方法であって、間隙を有するシリンダ内に、前記樹脂溶
液と、現像剤構成材料とを入れ、加圧して前記間隙から
材料を噴出させて前記混合を行なうことを特徴とする電
子写真用現像剤の製造方法。

【０００８】（２）前記樹脂溶液と、現像剤構成材料と
を混ぜ合わせた後、前記シリンダ内に入れて前記混合を
行なう上記（１）に記載の電子写真用現像剤の製造方
法。

【０００９】（３）前記加圧の圧力が５０〜６００kg/c
m²である上記（１）または（２）に記載の電子写真用現
像剤の製造方法。

【００１０】（４）前記樹脂溶液の樹脂の含有量が１５
〜６５重量％であり、この樹脂に対し１〜７５重量％の
現像剤構成材料を混合する上記（１）ないし（３）のい
ずれかに記載の電子写真用現像剤の製造方法。

【００１１】（５）前記乾燥が加熱乾燥である上記
（１）ないし（４）のいずれかに記載の電子写真用現像
剤の製造方法。

【００１２】（６）前記乾燥により溶媒残量を２００pp
m 以下とする上記（１）ないし（５）のいずれかに記載
の電子写真用現像剤の製造方法。

【００１３】（７）上記（１）ないし（６）のいずれか
に記載の方法により製造されたことを特徴とする電子写
真用現像剤。

【００１４】

【作用】本発明の電子写真用現像剤の製造方法では、例
えば溶液重合で樹脂を合成した後、樹脂を乾燥すること
なくこれをそのまま用いる。そして、樹脂溶液と、磁性
粉、離型剤等の現像剤構成材料とを混合した後、好まし
くは加熱乾燥してさらに粉砕する。このため、加熱工程
を乾燥工程での最大１回で済ませることができ、この結
果、労力を軽減でき、製造コストを減少できる。

【００１５】また、このような湿式法によって現像剤を
製造することにより、従来の乾式法に比べ、混合の際の
各種現像剤構成材料の分散性を向上させることができ
る。

【００１６】しかも本発明では、間隙を有するシリンダ
内に樹脂溶液と、現像剤構成材料とを入れ、加圧して前
記間隙から材料を激しく噴出させて前記混合を行なうた
め、より一層各種現像剤構成材料の分布を均一にするこ
とができる。

【００１７】このため、磁性粉、離型剤等の構成材料の
含有量を所望の一定の量に規制でき、この結果、オフセ
ットが良好となり、トナー飛散が減少し、しかも画像の
濃度変化を小さくできる。従来、トナー等の現像剤の製
造に際しては、乾式法が用いられており、本発明による
湿式法により、従来の乾式法より分散性が向上するのは
予想外のことである。なお、乾式法では、熱熔融混練機
による混練時間、温度等の混練条件が分散性に寄与する
が、例えば長時間混練する等混練条件を変えても本発明
の湿式法並の良好な分散性を得ることは困難である。ま
た、湿式法において、本発明以外の方法、例えば、ロー
ルミル、バンバリーミキサのバッチ式混練機などで混
合、分散を行なうと、現像剤構成材料の分散ないし分布
を均一にすることが困難であり、場合によっては従来の
乾式法より分散性が劣ることがある。

【００１８】

【具体的構成】以下、本発明の具体的構成について詳細
に説明する。

【００１９】本発明の電子写真用現像剤の製造方法で
は、まず樹脂を含有する樹脂溶液を用意する。そして、
樹脂溶液と、現像剤構成材料とを混合し、加熱乾燥した
後、粉砕して現像剤を製造する。

【００２０】前記樹脂溶液の樹脂には特に制限はない
が、特に、スチレン系共重合樹脂が好適である。スチレ
ン系共重合樹脂は、スチレン系単量体と共重合可能なビ
ニル系単量体との共重合反応により得られるものであ
る。

【００２１】この場合、共重合可能な単量体としては、
スチレンおよびその誘導体、アクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−
ブチル、アクリル酸α−エチルヘキシル、アクリル酸α
−ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル
酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル
酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル
酸ラウリル、メタクリル酸α−ヒドロキシエチル、メタ
クリル酸ヒドロキシプロピルなどのアクリル酸エステル
またはメタクリル酸エステル類、アクリルアミド、ジア
セトンアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド
などのアミド類、その他、ビニルエステル類、エチレン
系オレフィン類、エチレン系不飽和カルボン酸類などが
挙げられる。

