JPH0521566B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は竹敷物とその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

一般に、竹敷物は、所定長さ寸法の竹を、長手
方向に切断して、第１１図に示す切断片ａを形成
した後、該切断片ａを、その両側端及び内側の身
の部分を捨てて仮想線で示す様に、横断面が略矩
形状とされる竹片ｂを形成し、次に、その竹片ｂ
を、第１２図に示す様に、表て面を裏面に略平行
状とすると共にその表て面に長手方向凹溝ｃを形
成した後、その凹溝ｃに沿つて該竹片ｂを割つ
て、分割片ｄ…を形成し、その後、第１３図に示
す様に、該分割片ｄ…を並列に配設すると共に、
織り糸ｅ…にて各分割片ｄ…を連結してシート体
ｆを形成した後、該シート体ｆの裏面に裏張基布
ｇを貼付していた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

従来の技術で述べた方法では、身の部分を捨て
ていたので、資源的に好ましくなく、また、織り
糸で分割片ｄを連結せねばならず、非能率的であ
り、織り機を必要としてコスト高となる欠点があ
つた。さらに、製品においては、表て面に織り糸
が露出しているので、肌ざわりが悪く、その織り
糸が汚れやすくしかも該織り糸近傍の清掃が行な
いにくいという欠点があり、さらには、織り糸が
摩滅して切断する虞れがあり、耐久性に問題があ
つた。

そこで、本発明では、使用時の感触が良好でか
つ、汚れにくく清掃も行ないやすく、しかも、竹
の捨てる部位が極めて少なくすることができ、さ
らには、耐久性に優れた竹敷物とその製造方法を
提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

上述の目的を達成するために、本発明に係る竹
敷物は、多数の竹片を並列に接着してなるシート
体と、該シート体の裏面に貼付される裏張基布
と、を備えた竹敷物であつて、上記シート体の表
て面及び裏面を竹の径方向切断面とすると共に、
シート体簀巻状態にて残部が切断されて多数の分
割片を形成するための多数の凹溝を、該シート体
の表て面に各竹片の接着面と平行に形成したもの
である。

また、本発明に係る竹敷物の製造方法は、竹を
長手方向に沿つて切断して所定長さの切断片を形
成した後、該切断片の幅寸法及び厚さ寸法を所定
寸法に揃えてシート体形成片を形成し、次に、該
シート体形成片の表て面及び／又は裏面に接着剤
を塗布した後、各シート体形成片を厚さ方向に積
層・圧縮し、直方体形状のブロツク体を形成し、
その後、該ブロツク体を、シート体形成片の厚さ
方向に所定ピツチにて切断して、表て面及び裏面
が竹の径方向切断面とされるシート体を形成し、
次に、該シート体の表て面に、上記シート体形成
片の接着面と平行な多数の凹溝を設けて、シート
体簀巻状態にて切断されて多数の分割片を形成す
るための残部を形成し、その後、該シート体の裏
面に裏張基布を貼付するものである。

〔作用〕

本発明に係る竹敷物によれば、シート体の表て
面及び裏面は、竹の径方向切断面であるので、い
わゆる柾目とされ、「そり」が発生しにくいもの
となる。

簀巻状としようとする際には、シート体は残部
が切断されて複数の分割片となり、簡単に簀巻状
態とすることができる。

また、本発明に係る製造方法によれば、多数の
分割片に裏張基布を貼付けることなく、シートに
裏張基布を貼付ければよいので、製造作業が容易
となる。

また、シート体形成片を形成する場合、竹の内
側の身の部分を残しても、皮の強い部分が残り、
シート体全体として強度的に優れたものとなる。

しかも、各シート体形成片が積層・圧縮されて
接着されるので、形成されるシート体は強固に一
体化し、凹溝を形成する場合、接着面のピツチに
合わせて形成する必要がない。

〔実施例〕

以下、実施例を示す図面に基づいて本発明を詳
説する。

第１図と第２図は本発明に係る竹敷物を示し、
この竹敷物は、表て面１に多数の平行な凹溝２…
を形成した竹製のシート体３と、該シート体３の
裏面４に貼付される裏張基布５と、からなる。

しかして、このシート体３は、多数の竹片６…
が並列に接着されてなり、その接着面７は、凹溝
２と平行であるが、そのピツチは一致していな
い。また、シート体３の表て面１は、竹の径方向
切断面とされ、いわゆる柾目とされる。

