JPH05154423A

JPH05154423A - マスキング材

Info

Publication number: JPH05154423A
Application number: JP3348221A
Authority: JP
Inventors: Seinosuke Horiki; 清之助堀木; Reiji Makino; 禮二牧野; Kuninori Ito; 邦矩伊藤
Original assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Current assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Priority date: 1991-12-03
Filing date: 1991-12-03
Publication date: 1993-06-22

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明の目的は、塗装の際に所定部分を保護す
るマスキング材を再使用することにある。【構成】上記目的のために本発明のマスキング材は材料
である熱可塑性プラスチックシートに無機充填材を混合
することにより耐熱性および強度を向上せしめるが、成
形性を向上せしめるために該無機充填材を多量に含むシ
ートＡと少量含むシートＢとを積層したシートを使用す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は塗装の際に部材の所定位
置に該塗装が及ぼされないように、該所定位置を保護す
るために用いられるマスキング材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】マスキング材は保護する部分が面状であ
ればマスキング材に粘着剤層を設けて該部分に該粘着剤
層を介して取付けられ、また孔部であれば該マスキング
材に挿入部を設けて該挿入部を挿入することによって取
付けられ、板状であればマスキング材に嵌着溝を設け
て、該部分に該嵌着溝を嵌着することによって取付けら
れ、凸状であればマスキング材に嵌合部を形成して該嵌
合部に該部分を嵌合することにより取付けられる。そし
て該マスキング材は表面処理後には該部分から夫々取除
かれる。

【０００３】このようにマスキング材としては従来、無
機充填材を混合した熱可塑性プラスチックを材料とする
ものが提供されている（特開平２−１２６９６６号）。
熱可塑性プラスチック材料のうちでも特にポリオレフィ
ンは耐溶剤性に富み、また無機充填材を混合することに
よって該ポリオレフィンが機械的に補強され、更に熱伝
導率が高くなって耐熱性も向上するので、上記マスキン
グ材は再使用することが可能である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
のマスキング材にあっては、無機充填材を熱可塑性プラ
スチックに混合すると成形性が低下し、深絞り成形が困
難であると云う問題点があった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本考案は上記従来の課題
を解決するための手段として、無機充填材を２０〜５０
０重量％混合した熱可塑性プラスチックシートと無機充
填材を０〜５０重量％混合した熱可塑性プラスチックシ
ートとの積層シートを材料としたマスキング材を提供す
るものである。

【０００６】本発明に用いられる熱可塑性プラスチック
シートとは例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチ
レン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重
合体等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレ
ン、ポリメタアクリレート、ポリ塩化ビニリデン、スチ
レン−ブタジエン共重合体、ポリエステル、ポリアミド
等の熱可塑性プラスチックシートである。

【０００７】本発明において望ましい熱可塑性プラスチ
ックシートとしては耐溶剤性を有し、成形性が良く、焼
却により廃棄処理する際有毒ガスを出さず、かつ安価な
ポリオレフィンシートがあり、更にポリオレフィンシー
トの中では強度、剛性に優れたポリプロピレンシートが
望ましい。

【０００８】該ポリオレフィンシートにはアクリルエラ
ストマー、スチレン−ブタジエンエラストマー、アクリ
ロニトリル−ブタジエンエラストマー、ＳＢＳブロック
共重合体、エチレン−プロピレンエラストマー等の合成
ゴム、天然ゴム等のエラストマーが混合されてもよい。

【０００９】上記ポリオレフィンに充填される無機充填
材とは、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリ
ウム、亜硫酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化
アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化
鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、ケイ藻土、ドロマイ
ト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ガラ
ス繊維、ケイ酸カルシウム、ベンナイト、ホワイトカー
ボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、石
粉、高炉スラグ、フライアッシュ等の無機質の粉末であ
る。

【００１０】上記熱可塑性プラスチックシートはまたマ
スキング部位識別のために顔料や染料等により着色され
色分けされてもよく、更にまた難燃剤、防炎剤、防虫
剤、防腐剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、化学発泡剤ま
たはカプセル型発泡剤のような発泡剤等の第三成分を添
加してもよい。これら第三成分は一種または二種以上相
互に混合して添加せられてもよい。

