JPH05123718A

JPH05123718A - 熱間圧延用竪ロール及びこのロールを用いた幅圧延方法

Info

Publication number: JPH05123718A
Application number: JP28614691A
Authority: JP
Inventors: Michiya Komashiro; 倫哉駒城; Kunio Isobe; 邦夫磯辺; Yukio Yarita; 征雄鑓田; Akio Adachi; 明夫足立; Yoji Utashiro; 洋二歌代; Akira Kawarada; 昭川原田
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1991-10-31
Filing date: 1991-10-31
Publication date: 1993-05-21
Anticipated expiration: 2013-05-28
Also published as: JP2758753B2

Abstract

(57)【要約】【目的】熱間圧延後の鋼板に発生する線状疵の抑制に
寄与する竪ロール及びこの竪ロールを用いた幅圧延方法
について提案する。【構成】熱間圧延の幅圧延に用いる竪ロールの周面
に、該幅圧延に供するスラブの側面の上端及び下端の少
なくともいずれか一方に対応する位置でロール周方向に
溝を設けてなる竪ロールにて、特にスラブの厚み中央部
における幅圧下量をロールの溝深さの１倍をこえ５倍以
下とする幅圧延を施すことによって、熱延コイルに発生
する線状疵の回り込み量を小さくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、熱間圧延後の鋼板に
発生する線状疵の抑制に寄与する竪ロール及びこの竪ロ
ールを用いた幅圧延方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】鋼板の熱間圧延は、図１に示すように、
連続鋳造工場で製造されたスラブ10を、該スラブ温度が
低い場合は加熱炉11に装入し所定の温度に加熱した後、
竪ロール圧延機12と水平ロール圧延機13をそれぞれ１基
以上配置した粗圧延機により複数回圧延して、200 〜30
0mm厚程度のスラブを20〜40mm厚程度のシートバーにま
で減厚し、次いで水平ロール圧延機群からなる仕上げ圧
延機14にて仕上げ圧延を施して製品コイル15としてい
る。

【０００３】上記水平ロール圧延機による圧延において
は、スラブ側面は拘束されることなく変形するため、こ
の側面部にしわや割れが発生し、これらの欠陥が製品コ
イルまで圧延される間に、その製品コイルの上下面側に
回り込んで、図２に示すような、圧延方向と平行に延び
た線状疵16となる。この線状疵16の発生した部分は製品
とはならないため、コイル幅端部分をせん断して取除く
必要がある。そこでこの取除く部分を少なくするため
に、同図に示すコイル幅端縁からの線状疵16の最大回り
込み量ｅを低減する方法が提案されている。

【０００４】例えば特公昭50−14632 号公報は、図３に
示すように、スラブ１を底部中凸形のカリバーエッジャ
ー17で幅圧延し、スラブ側面の板幅方向中央部を凹ませ
ることが開示されており、また、特開昭52−41151 号公
報は、底部中凸形のカリバーエッジャーの凸部を圧延材
厚みの５％以上とする方法を開示している。さらに、特
開昭58−138502号公報には、上記公報に記載のスラブ側
面形状を連続鋳造で製造することが開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】一般に、熱延スラブを
シートバーの厚みにまで減厚する場合、同一の竪ロール
で複数回の幅圧延を繰り返すことがある。また、スラブ
の厚さは、鋼種によって異なることが多いため、同一の
竪ロールで厚みの異なるスラブを幅圧延することにな
る。この幅圧延に上記した公報に記載のカリバーエッジ
ャー用いると、カリバー底幅よりも厚みの厚いスラブは
カリバー部で幅圧延することが難しい不利が生じる。従
って、スラブ厚によって竪ロールを交換する必要があ
り、熱間圧延における生産性を阻害することになる。一
方、上記公報に記載のスラブ側面の厚み方向中央部を連
続鋳造で凹ませる手法は、そのための設備や工程等が増
えることになり、製造コストの観点からは必ずしも得策
ではない。そこで、この発明は、上記の問題点を有利に
解消し得る熱間圧延用竪ロールと、このロールを用いた
幅圧延方法について提案することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】発明者らは、特に、ステ
ンレス鋼熱延板の板端部に発生する線状疵が製品歩留り
を低下することから、図２に示した線状疵の回り込み量
ｅを抑制し得る幅圧延方法について検討したところ、ス
ラブ側面を凹ませることが有効であることを確認した。
そして、このスラブ側面に対する凹み加工は熱間圧延工
程で施すこと、しかも竪ロールの周面に設けた溝部にて
スラブ側面の上端及び／又は下端を幅圧下し、スラブ側
面の上端部及び／又は下端部の幅圧下量を、スラブ側面
の幅方向中央部（以下「スラブ側面中央部」と称す）の
幅圧下量より小さくすることが有利であるとの知見を得
て、この発明を完成した。