【００２２】その他の樹脂としては、ポリエステル樹
脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ポリ
アミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエ
ーテル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリエチレ
ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレンな
どが挙げられる。

【００２３】これらの樹脂は１種類だけを用いてもよい
が、必要に応じて、２種類以上混合して用いることも出
来る。さらに、これら樹脂の製造法としては、溶液重合
法の他、懸濁重合法、乳化重合法、塊状重合法など、従
来公知の重合法が可能であるが、樹脂溶液をそのまま使
用でき、重合法がきわめて簡便である点で、溶液重合法
が好適である。

【００２４】溶液重合法で得られた樹脂は、加熱・乾燥
処理を行なわずに、そのまま樹脂溶液として使用され
る。この際、必要に応じてさらに溶媒を加えたりしても
よい。

【００２５】用いる溶媒としては、樹脂を溶解できるも
のであれば特に制限はないが、ベンゼン、トリオール、
キシロール、シクロヘキサン、メタノール、エタノー
ル、ブタノール、アセトン、ＴＨＦ、ＭＥＫ、ＭＩＢ
Ｋ、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル等の公
知の有機溶媒を用いればよい。

【００２６】樹脂溶液中の樹脂の含有量は、１５〜６５
重量％、特に４０〜５０重量％が好ましい。樹脂分に対
する溶媒の量が多すぎると製造的に不経済であり、少な
すぎると粘度が高すぎたり、未溶解物の発生が生じる。
そして、このような樹脂量の樹脂溶液を用いて、樹脂に
対して１〜７５重量％の現像剤構成材料との、混合、分
散を良好に行なうことができる。

【００２７】なお、溶液重合法により、樹脂を製造する
際には、重合開始剤、触媒、連鎖移動剤ないし停止剤等
を添加し、重合反応を制御することが好ましい。

【００２８】次いで、得られた樹脂溶液と、現像剤構成
材料としての各種内添剤とを混合し、前記内添剤を均質
に分散ないし分布させる。この場合、本発明では、微小
な間隙を有するシリンダ内に前記樹脂溶液と、現像剤構
成材料とを入れ、加圧して前記間隙から材料を噴出する
ことにより前記混合を行なう。

【００２９】ここで、本発明の製造方法において使用す
る混合装置の好適例を図１に示す。図示される混合装置
１は、シリンダ２と、このシリンダ２に連結し、孔部３
１を有するバルブシート３と、衝撃リング４と、バルブ
５とを有する。

【００３０】バルブ５は、バルブシート３の先端側に配
され、このバルブシート３とバルブ５により微小な間隙
６を形成する。間隙６の大きさ、すなわちバルブシート
３とバルブ５間の距離には特に制限はなく、間隙６の大
きさはバルブ５により自由に調整することができる。ま
た、前記衝撃リング４は、前記間隙６から離れたところ
に位置するようにバルブシート３に固定されている。こ
の場合、バルブシート３およびバルブ５と衝撃リング４
間の距離にも特に制限はない。なお、図示例の混合装置
１は、１段式の装置であるが、この他前述した構成を連
続して２段以上有する多段式の装置でもよい。

【００３１】このような混合装置１を用いて前記混合を
行なうには、まず、所定の内添剤と、樹脂溶液とをシリ
ンダ２内に入れる。この際、ハイパー等の公知の混合装
置を用いて、内添剤と樹脂溶液とを混ぜ合わせてスラリ
ー状にした後に、シリンダ６内に流入することが好まし
い。また、前記内添剤は粉末の状態で混合してから用い
ることが好ましい。

【００３２】次いで図示しないプランジャにより、シリ
ンダ２内の材料７を図中矢印ａ方向に加圧し、瞬間的に
間隙６から材料７を激しく噴出させる。間隙６から噴出
した材料７は衝撃リング４の内壁面に衝突し、この際、
材料７の混合、分散が行なわれる。

【００３３】加圧する圧力は５０〜６００kg/cm²、特に
１２０〜５５０kg/cm²程度が好ましい。圧力が低すぎた
り、高すぎたりすると材料の分散性が不十分となる。な
お、必要に応じてこの混合の際に加熱を行なってもよ
い。