次に、この竹敷物の製造方法を説明する。

まず、第３図に示す様に、竹８を周方向に所定
ピツチにて形成される径方向切断線９…に沿つて
長手方向に切断して、所定長さの切断片１０…を
形成する。次に、第４図に示す様に、該切断片１
０の幅寸法Ａ及び厚さ寸法Ｂを所定一定寸法に揃
える。即ち、第４図に示す様に、両側端を仮想
線で示す様に切捨てると共に、表て面及び裏面を
第４図の仮想線で示す様に切捨て、第４図に
示す様に、横断面が矩形状とされるシート体形成
片１１を形成する。

そして、シート体形成片１１の表て面１２及
び／又は裏面１３に接着剤を塗布し、第５図に示
す様に、各シート体形成片１１…を厚さ方向に積
層し、該シート体形成片１１…をプレス機１４の
上型１４ａと下型１４ｂとの間に挟持して、厚さ
方向に圧縮し、第６図に示す様に、直方体形状の
ブロツク体１５を形成する。この場合、接着剤
は、最上段のシート体形成片１１の表て面１２と
最下段のシート体形成片１１の裏面１３には塗布
しない。また、中間のシート体形成片１１…の場
合は、表て面１２と裏面１３のどちらか一方のみ
に塗布するも、両面に塗布するも自由である。

しかして、ブロツク体１５は仮想線で示す様
に、シート体形成片１１の厚さ方向に沿つて所定
ピツチにて切断し、所定の厚さ寸法ｔのシート体
３を形成する。従つて、このシート体３は多数の
竹片６…が並列状に接着されて形成されたものと
なり、また、表て面１及び裏面４は、竹の径方向
切断面となつている。なお、この切断に際しては
厚さ寸法ｔに対応するピツチにて複数のノコ歯を
有する切断機にて切断すれば、一度に複数のシー
ト体３…が形成される利点がある。

次に、シート体３の表て面１に、接着面７…と
平行な多数の凹溝２…を形成する。具体的には、
凹溝２…は、周方向刃部１７…が所定ピツチにて
形成されたカツタ１８を、図示省略のモータにて
矢印の如く軸心廻りに回転させつつ、シート体１
６に接触・離間させて形成する。この場合、実施
例の如く刃部１７のピツチと接着面７のピツチを
一致させる必要がない。けだし、シート体１６は
一体化しているので、接着面７が外れることがな
いからである。従つて、凹溝２の形成は、接着面
７の位置に影響を受けず、行ないやすいものとな
る。また、カツタ１８には長手方向に沿つて表て
面１を切削する刃部２３…が形成され、表面加工
が行なわれる。

そして、凹溝２が形成されたシート体３の裏面
４に第２図に示す様に、裏張基布５を貼付する。
この場合、裏張基布５上に、複数枚（図示では２
枚）のシート体３…（幅寸法がＷである）を並列
に配設した後、プレス機にて圧縮して裏張基布５
を貼付する。また、この場合接着剤が裏張基布５
とシート体３との間に介装されるが、接着剤は、
裏張基布５の上面とシート体の下面（裏面４）の
どちらか一方に塗布するも、両面に塗布するも自
由である。

しかして、シート体３の厚さ寸法ｔは、通常
1.5mm〜４mmが好ましく、凹溝２に対応するシー
ト体３の残部１９の寸法Ｃは0.1mm〜0.8mmが好ま
しい。

従つて、この竹敷物のシート体３は、初めは一
体ものであるが、出荷の際等において、簀巻状と
すれば、残部１９が切断され、従来の竹敷物のよ
うに、多数の分割片が並列状に配設されたものと
なる。

また、シート体形成片１１としては、第８図
に示す様に、切断片１０の両側端を切断した後、
第８図に示す様に該切断片１０を円弧状に切削
除去して、第８図に示す様に、表て面１２及び
裏面１３が円弧状とされたシート体形成片１１と
するも好ましく、この場合、プレス機２０は第９
図に示す様に、上型２０ａにはシート体形成片１
１の表て面１２に対応する凹部２１が形成され、
下部２０ｂには、シート体形成片１１の裏面１３
に対応する凸部２２が形成されている。

しかして、この場合も、第１０図に示す様に、
ブロツク体１５は、仮想線で示す様に、シート体
形成片１１の厚さ方向に沿つて所定ピツチにて切
断され、所定の厚さ寸法ｔのシート体３が形成さ
れる。従つて、その後は、上述の如く方法にて竹
敷物が製造される。なお、この場合、両端は、第
７図に示すように、カツタ１８の両端側の切断刃
部２４，２４にて切断されて、シート体３の幅寸
法Ｗが決定される。