【０００７】すなわちこの発明は、熱間圧延の幅圧延に
用いる竪ロールであって、該幅圧延に供するスラブの側
面の上端及び下端の少なくともいずれか一方に対応する
位置のロール周方向に溝を設けてなる熱間圧延用竪ロー
ルである。ここで前記溝は、スラブ厚の３％以上の深
さ、及びこの溝の開口幅が溝深さの４倍をこえるように
することが、実施に当たり有利に適合する。

【０００８】またこの発明は、上記の熱間圧延用竪ロー
ルを用いてスラブを幅圧延するに当たり、スラブの厚み
中央部における幅圧下量をロールの溝深さの１倍をこえ
５倍以下とすることを特徴とする幅圧延方法である。

【０００９】さて図４及び５に、この発明に従う熱間圧
延用竪ロール１の断面を、その回転中心の片側に限って
示す。図４に示す竪ロール１は、同図(b) に示すよう
に、該ロールにて幅圧下するスラブ10の上端及び下端に
対応する位置に、ロール周方向に設けた溝２及び３を形
成してなるものである。また、図５に示す竪ロール1a
は、同様にスラブの上端に対応する位置に溝2aを形成し
てなる例である。なお、図示はしないが、スラブの下端
に対応する位置にのみ溝を形成してもよいことは勿論で
ある。

【００１０】

【作用】この発明に従って溝を形成した竪ロールにて、
熱間圧延の幅圧延工程におけるスラブ側面に対する凹み
加工を実現できるのは、図４(b) に示したところからも
明らかである。このスラブ側面の凹み加工により、スラ
ブ側面に生じた線状疵の上下面への回り込みを確実に回
避し得る。

【００１１】すなわち図４に示した竪ロールを図１の熱
間圧延ラインにおける粗圧延の第１パスに用いた際の、
（スラブ側面中央部の幅圧下量／溝深さｂ）と製品コイ
ルにおける線状疵の最大回り込み量ｅとの関係を、図６
に示す。なお竪ロールは、図４(a) に示したところにお
いて、溝２及び３間の中心距離ａ：200 mm、溝深さｂ：
12mm、溝底部の幅ｃ：20mm、溝開口幅ｄ：80mm及びロー
ル径：800 mmであった。また圧延条件は、表１に示す通
りである。

【００１２】

【００１３】同図から、線状疵の最大回り込み量ｅは幅
圧下量を溝深さの１倍をこえ５倍以下にした場合に15mm
以下と、従来レベルに比較して大幅な低減が達成できる
ことがわかる。ここで線状疵の最大回り込み量ｅは、製
品コイルの幅変動量、蛇行量又はこれらに起因した耳切
り代等を考慮した場合、15mm以下に抑制することが製品
の歩留りを向上する上で有利である。

【００１４】次に、竪ロールに形成する溝の形状に関し
て行った実験結果について、詳しく説明する。まず（溝
深さｂ／スラブ厚）と製品コイルにおける線状疵の最大
回り込み量ｅとの関係を、図７に示す。なお、実験条件
は、溝開口幅ｄを84mm及びスラブ側面中央部の幅圧下量
を36mmとした他は、上記の図６の実験と同様である。同
図に示すように、溝深さｂをスラブ厚の３％以上とする
と、線状疵の最大回り込み量ｅは15mm以下に低減され
る。

【００１５】また、溝開口幅ｄ／溝深さｂと、製品コイ
ルにおける線状疵の最大回り込み量ｅとの関係を、図８
に示す。なお、実験条件は、溝深さｂがスラブ厚の６％
である12mmとした他は、上記の図７の実験と同様であ
る。同図に示すように、溝開口幅ｄを溝深さｂの４倍を
こえる範囲とすることで、線状疵の最大回り込み量ｅは
15mm以下に低減し得る。なお、溝開口幅ｄの1/2 部分で
スラブの上端部及び下端部を圧下することが好ましい。