【００３４】このような機構を有する混合装置としては
例えば、ＭＡＮＴＯＮ−ＧＡＵＬＩＮ ＬＡＢＯＲＡＴ
ＯＲＹ ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ（以下ホモジナイザー
という）等が挙げられる。

【００３５】このようにして混合、分散を行なった後、
より一層内添剤の分布を均一にするため、サンドグライ
ンドミル、ピンミル等を用いてさらに混合、分散を行な
ってもよい。

【００３６】ここで、用いる内添剤としては、磁性トナ
ー、非磁性トナーの各種現像剤に用いられるものであれ
ば特に制限はない。

【００３７】例えば磁性トナーを製造するために添加さ
れる内添剤の１つとして磁性粉が挙げられる。磁性粉と
しては、鉄、マンガン、コバルト、ニッケル、クロムな
どの金属ないしそれらの、合金や、酸化クロム、三二酸
化鉄、四三酸化鉄などの金属酸化物や、一般式ＭＯ・Ｆ
ｅ₂ Ｏ₃ （ＭはＦｅ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、
Ｃｄ、Ｂａ、Ｌｉ等の１価または２価の金属群より選ば
れる１種または２種以上の金属）で表わされるフェライ
トなど、従来より磁性材料として知られているものはい
ずれも使用可能であり、必要に応じてこれらを２種以上
併用してもよい。

【００３８】なお、磁性粉の平均粒子径は、０．０１〜
１０μm 、特に好ましくは０．０５〜３μm のものが好
ましい。磁性トナーの場合、前記樹脂溶液中の樹脂およ
び磁性粉に対する磁性粉量は１０〜７０重量％、より好
ましくは２０〜６０重量％であることが好ましい。少な
すぎると、現像器内部での磁石からの磁力が充分伝わら
ず、カブリ、トナー飛散等が悪化する傾向にある。また
多すぎると、トナーの定着性が悪化する傾向にある。

【００３９】また、本発明の現像剤を製造するための内
添剤の１例として、ワックス類がある。ワックス類は、
定着ロールによる定着の際に発生するいわゆるオフセッ
ト現像対策などのためのものであり、例えば低分子量の
ポリエチレン、ポリプロピレンや脂肪酸の金属塩、シリ
コーン油などが使われる。このような機能を有する離型
剤としては、フッ素樹脂も有効である。これら離型作用
を有する物質はトナー１００重量部あたり、０．１〜１
０重量部、より好ましくは１〜５重量部含有させること
が好ましい。

【００４０】また、色目調整剤や抵抗制御剤として、カ
ーボンブラックＭＡ−１００［三菱化成工業（株）］、
ケッチェンブラックＥＣ−ＤＪ６００［ライオンアクゾ
（株）］、６７１ミロリブルー［大日精化工業
（株）］、導電性酸化チタン［チタン工業（株）］など
の無機ないし有機顔料も使用できる。これらはトナー１
００重量部あたり、０〜１０重量部、特に０〜５重量部
含有させることが好ましい。この他、内添剤としては、
電荷制御剤や後述の流動性改良剤、抵抗調整剤等も挙げ
られる。

【００４１】非磁性トナーの場合には、着色剤が含有さ
れる。着色剤としては、カーボンブラック、アセチレン
ブラック、チャンネルブラック、アニリンブラック等の
黒色顔料、ダイヤライトエローＧＲ、バリオリールエロ
ー１０９０などの黄色顔料、パーマネントレッドＥ５
Ｂ、ローダミン２Ｂなどの赤色顔料、銅フタロシアニ
ン、コバルトブルーなどの青色顔料、ピグメントグリー
ンＢなどの緑色顔料、ピラゾロンオレンジなどの橙色顔
料などが挙げられる。このような着色剤は、トナー粒子
１００重量部あたり、０．１〜１０重量部、より好まし
くは、０．１〜５重量部含有させることが好ましい。

【００４２】次いで、このように混合、分散を行なった
後、溶媒、モノマー等を除去するため材料を乾燥させ
る。材料の乾燥方法には特に制限はなく、従来公知の乾
燥装置を用いればよい。なお、乾燥は加熱乾燥で行なう
ことが好ましく、その際の加熱温度、加熱時間、雰囲気
等の諸条件は、溶媒残量が２００ppm 以下、特に５０pp
m 以下、さらには２０ppm 以下となるような条件とすれ
ばよい。残存溶媒量を少なくすることにより、画像濃度
の経時変化が減少する。なお、加熱温度は５０〜３００
℃、一般に１２０〜２００℃が好ましい。

