JPH05177298A - 鋳型の製造方法 - Google Patents
鋳型の製造方法Info
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- JPH05177298A JPH05177298A JP3358959A JP35895991A JPH05177298A JP H05177298 A JPH05177298 A JP H05177298A JP 3358959 A JP3358959 A JP 3358959A JP 35895991 A JP35895991 A JP 35895991A JP H05177298 A JPH05177298 A JP H05177298A
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Landscapes
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】製品形状のマスターモデルの形状を細部まで精
密に型取りした金属鋳造用セラミツク鋳型を製造する方
法。 【構成】マスターモデル１を基にして形成したゴム型３
にセラミツクスラリーを注入しセラミツク鋳型４を形成
し、両者が合体状態の未脱型セラミツク鋳型７をゴム型
底面を下にして減圧固定板８に載せるとともにセラミツ
ク鋳型に可動板１１を固着し、減圧固定板８を真空排気
してゴム型３の底面を減圧板８に吸着しつつ可動板を上
方に動かしてゴム型３からセラミツク鋳型４を取り出し
て脱型する。 【効果】セラミツク鋳型をゴム型からとり出す脱型が、
セラミツク鋳型を破損しないで円滑に行われ、製品の形
状を細部まで忠実に模写したセラミツク鋳型が得られ
る。
密に型取りした金属鋳造用セラミツク鋳型を製造する方
法。 【構成】マスターモデル１を基にして形成したゴム型３
にセラミツクスラリーを注入しセラミツク鋳型４を形成
し、両者が合体状態の未脱型セラミツク鋳型７をゴム型
底面を下にして減圧固定板８に載せるとともにセラミツ
ク鋳型に可動板１１を固着し、減圧固定板８を真空排気
してゴム型３の底面を減圧板８に吸着しつつ可動板を上
方に動かしてゴム型３からセラミツク鋳型４を取り出し
て脱型する。 【効果】セラミツク鋳型をゴム型からとり出す脱型が、
セラミツク鋳型を破損しないで円滑に行われ、製品の形
状を細部まで忠実に模写したセラミツク鋳型が得られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属を鋳造する鋳型の製
造方法に係り、特に合成樹脂成形用の簡易型としての鋳
造型を形成するのに好適の鋳型の製造方法に関するもの
である。
造方法に係り、特に合成樹脂成形用の簡易型としての鋳
造型を形成するのに好適の鋳型の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来技術】最近、合成樹脂その他の型を用いての成形
において、金属粉入樹脂型、石膏型、鋳造型等の簡易型
が多く利用されるようになつた。
において、金属粉入樹脂型、石膏型、鋳造型等の簡易型
が多く利用されるようになつた。
【０００３】これは、型を利用した成形においても多品
種少量生産の要求が強くなり、従来のような金型を用い
ていたのでは金型費が高くなるとともに型の製作に多く
の日数が掛かつてしまい不都合であるためである。
種少量生産の要求が強くなり、従来のような金型を用い
ていたのでは金型費が高くなるとともに型の製作に多く
の日数が掛かつてしまい不都合であるためである。
【０００４】特に各種の簡易型の中でも鋳造型は、機械
的強度が強いとともに耐熱性にも優れ、合成樹脂の成形
は勿論、板金プレス、ガラスの成形等あらゆる種類の成
形に利用でき好都合である。
的強度が強いとともに耐熱性にも優れ、合成樹脂の成形
は勿論、板金プレス、ガラスの成形等あらゆる種類の成
形に利用でき好都合である。
【０００５】従来の鋳造型は、製品形状をしたマスター
モデルを収納した型枠内に溶融金属を注入後冷却固化さ
せ、直接マスターモデルを鋳造用金属で型取りして形成
していた。
モデルを収納した型枠内に溶融金属を注入後冷却固化さ
せ、直接マスターモデルを鋳造用金属で型取りして形成
していた。
【０００６】このように直接法で鋳造型を形成する場合
は、製造工程が単純である利点はあるものの、マスター
モデルは耐熱性のある鉄で作らなければならず製作が大
変であり、さらに、鋳造する金属は融点が銅合金以下の
低融点合金に限られ、形成された型は機械的強度や耐熱
性の面で不満足であつた。
は、製造工程が単純である利点はあるものの、マスター
モデルは耐熱性のある鉄で作らなければならず製作が大
変であり、さらに、鋳造する金属は融点が銅合金以下の
低融点合金に限られ、形成された型は機械的強度や耐熱
性の面で不満足であつた。