【００１６】

【実施例】図４の竪ロールを図１に示した熱間圧延ライ
ンの粗圧延の第１パスに適用し、表１に示した条件での
熱間圧延を10本のスラブに施した。なお、竪ロールは、
図４(a) に示したところにおいて、溝２及び３間の中心
距離ａ：200 mm、溝深さｂ：12mm、溝底部の幅ｃ：20m
m、溝開口幅ｄ：80mm及びロール径：800 mmとし、スラ
ブ側面中央部の幅圧下量は36mmとした。また比較とし
て、図９に断面形状を示す従来の竪ロールを用いて、同
様の熱間圧延を行った。かくして得られた製品コイルに
おける線状疵の最大回り込み量ｅについて調べた結果
を、表２に示す。

【００１７】

【００１８】同表に示すように、この発明に従う竪ロー
ルを用いて得られた製品では、線状疵の最大回り込み量
が小さかった。この傾向は、同じ竪ロールを用いた厚さ
200mm、幅1200mmのオーステナイト系ステンレス鋼スラ
ブの圧延においても同様であり、この鋼種の他、製品幅
やスラブ厚の異なる場合であっても同様の効果が期待で
きる。また、この溝間距離が 200mmの竪ロールを用い
て、厚さ 260mmの普通鋼スラブを圧延した場合でも、製
品表面端部には溝部の影響による折れ込みキズや耳われ
キズなどの欠陥がなく、通常の竪ロールと同様に圧延で
きることがわかった。なお、この発明に従う竪ロールの
適用位置は、いずれのパス, 及びスタンドであっても構
わない。

【００１９】次に、上記実施例が行われた熱間圧延工場
では、製品表面への線状疵の回り込み量が大きかったの
で、スラブ側面上端部を幅圧延する位置にのみ溝を設け
た竪ロールを用いて、ＳＵＳ４３０鋼スラブを熱間圧延
した。この時の圧延条件は表１と同じである。また、溝
を施した竪ロールの形状は図５に示すものであり、図４
の溝２と同じ形状である。かくして得られた製品コイル
における線状疵の最大回り込み量について調べた結果を
表３に示すが、かかる竪ロールを用いた場合、従来、回
り込み量の大きかった製品表面の回り込み量を減少さ
せ、その結果、最大回り込み量を19mmから15mmに減少で
きた。このように、線状疵の回り込み量の大きい側にの
み溝を設けることも有効であり、線状疵回り込み量が製
品裏面で大きくなる熱間圧延工場においては、スラブ側
面下端部を幅圧延する位置にのみ、竪ロールに溝を設け
ることによって、同様の効果が期待できる。

【００２０】

【００２１】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、熱
延コイルに発生する線状疵の回り込み量を小さくするこ
とができる。従って、製品コイル端部の切り捨て量を低
減することができ、製品歩留りを著しく向上させること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】熱間圧延ラインを示す模式図である。

【図２】製品コイルにおける線状疵を示す模式図であ
る。

【図３】カリバーエッジャーを示す断面図である。

【図４】この発明に従う竪ロールを示す断面図である。

【図５】この発明に従う別の竪ロールを示す断面図であ
る。

【図６】（スラブ側面中央部の幅圧下量／溝深さｂ）と
製品コイルにおける線状疵の最大回り込み量ｅとの関係
を示すグラフである。

【図７】（溝深さｂ／スラブ厚）と製品コイルにおける
線状疵の最大回り込み量ｅ及び線状疵以外の疵（折れ込
み疵や耳割れ疵等）の最大回り込み量との関係を示すグ
ラフである。

【図８】（溝開口幅ｄ／溝深さｂ）と製品コイルにおけ
る線状疵の最大回り込み量ｅとの関係を示すグラフであ
る。

【図９】従来の竪ロールを示す断面図である。

【符号の説明】

１竪ロール 1a 竪ロール２溝３溝 10 スラブ 11 加熱炉 12 竪ロール圧延機 13 水平ロール圧延機 14 仕上げ圧延機 15 製品コイル 16 線状疵 17 カリバーエッジャー

フロントページの続き (72)発明者鑓田征雄千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者足立明夫千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者歌代洋二千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者川原田昭千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱間圧延の幅圧延に用いる竪ロールであ
って、かかる幅圧延を施すスラブの側面上端及びその下
端の少なくともいずれか一方に対応する位置のロール周
方向に溝を設けてなる熱間圧延用竪ロール。
【請求項２】溝はスラブ厚の３％以上の深さ及びこの
溝深さの４倍をこえる開口幅を有する請求項１に記載の
熱間圧延用竪ロール。
【請求項３】請求項１に記載の熱間圧延用竪ロールを
用いてスラブを幅圧延するに当たり、スラブの厚み中央
部における幅圧下量をロールの溝深さの１倍をこえ５倍
以下とすることを特徴とする幅圧延方法。