【００４３】次いで、粉砕を行なって現像剤を得る。こ
の粉砕以降の製造方法には特に制限はないが、一つの例
として、ハンマーミルにて粗粉砕後、ジェットインパク
トミルにて微粉砕を行う。

【００４４】次いで、過剰の微粉域を風力分級機にて除
去後、ヘンシェルミキサーにて外添剤および必要に応じ
磁性粒子を乾式ミキシング等したのちに、過剰の粗粉域
を風力分級機にて除去し、所定の粒子径分布の現像剤を
得る。この場合、添加される外添剤には特に制限はなく
流動性改良剤等を外添することができる。

【００４５】これらの例として、コロイダルシリカ、酸
化チタン、磁性粉、酸化亜鉛、アルミナなどの金属酸化
物、炭化ケイ素、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、珪酸
カルシウムなどの無機微粉末、ＰＭＭＡ、ポリエチレ
ン、ナイロン、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ベン
ゾグアナミン樹脂、ポリエステルなどのポリマービー
ズ、ポリ４フッ化エチレン、ポリテトラフルオロエチレ
ン、ポリフッ化ビニリデンなどの含フッ素有機微粉末、
ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂
肪酸金属塩、カーボンブラック、アセチレンブラック、
チャンネルブラック、アニリンブラック等の黒色顔料な
どが挙げられる。

【００４６】なお、これらの物質は１種類だけを用いて
も良いが、必要に応じて、２種類以上を組合せて使用す
ることもできる。これらは、上記のとおり、現像剤粒子
組成中に内添して練りこまれた場合であってもよく、あ
るいは外添されて、現像剤粒子表面に乾式混合された
り、熱的あるいは機械的に固着されている場合など必要
に応じた形態を組合せることができる。さらに各物質
は、表面疎水化処理、表面分散改良処理のためにチタネ
ート系、アルミニウム系、シラン系などのカップリング
剤やシリコーンオイル、その他の有機処理、無機処理を
施すこともできる。

【００４７】そして、これら外添剤は０．０１〜５μm
程度の粒径とする。また、外添量は０．１〜５重量％程
度とする。

【００４８】このような本発明の電子写真用現像剤の製
造方法によって得られる現像剤粒子の平均粒径や磁気特
性等の諸特性の好適範囲は、種類に応じて異なるため以
下好適例を挙げて説明する。

【００４９】磁性トナーの場合、磁性トナー粒子の平均
粒子径は、３〜２５μm 、より好ましくは３〜２０μm
、特に好ましくは４〜１２μm であることが好まし
い。平均粒子径が大きすぎると、現像剤の流動性が悪化
し、現像剤のケーキングやスリーブ付着が生じやすくな
り、また小さすぎると、解像度の悪化や、定着性の不良
を生じる傾向となる。トナー粒子の平均粒子径の測定に
は、コールターカウンター法により、測定値の体積粒子
径を算出し、その５０％平均粒子径を平均粒子径とす
る。コールターカウンター法においては、電解液として
イソトンII（コールターエレクトロニクス社製）を用
い、例えばアパーチャー径１００μm のコールターカウ
ンタＴＡ−II（コールターエレクトロニクス社製）を用
いて体積基準の測定を行う。なお、粒子径分布は、一般
に平均粒子径をｄとしたとき、２ｄ以上が５％程度以
下、ｄ／２以下が５％程度以下程度のものであることが
好ましい。

【００５０】また、磁性トナー粒子の保磁力Hcは、例え
ば５０００Oeにて３５〜２３０Oe、特に４０〜１４０Oe
が好ましく、例えば５０００Oeにおける飽和磁化σｍ
は、８〜６５emu/g 、特に１５〜４０emu/g が好まし
い。

【００５１】また、非磁性トナーの場合、非磁性トナー
粒子の平均粒子径は、３〜２５μm、特に４〜１２μm
が好ましく、粒子径分布は、一般に平均粒子径をｄとし
た時、２ｄ以上が５％以下、ｄ／２以下が５％以下程度
のものが好ましい。

