JPH0518162B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は磁気ヘツドの製造方法に関し、詳しく
はセンダスト合金等のメタルコアを使用したバル
ク型磁気ヘツドのコア接合技術に関するものであ
る。

従来の技術 従来、VTR装置等に使用される磁気ヘツドの
コアは、フエライト製が主流を占めていたが、こ
のフエライトコアは、磁気テープの磁性材料の発
達に伴つて高密度記録に限界があつて、最近はよ
り高密度記録を可能にするセンダスト合金等のメ
タルコアが多方面で使用される傾向にある。例え
ば、センダスト合金のメタルコアを使用した磁気
ヘツドの具体例を第５図を参照しながら説明す
る。同図に於いて、１はセンダスト合金製の第
１、第２のメタルコア２，３を、その頂端部に磁
気ギヤツプＧを形成して接合一体化したコアチツ
プで、上記第１、第２のメタルコア２，３は、両
メタルコア２，３の下部の接合面に形成された凹
溝４，４にAg−Cu等のロウ材５でロウ付けされ
て接合一体化される。６は船ガラスで、上記コア
チツプ１の磁気ギヤツプＧの近傍をトラツク幅寸
法ｔに規制するために形成された凹部に埋設され
ている。この船ガラス６は、ギヤツプ長寸法ｇ、
トラツク幅寸法ｔ、及びデプス寸法ｄから構成さ
れる上記磁気ギヤツプＧを保護する。７は第２の
メタルコア３の磁気ギヤツプ近傍の接合面に切削
形成された巻線用窓部、８，９は第１、第２のメ
タルコア２，３の両外方側面に形成された巻線係
止溝、１０は上記巻線用窓部７及び巻線係合溝
８，９を利用して第１、第２のメタルコア２，３
を所定ターン数巻回された巻線である。上記コア
チツプ１の頂端面であるテープ摺動面１１は、磁
気テープとの摺接を滑らかにするため所定の曲率
を持つ円弧状曲面に形成されている。

第５図に示す磁気ヘツドのコアチツプ１は、第
６図乃至第１１図に示す工程で製造される。まず
第６図に示すように直方体形状のセンダスト合金
製の第１、第２のコア母材１２，１３についてそ
の接合すべき側面を研磨した後、第７図に示すよ
うに両コア母材１２，１３の外方側面に、その長
手方向に沿つて巻線係合溝となる凹溝１４，１５
を切削加工する。更に第１、第２のコア母材１
２，１３の接合面となる内方側面にその長手方向
に沿つて後述のロウ材が嵌挿されるＶ溝１６，１
７を切削加工すると共に、第２のコア母材１３の
内方側面に巻線用窓部となる切削溝１８を形成す
る。次に第８図に示すように第１、第２のコア母
材１２，１３の内方側面を衝合させると共に、Ｖ
溝１６，１７内に棒状のロウ材１９を嵌挿し、こ
の状態で上記第１、第２のコア母材１２，１３を
加熱することによりロウ付けして接合一体化す
る。その後第９図に示すように第１、第２のコア
母材１２，１３のテープ摺動予定面２０に、所定
のトラツク幅寸法ｔを残して複数のトラツク溝２
１，２１…を切削加工する。このトラツク溝加工
後、第１０図に示すように第１、第２のコア母材
１２，１３のテープ摺動予定面２０を、鉛ガラス
２２でガラスモールドし、第１１図に示すように
このガラスモールドした第１、第２のコア母材１
２，１３のテープ摺動面２３が所定の曲率を持つ
曲面になるように図示鎖線部分を研磨除去する。
尚、第１２図に示すように上記第１、第２のコア
母材１２，１３のガラスモールド時、鉛ガラス２
２とセンダスト合金製の第１、第２のコア母材１
２，１３とのなじみが悪く接着強度が低くなるた
め、このガラスモールドに先立つて、上記第１、
第２のコア母材１２，１３のテープ摺動予定面２
０にガラスとなじみの良いアルミナ等の下地層２
４を予めスパツタリング等によつて薄膜形成し、
該金属下地層２４上に鉛２２をガラスモールドす
る。そして上記研磨加工後、第１、第２のコア母
材１２，１３を一点鎖線Ｐ，Ｐ，…に沿つて、切
断ブレートによつて所定の間隔で切断し、第５図
に示すコアチツプ１を得る。この切断ブレードに
よる切断では、第１、第２のコア母材１２，１３
の隣り合う２つのトラツク溝２１，２１が切断面
に出て、その間の１つのトラツク幅寸法ｔが中央
に残る位置で行われる。