【００１１】上記無機充填材を混合したポリオレフィン
シートの表面には、該表面を若干炭化させて親和性を与
える火炎処理や硫酸処理、表面を粗にしかつ若干炭化さ
せるコロナ放電処理等の親和処理、第４級アンモニウム
塩を含む合成樹脂塗料等の親和性塗料を塗布してもよ
い。

【００１２】本発明においては上記したようにマスキン
グ材の材料として、無機充填材を２０〜５００重量％、
望ましくは３０〜２００重量％混合した熱可塑性プラス
チックシート（以下シートＡとする）と無機充填材を０
〜５０重量％、望ましくは１０〜４０重量％混合した熱
可塑性プラスチックシート（以下シートＢとする）との
積層シートが用いられるが、該シートＢの無機充填材の
添加量は必ず該シートＡの無機充填材の添加量よりも少
ないことが必要である。

【００１３】図１に本発明の積層シートＳを例示する
が、本発明においてはイに示すようにシートＡとシート
Ｂとを積層した二層シートＳ₁,シートＡ，Ａ間にシート
Ｂを挟んだ三層シートＳ₂,シートＢ，Ｂ間にシートＡを
挟んだ三層シートＳ₃等が使用され、更に該シートＡと
シートＢとを四層以上に組み合わせたシートも使用され
る。上記積層シートＳにおいて、シートＡの厚みは通常
０．２〜３mm、シートＢの厚みは通常０．００５〜０．
５mmとされる。

【００１４】上記無機充填材を混合した熱可塑性プラス
チックシートによりマスキング材を製造するには通常フ
ィルム状もしくはシート状にして真空成形を行ない所定
形状に成形する方法が大量生産にもっとも適した方法で
はあるが、それ以外にプレス成形、ブロー成形、射出成
形等が適用されてもよい。

【００１５】

【作用】上記熱可塑性プラスチックシートに無機充填材
を２０〜５００重量％混合すると該熱可塑性プラスチッ
クシートが機械的に補強され、かつ熱伝導率も高くな
る。したがって１５０℃程度の高温に曝されても該マス
キング材は変形を殆ど起こさない。しかし該熱可塑性プ
ラスチックシートは成形性が低下するが、該成形性は無
機充填材を０〜５０重量％混合した熱可塑性プラスチッ
クシートで補完される。更に使用済のマスキング材を焼
却する際に燃焼エネルギーは無機充填材を混合した分だ
け少なくなる。またポリオレフィンシートの場合は有毒
ガスが発生しない。

【００１６】

【発明の効果】したがって本発明においては、熱可塑性
プラスチックシートの成形性が良好であるから種々な形
状のマスキング材を製造出来、しかも加熱工程を含む塗
装にマスキング材を用いても該マスキング材は変形を起
こさず再使用することが可能であり、プラスチック材料
の浪費が防止される。また使用済のマスキング材を焼却
する際に発生する燃焼エネルギーが少なくなるので焼却
装置の損傷も少なくなる。

【００１７】

【実施例】

マスキング材Ａマスキング材Ａは部材の塗装を施すべきでない平板状部
分に適用される。該マスキング材Ａは図１イに示す炭酸
カルシウム５０重量％を混合したポリプロピレンシート
Ａと炭酸カルシウムを１０重量％を混合したポリプロピ
レンシートＢとの二層シートＳ₁を材料とし、真空成形
によって製造される。

【００１８】図２〜図４には本発明の第１実施例が示さ
れる。図において、マスキング材(31)は角箱状本体(31)
A と、該本体(31)A 下面に形成した粘着層(31)B とから
なり、該粘着層(31)B はポリエチレンフィルム，ポリプ
ロピレンフィルム，離型紙等の離型性シート(31)C によ
って被覆されている。かくして該マスキング材(31)は粘
着層(31)B が離型性シート(31)C によって保護されてい
るから積重ねも出来、輸送，保管に便利である。

【００１９】該マスキング材(31)は図３に示すように部
材(1) の平板状の塗装を施すべきでない部分(2) に離型
性シート(31)Cを剥離した後に貼着して保護する。そし
てスプレーによって塗料を該部材(1) の表面に吹付け塗
装する。該部分(2) には孔部が設けられていてもよい。
この場合には孔部内部も該マスキング材(31)によって保
護されることになる。このようにして塗膜(4) を形成し
た後、加熱処理前または加熱処理後に例えば図４に示す
ように作業者の手によりマスキング材(31)を剥離する。
本実施例のマスキング材(31)は前記したような積層シー
トからなり、したがって容易に真空成形可能でかつ加熱
処理後においてもマスキング材(31)は変形することな
く、再使用が可能である。