【００５２】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例を挙げ、本発明
をさらに詳細に説明する。

【００５３】実施例１ 溶媒としてトルエンを用い、溶液重合法により作られた
スチレン−アクリル酸ブチル共重合体を４５重量％含む
樹脂溶液を得た。

【００５４】次いで、下記トナー組成物を粉末の状態で
混合し、攪拌器で攪拌中の樹脂溶液中に、前記混合後の
トナー組成物を少量づつ投入してスラリー状の材料を得
た。

【００５５】 トナー組成物（樹脂溶液中の樹脂５７重量部に対して） 磁性粉 ＢＬ−５００［チタン工業社製］ ４０重量部 平均粒子径：０．３μm Ｈｃ（５０００Oe）８０Oe σｍ（５０００Oe）８５emu/g ポリプロピレン ビスコール５５０Ｐ［三洋化成工業社製］の熱処理品 ３重量部 電荷制御剤 アゾ色素の金属錯体 アイゼンスピロンブラックＴＲＨ［保土 谷化学社製］ １．５重量部

【００５６】次いで、図１に示される混合装置（MANTON
-GAULINLABORATORY HOMOGENIZER１５Ｍ−８ＴＡ）を用
い、前記スラリー状の材料を１５０kg/cm²の圧力にて瞬
間的に混合した。

【００５７】次いで、これを５０Torr以下にて、４１８
０℃で加熱減圧乾燥し、残存溶媒量２０ppm 以下とし
た。これをハンマーミルにて粗粉砕した後、ジェットイ
ンパクトミルにて微粉砕を行った。そして、過剰の微粉
域を風力分級機にて除去後、ヘンシェルミキサーにて、
下記外添剤を乾式ミキシングしたのちに過剰の粗粉域を
風力分級機にて除去し、所定の粒子径分布のトナーＡを
得た。なお、外添剤を含めない場合のトナーＡの粒子径
分布は、体積平均粒子径１１μm 、粒子径５μm以下
０．５％以下、粒子径２０μm 以上０．５％以下であっ
た。また、５０００Oeにおける飽和磁化σｍは３４emu/
g 、５０００Oeにおける保磁力Ｈｃは８５Oeであった。

【００５８】外添剤：（トナー１００重量部に対して） シリカ R-974［日本アエロジル社製］０．５重量部 ニップシールＳＳ６０［日本シリカ社製］０．６重量部

【００５９】また、前記トナーＡの製造方法において、
樹脂溶液を１８０℃、４８時間、残存溶媒量４８００pp
m 以下に乾燥させて、樹脂を粉末状にして用い、この樹
脂とトナー組成物とをヘンシェルミキサーにて混合し
た。次いで熱溶混練機にて、１４０℃、滞留時間０．０
５hr/kg の条件で混練後、冷却した。そして、粉砕工程
以降をトナーＡの製造方法と同様にして比較用トナーＢ
を得た。また、トナーＢの製造方法において、あえて熱
溶解混練機による滞留時間０．２hr/kg とした他は同様
にして比較用トナーＣを得た。さらに、トナーＡの製造
方法において、ホモジナイザーにかえて、ボールミルに
よる２４時間の混練とした他は同様にして比較用トナー
Ｄを得た。

【００６０】得られた各トナーをミクロトームで切断
し、断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にして観察した
ところ、トナーＡは、樹脂バインダ中に磁性粉等が均一
に分布していたのに対し、トナーＡに比べてトナーＢ、
ＣおよびＤは不均一であった。

【００６１】次いで、各トナーを有機光導電体を感光体
とする、反転型のトナー像転写型電子写真プリンタ内の
現像器に収納した。なお、現像器において、現像スリー
ブは感光体ドラムとの間に微少間隙をおいて平行に配置
され、かつ高速回転する磁石ローラを内蔵するものであ
る。

【００６２】ここで現像スリーブは感光体と逆方向に低
速度で回転され、その内部の磁石ローラ固定、さらに
は、現像スリーブに対して現像バイアスが印加されてい
る。また、現像器内にはトナー凝集防止用のアジテータ
ーが設けられている。そして、この現像器において、現
像剤は現像スリーブの回転によって混合攪拌され、トナ
ーとキャリヤとはお互いに摩擦帯電されつつ、現像スリ
ーブの周面へと供給される。この際、プリンタにおける
静電潜像の現像条件は次の通りである。

【００６３】 スリーブロール：６５rpm 、径２０mm 磁気ロール：固定、８極、表面磁束７００Ｇ ドラム−スリーブギャップ：０．２５mm ブレード−スリーブギャップ：０．２３mm 現像バイアス：−３５０Ｖ（ＤＣ） 表面電位：−４００Ｖ（ＯＰＣドラム）