【０００７】このため最近は、図１から図３に示すよう
な方法でセラミツク鋳型を形成し、このセラミツク鋳型
を基に鋳造を行い鋳造型を形成する方法が採られるよう
になつた。
な方法でセラミツク鋳型を形成し、このセラミツク鋳型
を基に鋳造を行い鋳造型を形成する方法が採られるよう
になつた。
【０００８】まず、図１に示すように、製品形状のマス
ターモデル１を配備した型枠２内にシリコーンゴム、ウ
レタンゴムのような常温硬化型の液状の型取用のゴムを
注入した後硬化させ、マスターモデル１の表面形状を模
写したキヤビテイを持つゴム型３を形成する。
ターモデル１を配備した型枠２内にシリコーンゴム、ウ
レタンゴムのような常温硬化型の液状の型取用のゴムを
注入した後硬化させ、マスターモデル１の表面形状を模
写したキヤビテイを持つゴム型３を形成する。
【０００９】次に、ゴム型３からマスターモデル１を取
り除き、図２に示すように、型枠２内にジルコン系や石
膏系のセラミツクスラリーを注入した後硬化させゴム型
のキヤビテイ形状を模写したセラミツク鋳型４を形成す
る。
り除き、図２に示すように、型枠２内にジルコン系や石
膏系のセラミツクスラリーを注入した後硬化させゴム型
のキヤビテイ形状を模写したセラミツク鋳型４を形成す
る。
【００１０】最後に、セラミツク鋳型４をゴム型３から
取り出し脱型し、図３に示すように、耐熱材製の型枠５
で囲み、この型枠５内に鋳造用金属を注入した後冷却固
化させ製品と同一のセラミツク鋳型の表面形状を模写し
た鋳造型６を形成する。
取り出し脱型し、図３に示すように、耐熱材製の型枠５
で囲み、この型枠５内に鋳造用金属を注入した後冷却固
化させ製品と同一のセラミツク鋳型の表面形状を模写し
た鋳造型６を形成する。
【００１１】以上のような鋳型の製造方法を採ると、マ
スターモデルのは耐熱性が必要でないので木材、合成樹
脂等の加工性の良い材料で安価に製作でき、また、鋳型
がセラミツクであるので、鉄を含めてあらゆる金属材料
を使い製品形状を忠実に模写した鋳造型を形成できるよ
うになる。
スターモデルのは耐熱性が必要でないので木材、合成樹
脂等の加工性の良い材料で安価に製作でき、また、鋳型
がセラミツクであるので、鉄を含めてあらゆる金属材料
を使い製品形状を忠実に模写した鋳造型を形成できるよ
うになる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上の
鋳型の製造方法にはゴム型３からセラミツク鋳型４を取
り出す脱型に問題があつた。
鋳型の製造方法にはゴム型３からセラミツク鋳型４を取
り出す脱型に問題があつた。
【００１３】セラミツク鋳型４のゴム型３からの脱型
は、機械的強度が余り強くないセラミツク鋳型４を破損
させないように弾性に富んだゴム型３を変形させながら
パーテイグ面に対して平行に引き離して行う。
は、機械的強度が余り強くないセラミツク鋳型４を破損
させないように弾性に富んだゴム型３を変形させながら
パーテイグ面に対して平行に引き離して行う。
【００１４】しかしながら、手作業ではいくら注意して
もゴム型３のパーテイング面に対してセラミツク鋳型４
を引き離すのが難しく斜めに引き離される結果となるの
で、細い突起部が折れてしまう。
もゴム型３のパーテイング面に対してセラミツク鋳型４
を引き離すのが難しく斜めに引き離される結果となるの
で、細い突起部が折れてしまう。
【００１５】またセラミツク鋳型４が大型になるとゴム
型３の変形を大きくしないと脱型しにくくなり、これに
よりさらにセラミツク鋳型４は局部的に破損し易くな
る。
型３の変形を大きくしないと脱型しにくくなり、これに
よりさらにセラミツク鋳型４は局部的に破損し易くな
る。
【００１６】このように脱型の際に鋳型に破損が生じる
ことは、特に製品形状を細部まで忠実に模写しているこ
とが要求される鋳造型形成用の鋳型としては大きな問題
となる。
ことは、特に製品形状を細部まで忠実に模写しているこ
とが要求される鋳造型形成用の鋳型としては大きな問題
となる。
【００１７】本発明は、前記したような従来技術の欠点
を解消し、脱型の際の型の破損を防いで製品形状を忠実
に模写し鋳造型の鋳造にも適用できるセラミツク鋳型の
製造方法を提供するのを目的とする。
を解消し、脱型の際の型の破損を防いで製品形状を忠実
に模写し鋳造型の鋳造にも適用できるセラミツク鋳型の
製造方法を提供するのを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、マス
ターモデルを型取用液状ゴムで型取りした後硬化させゴ
ム型を形成する工程、ゴム型にセラミツクスラリーを注
入した後硬化させセラミツク鋳型を型取りする工程、ゴ
ム型から硬化したセラミツク鋳型を取り出す前の未脱型
セラミツク鋳型をゴム型底面を下にして排気溝の形成さ
れた減圧固定板上に載置する工程、この減圧固定板上に
載置された未脱型セラミツク鋳型のセラミツク鋳型に上