【００２０】図５には本発明の第２実施例が示される。
本実施例のマスキング材(32)においては本体(32)A は円
筒容器状であり、該本体(32)A 下面には粘着層(32)B が
形成され、該粘着層(32)B は離型性シート(32)C によっ
て被覆されており、成形後に該マスキング材(32)にはコ
ロナ放電処理が施されている。該マスキング材(32)は第
１実施例のマスキング材(31)と同様に部材の平板状の部
分の保護に用いられ、該部分には孔部が設けられていて
もよい。そして第１実施例のマスキング材と同様に真空
成形容易でかつ再使用可能である。

【００２１】図６および図７には本発明の第３実施例が
示される。図において、マスキング材(33)は角箱状本体
(33)A と、該本体(33)A 上縁に周設した鍔部(33)B と該
本体(33)A 下面に形成した粘着層(33)C とからなり、該
粘着層(33)C は離型性シート(33)D によって被覆されて
いる。該マスキング材(33)も第１実施例のマスキング材
(31)と同様に部材(1) の平板状の部分(2) に適用される
が、図７に示すように該マスキング材(33)の鍔部(33)B
によって塗膜(4) が切断されるから該マスキング材(33)
は該塗膜(4) に妨害されることなく作業者の手によって
容易に脱離出来る。そして第１実施例のマスキング材と
同様に真空成形容易でかつ再使用可能である。該マスキ
ング材(33)は図８に示すように上記積層シートから複数
個のマスキング材(33)を縦横に配列して一体的に真空成
形することが望ましい。この場合はマスキング材(33)の
鍔部(33)B の片面または両面に切込みまたは溝(33)E を
設けて個々のマスキング材(33)を手でちぎり取り易くす
る。該鍔部(33)B の切込みまたは溝(33)E はマスキング
材(33)の真空成形時に一体的に形成されてもよいし、真
空成形後に別に形成されてもよい。

【００２２】図９は本発明の第４実施例を示すものであ
り、本実施例のマスキング材(34)は底部より角箱状の把
手部(34)D を起立させた角箱状本体(34)A と、該本体(3
4)A下面に形成した粘着層(34)B とからなり、該粘着層
(34)B は離型性シート(34)Cによって被覆されている。
該マスキング材(34)は第１実施例と同様に用いられる
が、把手部(34)D を有するから着脱が極めて容易とな
る。そして第１実施例のマスキング材と同様に真空成形
容易でかつ再使用可能である。

【００２３】マスキング材Ｂマスキング材Ｂは部材の塗装を施すべきでない平板状部
分および凸部分に適用される。該マスキング材Ｂは図１
ロに示す炭酸カルシウム８０重量％を混合したポリプロ
ピレンシートＡと、炭酸カルシウム１５重量％とスチレ
ン−ブタジエンエラストマー５重量％とを混合したポリ
プロピレンシートＢとの三層シートＳ₂を材料とし、真
空成形によって製造される。

【００２４】図１０および図１１には本発明の第５実施
例が示される。図においてマスキング材(35)は角形容器
状の本体(35)A と、該本体(35)A 上縁外周に形成された
鍔部(35)B と、該鍔部(35)B 上面に形成された粘着層(3
5)C とからなり、該粘着層(35)C には離型性シート(35)
D が被覆される。該マスキング材(35)は図１１に示すよ
うに離型性シート(35)D を剥離して鍔部(35)B 上面の粘
着層(35)C を介して部材(1) の平板状の塗装を施すべき
でない部分(2) に貼着する。そして塗装によって塗膜
(4) を形成した後は作業者の手により該マスキング材(3
5)を除去する。なお該部分(2) には孔部が設けられてい
てもよい。更に本実施例のマスキング材(35)は図１２に
示すように部材(1) 表面の凸部(21)に被着することによ
り該凸部(21)を保護してもよい。本実施例のマスキング
材(35)は真空成形容易でかつ表面処理中の熱によっても
変形せず、除去した後の再使用が可能である。