【００６４】このような条件にてプリントを繰返し行な
い、下記の評価を行なった。

【００６５】１）トナー飛散 実機にて、連続１０００枚プリントを行い飛散を目視に
て確認し、ありを×、なしを○とする。

【００６６】２）濃度変化巾 東京電色社製 REFLECTOMETER MODEL TC-6Dにおいて、濃
度を測定し、初期プリント時の濃度（Ａ）と連続プリン
ト時の濃度（Ｂ）とのΔ濃度＝Ａ−Ｂの最大値を求め
た。この場合、初期サンプリング画像をとり、２００枚
ごとのピッチで３枚のサンプリングを行いつつ、連続１
０００枚のプリントを行った。また、サンプリング時以
外の連続プリント中は黒字部が全面積の５％になる５％
印字パターンにて通紙を行った。 ○： Δ濃度≦０．１５ △：０．１５＜Δ濃度≦０．２ ×：０．２ ＜Δ濃度

【００６７】３）高温オフセット 下記定着ロール表面温度での、ロール周期での汚れを評
価した。

【００６８】 前記の１）トナー飛散、２）濃度変化
幅、３）オフセットの結果は表１に示されるとおりであ
る。

【００６９】

【表１】

【００７０】表１に示される結果から本発明の効果が明
らかである。また、トナーＡは、キャリヤ引き、解像
度、カブリ、白スジ、スリーブ付着、定着率、ライン再
現力等についても良好であった。

【００７１】なお、この他、非磁性トナー、樹脂キャリ
ヤ、磁性トナー等を作製し、これらを単独あるいは混合
して現像剤とし、前記と同様の評価を行なったところ同
等の結果が得られた。

【００７２】実施例２ 実施例１のトナーＡの製造方法において、材料の混合時
の圧力を３００kg/cm²、５００kg/cm²にかえてトナーＡ
１、Ａ２を得た。

【００７３】そして、実施例１と同様に各評価を行なっ
たところトナー飛散、濃度変化幅、オフセットの結果は
トナーＡと同等であった。

【００７４】

【発明の効果】本発明の電子写真用現像剤の製造方法に
よれば、樹脂の乾燥工程が不用であり、このため労力が
格段と減少し、製造コストを減少することができる。し
かも、本発明は湿式法であり、圧力式ホモジナイザー等
を用いて混合を行なうため、混合の際添加した現像剤構
成材料を均一に分布させることができる。この結果、特
にオフセットが良好となり、トナー飛散が減少し、画像
の濃度変化を小さくできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用する混合装置の１例が示される部
分断面図である。

【符号の説明】

１ 混合装置 ２ シリンダ ３ バルブシート ３１ 孔部 ４ 衝撃リング ５ バルブ ６ 間隙 ７ 材料

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂を含有する樹脂溶液と、現像剤構成
   材料とを混合し、乾燥した後、粉砕する電子写真用現像
   剤の製造方法であって、 間隙を有するシリンダ内に、前記樹脂溶液と、現像剤構
   成材料とを入れ、加圧して前記間隙から材料を噴出させ
   て前記混合を行なうことを特徴とする電子写真用現像剤
   の製造方法。
2. 【請求項２】 前記樹脂溶液と、現像剤構成材料とを混
   ぜ合わせた後、前記シリンダ内に入れて前記混合を行な
   う請求項１に記載の電子写真用現像剤の製造方法。
3. 【請求項３】 前記加圧の圧力が５０〜６００kg/cm²で
   ある請求項１または２に記載の電子写真用現像剤の製造
   方法。
4. 【請求項４】 前記樹脂溶液の樹脂の含有量が１５〜６
   ５重量％であり、この樹脂に対し１〜７５重量％の現像
   剤構成材料を混合する請求項１ないし３のいずれかに記
   載の電子写真用現像剤の製造方法。
5. 【請求項５】 前記乾燥が加熱乾燥である請求項１ない
   し４のいずれかに記載の電子写真用現像剤の製造方法。
6. 【請求項６】 前記乾燥により溶媒残量を２００ppm 以
   下とする請求項１ないし５のいずれかに記載の電子写真
   用現像剤の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１ないし６のいずれかに記載の方
   法により製造されたことを特徴とする電子写真用現像
   剤。