下動する可動板を固着する工程、減圧固定板を真空排気
しゴム型の底面を減圧固定板に吸着しつつ可動板を上方
に動かしゴム型からセラミツク鋳型を取り出し脱型する
工程、及びセラミツク鋳型から可動板を取り外す工程よ
り成ることを特徴とする鋳型の製造方法である。
ターモデルを型取用液状ゴムで型取りした後硬化させゴ
ム型を形成する工程、ゴム型にセラミツクスラリーを注
入した後硬化させセラミツク鋳型を型取りする工程、ゴ
ム型から硬化したセラミツク鋳型を取り出す前の未脱型
セラミツク鋳型をゴム型底面を下にして排気溝の形成さ
れた減圧固定板上に載置する工程、この減圧固定板上に
載置された未脱型セラミツク鋳型のセラミツク鋳型に上
下動する可動板を固着する工程、減圧固定板を真空排気
しゴム型の底面を減圧固定板に吸着しつつ可動板を上方
に動かしゴム型からセラミツク鋳型を取り出し脱型する
工程、及びセラミツク鋳型から可動板を取り外す工程よ
り成ることを特徴とする鋳型の製造方法である。
【００１９】
【発明の作用】本発明は以上のように構成され、ゴム型
からのセラミツク鋳型の脱型をゴム型を真空吸引力で固
定した状態でセラミツク鋳型に固着した可動板を上方に
動かして行うので、セラミツク鋳型はゴム型のパーテイ
ング面に対して平行に行われ破損されない。
からのセラミツク鋳型の脱型をゴム型を真空吸引力で固
定した状態でセラミツク鋳型に固着した可動板を上方に
動かして行うので、セラミツク鋳型はゴム型のパーテイ
ング面に対して平行に行われ破損されない。
【００２０】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。
る。
【００２１】木材、合成樹脂等で形成された製品形状の
マスターモデル１を基に、シリコーンゴムやウレタンゴ
ムでゴム型３をまず形成し、次にこのゴム型３に基づい
てジルコン系や石膏系のセラミツクスラリーでセラミツ
ク鋳型４を形成するまでの工程は、先に従来技術として
図１及び図２により説明した通りである。
マスターモデル１を基に、シリコーンゴムやウレタンゴ
ムでゴム型３をまず形成し、次にこのゴム型３に基づい
てジルコン系や石膏系のセラミツクスラリーでセラミツ
ク鋳型４を形成するまでの工程は、先に従来技術として
図１及び図２により説明した通りである。
【００２２】続いて、図４に示すように、図２において
型枠２を取り外しセラミツク鋳型４がゴム型３と未だ合
体した状態の未脱型セラミツク鋳型７をゴム型３の底面
を下にして減圧固定板８の上に載せる。
型枠２を取り外しセラミツク鋳型４がゴム型３と未だ合
体した状態の未脱型セラミツク鋳型７をゴム型３の底面
を下にして減圧固定板８の上に載せる。
【００２３】減圧固定板８は、図５に示されるように、
表面に真空排気のための所定の深さの減圧溝９が設けら
れており、さらにこの減圧溝８に、裏面に真空排気管に
対する接続口を持つ真空排気穴１０が設けられている。
表面に真空排気のための所定の深さの減圧溝９が設けら
れており、さらにこの減圧溝８に、裏面に真空排気管に
対する接続口を持つ真空排気穴１０が設けられている。
【００２４】したがつて、未脱型セラミツク鋳型７を減
圧固定板８の上に載せる際には、図５に点線で示すよう
に、ゴム型３の底面が減圧溝９を完全に塞ぐようにする
必要がある。
圧固定板８の上に載せる際には、図５に点線で示すよう
に、ゴム型３の底面が減圧溝９を完全に塞ぐようにする
必要がある。
【００２５】次に減圧固定板８の上に載せられた未脱型
セラミツク鋳型７のセラミツク鋳型４に図示しない油圧
装置等により上下動する固定板１１を固着する。
セラミツク鋳型７のセラミツク鋳型４に図示しない油圧
装置等により上下動する固定板１１を固着する。
【００２６】この固着方法には種々の方法が考えられる
が、本実施例ではセラミツク鋳型４の側面に設けられた
固定溝１４に減圧固定板８にねじ１３で着脱自在に装着
された固定具１２をはめ合わせて固着する。
が、本実施例ではセラミツク鋳型４の側面に設けられた
固定溝１４に減圧固定板８にねじ１３で着脱自在に装着
された固定具１２をはめ合わせて固着する。
【００２７】続いて、減圧固定板８の真空排気を行いゴ
ム型３の底面を減圧固定板８に吸着するとともに、可動
板１１を上方に動かしセラミツク鋳型４をゴム型３から
取り出し脱型する。
ム型３の底面を減圧固定板８に吸着するとともに、可動
板１１を上方に動かしセラミツク鋳型４をゴム型３から
取り出し脱型する。
【００２８】最後に、脱型されたセラミツク鋳型４の底
面に固着されていた可動板１１を取り外し、セラミツ鋳
型の形成を終わる。
面に固着されていた可動板１１を取り外し、セラミツ鋳
型の形成を終わる。
【００２９】このようにして形成されたセラミツク鋳型
４は、前記図３で説明したように、金属材料を鋳造する
のであるから耐熱性材料製の型枠５で取り囲み、この型
枠５内に鋳造用金属の溶湯を注入シタ後冷却固化させ鋳