【００２５】本実施例のマスキング材(35)の製造方法に
おいて特に推賞されるのは、図１３に示すように上記ポ
リエチレンシートから複数個のマスキング材(35)を縦横
に配列して一体的に真空成形することが望ましい。この
場合は離型性シート(35)D に切込み(35)E を入れ、さら
にそれに対応してマスキング材(35)の鍔部(35)B の片面
または両面に切込みまたは溝(35)F を設けて個々のマス
キング材(35)を手でちぎり取り易くする。該鍔部(35)B
の切込みまたは溝(35)F はマスキング材(35)の真空成形
時に一体的に成形されてもよいし、真空成形後に別に形
成されてもよい。

【００２６】図１４および図１５には本発明の第６実施
例が示される。図において、マスキング材(36)は円筒容
器状の本体(36)A と、該本体(36)A 上縁外周に形成され
た鍔部(36)B と、更に該鍔部(36)B 外周に形成された折
曲げ部(36)E と、該鍔部(36)B 上面に形成された粘着層
(36)C とからなり該粘着層(36)C には離型性シート(36)
D が被覆される。該マスキング材(36)は離型性シート(3
6)D を剥離して鍔部(36)B上面の粘着層(36)C を介して
例えば部材(1) の孔部(22)を有する部分(2) に貼着さ
れ、その後図１５に示すように塗装によって塗膜(4) を
形成するが、該塗膜(4) は該マスキング材(36)の鍔部(3
6)B の折曲げ部(36)E により切断されるから該マスキン
グ材(36)は該塗膜(4) に妨害されることなく手によって
容易に脱離出来る。そして第５実施例のマスキング材と
同様に真空成形容易でかつ再使用可能である。なお該部
材(1) の部分(2) には孔部(22)が存在しなくてもよい。

【００２７】マスキング材Ｃマスキング材Ｃは部材の孔部に挿着され、該孔部を保護
するものである。該マスキング材Ｃは図１ハに示す炭酸
カルシウム４０重量％とスチレン−ブタジエンエラスト
マー１０重量％とを混合したポリプロピレンシートＡ
と、炭酸カルシウム１０重量％とアクリルエラストマー
５重量％とを混合したポリプロピレンシートＢとの三層
シートであって表面をコロナ処理したシートを材料と
し、真空成形によって製造される。

【００２８】図１６および図１７には本発明の第７実施
例が示される。本実施例のマスキング材(37)は容器上挿
入部(37)A と、該挿入部(37)A の上縁外周に形成される
鍔部(37)B とからなる。該マスキング材(37)は図１７に
示すように部材(1) の孔部(22)に挿入部(37)Aを介して
挿着することにより該孔部(22)の内部を保護し、更に鍔
部(37)B によって該孔部(22)の周囲を保護する。該マス
キング材(37)を該孔部(22)に挿着した後塗装によって図
１７に示すように塗膜(4) を形成するが、孔部(22)内部
と該孔部(22)周囲には該塗膜(4) は形成されない。そし
て該マスキング材(37)は通常塗膜(4) の加熱処理後に作
業者の手によって除去するが、該マスキング材(37)は真
空成形容易でかつ該加熱処理によっても変形せず、再使
用が可能である。また該マスキング材(37)の表面はコロ
ナ放電処理が施されているので、塗膜(4) とマスキング
材(37)表面との密着性が良好であり、再使用にあたって
塗膜(4) 片がはがれて周囲を汚染するようなことはな
い。

【００２９】図１８には本発明の第８実施例が示され
る。本実施例のマスキング材(38)は底部より把手部(38)
C を起立させた容器状挿入部(38)A と、該挿入部(38)A
の上縁外周に形成される鍔部(38)B とからなる。該マス
キング材(38)は第７実施例と同様に用いられるが、把手
部(38)C を有するために孔部への着脱が極めて容易とな
る。そして第７実施例のマスキング材と同様に真空成形
容易でかつ再使用可能で、再使用にあたって塗膜片のは
がれによる周囲の汚染はない。

【００３０】図１９および図２０には本発明の第９実施
例が示される。本実施例のマスキング材(39)は円筒容器
状挿入部(39)A と、該挿入部(39)A の上縁に形成される
鍔部(39)B と、該鍔部(39)B 外周から立設される立上り
部(39)C とからなる。該マスキング材(39)は第７実施例
と同様に挿入部(39)A を介して部材(1) の孔部(22)に挿
着されるが、鍔部(39)B 外周から立設される立上り部(3
9)C によって図２０に示すように塗膜(4) が切断され、
かくして該マスキング材(39)の離脱は円滑に行われる。
そして第７実施例のマスキング材と同様に真空成形容易
でかつ再使用可能で、再使用にあたって塗膜片のはがれ
による周囲の汚染はない。