発明が解決しようとする問題点 上述したように従来製法における第１、第２の
コア母材１２，１３のテープ摺動予定面のガラス
モールドでは、接合一体化された第１、第２のコ
ア母材１２，１３をカーボン治具にて位置極め固
定した状態で加熱し、鉛ガラスを溶融させてい
る。この時、カーボン治具の素材であるカーボン
と、PbOからなる鉛ガラス２２とが反応して該鉛
ガラス２２が鉛に還元される。これにより析出さ
れた鉛が第１、第２のコア母材１２，１３の金属
下地層２４上に付着して第１、第２のコア母材１
２，１３のガラスモールド部分が外観上黒化す
る。ところで、上記ガラスモールド後、第１、第
２のコア母材１２，１３のテープ摺動予定面を研
磨加工するに際し、作業者がその研磨量を光学顕
微鏡で監視しながら磁気ギヤツプＧのデプス寸法
ｄを所望値に設定しているが、この時、第１、第
２のコア母材１２，１３のガラスモールド部分が
黒化していると、光学顕微鏡による研磨量の困難
となり、磁気ギヤツプＧのデプス寸法ｄを高精度
で設定することが難しく、その結果磁気ヘツドの
品質低下を招く虞もあつた。尚、上記ガラスモー
ルド時、第１、第２のコア母材１２，１３を位置
決め固定する治具は、高温加熱されるため、耐熱
性を有するカーボン製とのものが使用される。

問題点を解決するための手段 本発明は上記問題点に鑑みて提案されたもの
で、この問題点を解決するための技術的手段は、
磁気ギヤツプを設けてロウ付け一体化された第
１、第２のコア母材の媒体摺動予定面に、トラツ
ク幅だけ残して多数のトラツク溝を形成する工程
と、上記第１、第２のコア母材のトラツク溝を含
む媒体摺動予定面上に薄膜状の下地層を被着形成
すると共に、該下地層上に非磁性及びモールドガ
ラスの金属酸化物に対して非還元性の金属下地層
を薄膜状に積層形成する工程と、上記第１、第２
のコア母材上に形成された金属下地層をガラスモ
ールドする工程と、第１、第２のコア母材をスラ
スト各コアチツプ毎に分割する工程と、を含む製
造方法とするものである。

作 用 上記技術的手段のように、第１、第２のコア母
材のトラツク溝加工後、下地層並びに金属下地層
を薄膜状に積層形成して上記第１、第２のコア母
材をガラスモールドするようになしたから、第
１、第２のコア母材のガラスモールド部分におい
て金属酸化物成分が還元されて析出し黒化するの
を未然に防止することができる。