造６とし、型枠５を取り外すとともにセラミツク鋳型４
を壊したりして脱型し簡易成形型を得る。
４は、前記図３で説明したように、金属材料を鋳造する
のであるから耐熱性材料製の型枠５で取り囲み、この型
枠５内に鋳造用金属の溶湯を注入シタ後冷却固化させ鋳
造６とし、型枠５を取り外すとともにセラミツク鋳型４
を壊したりして脱型し簡易成形型を得る。
【００３０】
【発明の効果】本発明は以上のような構成及び効果のも
のであり、脱型工程でも型の破損が全くなく製品の形状
を細部まで忠実に模写したセラミツク鋳型を製造する方
法を提供し、この鋳型の利用により、安価で耐久性に富
んだ簡易型としての鋳造型が形成でき、多品種少量生産
のコストの低減や納期の短縮に多大の効果をもたらす。
のであり、脱型工程でも型の破損が全くなく製品の形状
を細部まで忠実に模写したセラミツク鋳型を製造する方
法を提供し、この鋳型の利用により、安価で耐久性に富
んだ簡易型としての鋳造型が形成でき、多品種少量生産
のコストの低減や納期の短縮に多大の効果をもたらす。
【図１】 ゴム型形成工程を示す縦断面
図、
図、
【図２】 セラミツク鋳型形成工程を示す
縦断面図、
縦断面図、
【図３】 鋳造型形成工程を示す縦断面
図、
図、
【図４】 脱型工程を示す縦断面図、
【図５】 減圧固定板の斜視図。
１ マスターモデル ３ ゴム型 ４ セラミツク鋳型 ６ 鋳造型 ７ 未脱型セラミツク型 ８ 減圧固定板 １１ 可動板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 曽我石 一郎 東京都中央区京橋３丁目１番１号蛇の目ミ シン工業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】マスターモデルを型取用液状ゴムで型取り
した後硬化させゴム型を形成する工程、ゴム型にセラミ
ツクスラリーを注入した後硬化させセラミツク鋳型を型
取りする工程、ゴム型から硬化したセラミツク鋳型を取
り出す前の未脱型セラミツク鋳型をゴム型底面を下にし
て排気溝の形成された減圧固定板上に載置する工程、こ
の減圧固定板上に載置された未脱型セラミツク鋳型のセ
ラミツク鋳型に上下動する可動板を固着する工程、減圧
固定板を真空排気しゴム型の底面を減圧固定板に吸着し
つつ可動板を上方に動かしゴム型からセラミツク鋳型を
取り出し脱型する工程、及びセラミツク鋳型から可動板
を取り外す工程より成ることを特徴とする鋳型の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3358959A JPH05177298A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | 鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3358959A JPH05177298A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | 鋳型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05177298A true JPH05177298A (ja) | 1993-07-20 |
Family
ID=18462002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3358959A Pending JPH05177298A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | 鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05177298A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009255109A (ja) * | 2008-04-15 | 2009-11-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 鋳型製造方法及びその製造方法に使用するバックアップ型の構造 |
-
1991
- 1991-12-27 JP JP3358959A patent/JPH05177298A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009255109A (ja) * | 2008-04-15 | 2009-11-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 鋳型製造方法及びその製造方法に使用するバックアップ型の構造 |
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