【００３１】図２１には本発明の第１０実施例が示され
る。本実施例のマスキング材(310)は十字形容器状挿入
部(310)Aと、該挿入部(310)Aの上縁に形成される鍔部(3
10)Bと、該鍔部(310)B外周から立設される周壁部(310)C
とからなる。該マスキング材(310) は第９実施例と同様
に用いられるが、挿入部(310)Aが十字状のため挿入部(3
10)A外周が孔部内壁に部分的にしか当接しないので脱着
が容易であるし、また円筒容器状のものに比して材料が
節減される。そして第７実施例のマスキング材と同様に
真空成形容易でかつ再使用可能で、再使用にあたって塗
膜片のはがれによる周囲の汚染はない。

【００３２】図２２および図２３には本発明の第１１実
施例が示される。本実施例のマスキング材(311) は容器
状挿入部(311)Aと、該挿入部(311)Aの上縁に形成される
上鍔部(311)Bと、該上鍔部(311)B周縁から垂下する周壁
部(311)Cと、該周壁部(311)C下縁から差出される下鍔部
(311)Dと、該本体(311)A底面中央部から突設される把手
部(311)Eと、該本体(311)A底面および該上鍔部(311)Bに
夫々形成されるリブ（311)F ，(311)Gとからなり、第８
実施例と同様に用いられるが、図２３に示すように例え
ば部材(1) に塗装される塗膜(4) の切断は周壁部(311)C
下縁から差出される下鍔部(311)Dにより一層完全に行わ
れ、孔部(22)からのマスキング材(311)の離脱はしたが
ってより一層完全に行われる。また該マスキング材(31
1) は挿入部(311)A底面および上鍔部(311)Bのリブ(311)
F，(311)Gにより補強されているから潰れたり、破壊さ
れにくゝなる。そして第７実施例のマスキング材と同様
に真空成形容易でかつ再使用可能で、再使用にあたって
塗膜片のはがれによる周囲の汚染はない。

【００３３】図２４および図２５には本発明の第１２実
施例が示される。本実施例のマスキング材(312) は外周
に縦リブ(312)Cを形成した円筒容器状挿入部(312)Aと、
該挿入部(312)A上縁に形成された鍔部(312)Bとからな
る。該マスキング材(312) は第７実施例と同様に図２５
に示すように部材(1) の孔部(22)に挿着されるが、該マ
スキング材(312) の縦リブ(312)Cが該孔部(22)の内壁に
弾性的に圧接するため、振動等により塗装前や塗装中に
脱落することがなく、更に該縦リブ(312)Cによってマス
キング材(312) は補強される。そして第７実施例のマス
キング材と同様に真空成形容易でかつ再使用可能で、再
使用にあたって塗膜片のはがれによる周囲の汚染はな
い。

【００３４】マスキング材Ｄマスキング材Ｄは部材の表面処理を施すべきでない庇状
部分に適用されマスキング材Ａと同一材料により製造さ
れる。

【００３５】図２６および図２７には本発明の第１３実
施例が示される。本実施例のマスキング材(313) は円筒
容器状本体(313)Aと、該本体(313)Aの開口端から設けら
れる嵌着溝(313)Bとからなる。上記マスキング材(313)
は該嵌着溝(313)Bを介して図２７に示すように部材(1)
の庇状部分(23)に嵌着され、該部分(23)を塗装から保護
し、該部分(23)には塗膜(4) が形成されない。処理後は
該マスキング材(313) は手で該部分(23)から離脱させ
る。そして真空成形容易でかつ再使用可能である。

【００３６】図２８には本発明の第１４実施例が示され
る。本実施例のマスキング材(314)は角箱状本体(314)A
と、該本体(314)Aの開口端から設けられる嵌着溝(314)B
とからなり、第１３実施例と同様に用いられる。そして
第１３実施例のマスキング材と同様に真空成形容易でか
つ再使用可能である。