実施例 本発明を第５図〜第１２図に示すバルク型磁気
ヘツドの製造に適用した一実施例を、第１図乃至
第４図を参照しながら説明する。第５図乃至第１
２図と同一部分には同一参照符号を付し重複説明
を省略する。本発明の特徴は、第１、第２のコア
母材１２，１３のガラスモールドの前工程にあ
る。即ち、第６図乃至第９図に示す従来製法と同
様に、センダスト合金製の第１、第２のコア母材
１２，１３の外方側面に凹溝１４，１５を、且
つ、内方側面にＶ溝１６，１７を切削加工すると
共に、第２のコア母材１３の内方側面に切削溝１
８を形成し、上記第１、第２のコア母材１２，１
３をロウ材１９にてロウ付けして接合一体化す
る。その後、第１、第２のコア母材１２，１３の
テープ摺動予定面２０に複数のトラツク溝２１，
２１…を所定の間隔で切削加工する。そしてこの
第１、第２のコア母材１２，１３のガラスモール
ドに先立つて、まず第１図に示すように第１、第
２のコア母材１２，１３のテープ摺動予定面２０
並びにトラツク溝２１，２１…内面にアルミナ
（Al₂O₃）等の下地層２４′をスパツタリングによ
り薄膜状に被着形成する。次に第２図に示すよう
に上記下地層２４′上に、非磁性及び鉛ガラス２
２のPbOに対して非還元性の金属、例えば銅
（Cu）等からなる金属下地層２５をスパツタリン
グにより薄膜状に積層形成する。その後、従来製
法と同様に、第３図に示すように上記第１、第２
のコア母材１２，１３の金属下地層２５を鉛ガラ
ス２２でガラスモールドし、この第１、第２のコ
ア母材１２，１３のガラスモールド部分を図示鎖
線で示すテープ摺動面２３まで、所定の曲率を持
つ曲面になるように所定量研磨加工する。この研
磨加工後、第４図鎖線で示すように上記第１、第
２のコア母材１２，１３を切断ブレードによつて
所定の間隔で切断してコアチツプを得る。

上記第１、第２のコア母材１２，１３のガラス
モールド時、第１、第２のコア母材１２，１３を
カーボン治具にて位置決め固定した状態で加熱し
て主な組成がPbOの鉛ガラス２２を溶融させるに
際し、金属下地層２５を形成する銅（Cu）が熱
力学的に安定した酸化銅（Cu₂O）となり、該金
属下地層２５が保護膜となつて上記カーボン治具
のカーボンと鉛ガラス２２とが反応してPbOが鉛
に還元されるようにするのを防止する。これによ
り第１、第２のコア母材１２，１３の第２の金属
下地層２５上に鉛が析出して付着することがな
く、外観上、第１、第２のコア母材１２，１３の
ガラスモールド部分が黒化することがない。

発明の効果 本発明によれば、第１、第２のコア母材のトラ
ツク溝加工後、第１、第２のコア母材のトラツク
溝を含む摺動予定面に下地層を形成すると共に、
該下地層上に非磁性及び非還元性の金属下地層を
積層形成してガラスモールドするようなしたが
ら、このガラスモールド時、上記第１、第２のコ
ア母材のガラスモールド部分の黒化を未然に防止
することができ、コアスライス作業性向上は勿論
第１、第２のコア母材の媒体摺動予定面の研磨加
工が容易且つ高精度に行えて高品質の磁気ヘツド
を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は本発明に係る磁気ヘツドの
製造方法を説明するための要部拡大断面図であ
る。第５図はメタルコアを使用した磁気ヘツドの
一例を示す斜視図、第６図乃至第１１図は第５図
に示す磁気ヘツドの製造方法を説明するための各
工程図、第１２図は第１０図の要部拡大断面図で
ある。 １２，１３……第１、第２のコア母材、２０…
…媒体摺動予定面、２１……トラツク溝、２４′
……下地層、２５……金属下地層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 磁気ギヤツプを設けてロウ付け一体化された
   第１、第２のコア母材の媒体摺動予定面に、トラ
   ツク幅だけ残して多数のトラツク溝を形成する工
   程と、 上記第１、第２のコア母材のトラツク溝を含む
   媒体摺動予定面上に薄膜状の下地層を被着形成す
   ると共に、該下地層上に非磁性及びモールドガラ
   スの金属酸化物成分に対して非還元性の金属下地
   層を薄膜状に積層形成する工程と、 上記第１、第２のコア母材上に形成された金属
   下地層をガラスモールドする工程とを含むことを
   特徴とする磁気ヘツドの製造方法。