【００３７】図２９〜図３４には上記マスキング材Ａ，
Ｂ，Ｃ，Ｄを自動車の車体(11)の床裏(12)の防錆防音防
振処理に応用した例が示される。図２９において、本発
明のマスキング材は車体(11)の床裏(12)のＡ，Ｂ，Ｃ，
Ｄ，Ｅの各部に用いられる。即ち図３０においてＡ部の
孔(22)A は前輪のスプリング軸を挿通するための孔であ
り、孔(22)A の周囲がスプリングの座になっているから
マスキング材Ｃに属する例えば第７実施例のマスキング
材(37)を用いて孔(22)A の内側およびその周囲を保護
し、図３１においてＢ部の部品取付用ボルト(21)A には
マスキング材Ｂに属する例えば第６実施例のマスキング
材(36)を用いて該ボルト(21)A を保護し、図３２におい
てＣ部の水抜き孔(22)C にはマスキング材Ｃに属する例
えば第８実施例のマスキング材(38)を用いて該水抜き孔
(22)C 内部を保護し、図３３においてはＤ部の部品取付
用ブラケット(23)D には第１３実施例のマスキング材(3
13) を用いて該ブラケット(23)D を保護し、図３４にお
いてはＥ部の部品取付用ねじ孔(22)E にはマスキング材
Ａに属する例えば第１実施例のマスキング材(31)を用い
て該ねじ孔(22)E 内部を保護する。

【００３８】図３５〜図３９には本発明の第１５実施例
が示される。本実施例のマスキング材(315) は部材の凹
部を保護するために使用される。マスキング材(315) は
マスキング材Ｂと同一の三層シートＳ₂の表面に第４級
アンモニウム塩を含むアクリル樹脂塗料が塗布されたシ
ートを真空成形することによって製造され、本体(315)A
と、該本体(315)A外面周縁に形成される粘着層(315)Bと
からなる。該マスキング材(315) が適用される凹部は図
３７に示される。図において(24)はバンパー(13)下部の
空気取入口であり、空気取入口(24)内側には一対の支柱
(24)A ，(24)A と縦桟(24)B および横桟(24)C が設けら
れている。該マスキング材(315) はこのような空気取入
口(24)の内側形状に適嵌するために支柱嵌合溝(315)C，
(315)C、縦桟嵌合溝(315)D、および横桟嵌合溝(315)Eが
設けられている。なお、粘着層(315)Bには離型性シート
や保護フィルム等が被覆されていてもよい。マスキング
材(315) 使用時には該離型性シートをはがして使用す
る。上記マスキング材(315) は図３８に示すように空気
取入口(24)内側に嵌着されるが、この際該マスキング材
(315) の支柱嵌合溝(315)C，(315)Cには空気取入口(24)
の支柱(24)A ，(24)A を嵌合し、縦桟および横桟嵌合溝
(315)D，(315)Eには縦桟(24)B および横桟(24)C を嵌合
し、更に粘着層(315)Bを介してマスキング材本体(315)A
の周面を該空気取入口(24)に密着させる。このようにし
てマスキング材(315)Aは空気取入口(24)の内側形状に適
嵌し、かつ密着する。マスキング材(315) を空気取入口
(24)内側に嵌着した後、図３８に示すようにスプレー
(5) で塗料を吹付け空気取入口(24)周縁を塗装しその後
加熱して塗膜(4) を形成するが該塗膜(4) はマスキング
材(315) によって保護されている空気取入口(24)内側に
は形成されない。塗装後は図３９に示すようにマスキン
グ材(315)を作業者の手によって空気取入口(24)内側か
ら剥離する。該マスキング材(315) は真空成形容易でか
つ塗装後の加熱によっても変形せず再使用が可能であ
る。また該マスキング材(315) の表面には親和性塗料が
塗布されているので塗膜(4) とマスキング材(315) 表面
との密着性が良好であり、再使用にあたって該塗膜(4)
片がはがれて周囲を汚染するようなことはない。

【００３９】図４０および図４１には本発明の第１６実
施例が示される。本実施例のマスキング材(316) は部材
の複数個の凸部を保護するために使用される。該マスキ
ング材(316) は第１５実施例と同様な積層シートの真空
成形品である本体(316)Aと、該本体(316)Aから突設され
る嵌合部(316)B，(316)Bとからなる。該マスキング材(3
16) は部材(1) の表面処理を施すべきでない複数個の凸
部(25)に図４１に示すようにその嵌合部(316)B，(316)B
を介して被着して該凸部(25)を保護する。そして第１５
実施例のマスキング材と同様に真空成形容易でかつ再使
用可能で、再使用にあたって塗膜片のはがれによる周囲
の汚染はない。

【００４０】図４２〜図４４には本発明の第１７実施例
が示される。本実施例のマスキング材(317) は部材の平
面部分を保護するために用いられる。該マスキング材(3
17)は第１５実施例と同様な積層シートからなる本体(31
7)Aと、該本体(317)A裏面に形成される粘着層(317)Bと
からなり、該粘着層(317)Bは離型性シート(317)Cによっ
て被覆されている。該マスキング材(317) は離型性シー
ト(317)Cを取除いて図４３に示すように自動車(13)の窓
(14)周縁(27)に粘着層(317)Bを介して取付けられる。そ
の後自動車(13)に塗装を施し加熱して塗膜(4) を形成す
る。塗装後は該マスキング材(317)を窓(14)周縁(27)か
ら剥離すると窓(14)の周縁(27)は塗装中マスキング材(3
17)によって保護されていたので図４４に示すように該
周縁(27)に塗膜(4) は形成されず、また該マスキング材
(317) は真空成形容易でかつ塗装後の加熱によっても変
形せず再使用が可能である。そして第１５実施例のマス
キング材と同様に再使用にあたって塗膜片のはがれによ
る周囲の汚染はない。

【００４１】

【図面の簡単な説明】

【図１】イ、ロ、ハ積層シート断面図

【図２】第１実施例の斜視図

【図３】第１実施例のマスキング状態断面図

【図４】第１実施例の剥離状態断面図

【図５】第２実施例の斜視図

【図６】第３実施例の斜視図

【図７】第３実施例のマスキング状態断面図

【図８】第３実施例の一体的に成形した場合の斜視図

【図９】第４実施例の斜視図

【図１０】第５実施例の斜視図

【図１１】第５実施例のマスキング状態断面図

【図１２】第５実施例の他のマスキング状態断面図

【図１３】第５実施例の一体的に成形した場合の斜視図

【図１４】第６実施例の斜視図

【図１５】第６実施例のマスキング状態断面図

【図１６】第７実施例の斜視図

【図１７】第７実施例のマスキング状態断面図

【図１８】第８実施例の斜視図

【図１９】第９斜視図

【図２０】第９実施例のマスキング状態断面図

【図２１】第１０実施例の斜視図

【図２２】第１１実施例の斜視図

【図２３】第１１実施例のマスキング状態断面図

【図２４】第１２実施例の斜視図

【図２５】第１２実施例のマスキング状態断面図

【図２６】第１３実施例の斜視図

【図２７】第１３実施例のマスキング状態断面図

【図２８】第１４実施例の斜視図図２９〜図３４は本発明の応用例を示すものであり、

【図２９】自動車車体斜視図

【図３０】Ａ部説明図

【図３１】Ｂ部説明図

【図３２】Ｃ部説明図

【図３３】Ｄ部説明図

【図３４】Ｅ部説明図

【図３５】第１５実施例のマスキング材裏側斜視図

【図３６】図３４におけるＡ−Ａ断面図

【図３７】バンパーの空気取入口周辺の部分斜視図

【図３８】第１５実施例の塗装状態説明図

【図３９】第１５実施例のマスキング材剥離状態説明図

【図４０】第１６実施例の斜視図

【図４１】第１６実施例のマスキング状態断面図

【図４２】第１７実施例の斜視図

【図４３】第１７実施例の塗装状態説明図

【図４４】第１７実施例のマスキング材剥離状態説明図

【符号の説明】

ＡシートＡＢシートＢＣシートＣ３１〜３１７マスキング材３１Ａ〜３１７Ａ本体

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【手続補正書】

【提出日】平成４年１月３１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２５】本実施例のマスキング材(35)の製造方法
において特に推賞されるのは、図１３に示すように上記
三層シートから複数個のマスキング材(35)を縦横に配列
して一体的に真空成形することが望ましい。この場合は
離型性シート(35)D に切込み(35)E を入れ、さらにそれ
に対応してマスキング材(35)の鍔部(35)B の片面または
両面に切込みまたは溝(35)F を設けて個々のマスキング
材(35)を手でちぎり取り易くする。該鍔部(35)B の切込
みまたは溝(35)F はマスキング材(35)の真空成形時に一
体的に成形されてもよいし、真空成形後に別に形成され
てもよい。