なお、本発明は上述の実施例に限定されず、本
発明の要旨を逸脱しない範囲で設計変更自由であ
り、例えば、実施例では、切断片は、竹８を横断
面において６分割して、形成しているが、勿論、
これ以上又はこれ以下とするも自由であり、ま
た、シート体形成片１１の長さ寸法、厚さ寸法Ｂ
及び幅寸法Ａは自由に設定でき、さらには、ブロ
ツク体１５を構成するシート体形成片１１の数の
増減は自由であり、シート体３の厚さ寸法ｔ、及
び凹溝２のピツチも自由に設定できる。また、シ
ート体３の表て面１に、ウレタン等の樹脂コーテ
イングを施すも好ましい。

〔発明の効果〕

本発明は、上述の如く構成されているので、次
に記載される効果を奏する。

シート体３の表て面１及び裏面４は竹の径方
向切断面であるので、該表て面１及び裏面４は
いわゆる柾目となり、該シート体３はいわゆる
「そり」を生じることなく、長期にわたつて美
しい状態で使用することができる。

シート体３を簀巻状態とする際には、残部１
９が切断されて多数の分割片となり、簡単に簀
巻状態とすることができ、しかも、簀巻状態と
すれば、運搬、保管等を容易に行なうことがで
きる。

多数の分割片を裏張基布５に貼付けることな
く、シート体３を裏張基布５に貼付ければよい
ので、簡単かつ確実に製造することができ、し
かも、簀巻状態とすれば、多数の分割片に裏張
基布を貼付けた竹敷物となる。

シート体形成片１１を形成する場合、竹の内
側の身の部分を残しても、シート体には皮の強
い部分を有し、シート体全体としては、強度的
に優れたものとなる。従つて、竹８の内側の身
の部分をほとんど捨てる必要がないので、材料
の無駄が少なく、省資源となる。

シート体３は、ブロツク体１５をスライスし
て形成するものであるので、その厚さ寸法ｔを
自由に変更することができ、種々の厚さ寸法ｔ
の竹敷物を簡単に形成することができる。

接着面７と平行な凹溝２を形成する場合、凹
溝２のピツチを接着面７のピツチに一致させる
必要がなく、その作業は簡単なものとなり、生
産性に優れたものとなる。

織り糸を使用しないので、見栄えがよいと共
に耐久性に優れ、しかも、使用時の感触が良好
なものとなり、さらには、汚れにくく、清掃が
行ないやすいものとなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る竹敷物の要部拡大正面
図、第２図は斜視図、第３図は竹の断面図、第４
図はシート体形成片の製造方法を示す断面図、第
５図はブロツク体の製造方法を示す断面図、第６
図はブロツク体の斜視図、第７図は凹溝の形成方
法を示す正面図、第８図は他のシート体形成片の
製造方法を示す断面図、第９図は他のブロツク体
の製造方法を示す断面図、第１０図は他のブロツ
ク体の斜視図である。第１１図と第１２図と第１
３図は従来の竹敷物の製造方法を示し、第１１図
と第１２図は分割片の製造方法を示す断面図、第
１３図は分解斜視図である。 １……表て面、２……凹溝、３……シート体、
４……裏面、５……裏張基布、６……竹片、７…
…接着面、８……竹、１０……切断片、１１……
シート体形成片、１２……表て面、１３……裏
面、１５……ブロツク体、Ａ……幅寸法、Ｂ……
厚さ寸法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 多数の竹片６…を並列に接着してなるシート
   体３と、該シート体３の裏面３に貼付される裏張
   基布５と、を備えた竹敷物であつて、 上記シート体３の表て面１及び裏面４を竹の径
   方向切断面とすると共に、シート体簀巻状態にて
   残部１９が切断されて多数の分割片を形成するた
   めの多数の凹溝２…を、該シート体３の表て面１
   に各竹片６…の接着面７と平行に形成したことを
   特徴とする竹敷物。 ２ 竹８を長手方向に沿つて切断して所定長さの
   切断片１０…を形成した後、該切断片１０…の幅
   寸法Ａ及び厚さ寸法Ｂを所定一定寸法に揃えてシ
   ート体形成片１１…を形成し、次に、該シート体
   形成片１１の表て面１２及び／又は裏面１３に接
   着剤を塗布した後、各シート体形成片１１…を厚
   さ方向に積層・圧縮し、直方体形状のブロツク体
   １５を形成し、その後、該ブロツク体１５を、シ
   ート体形成片１１の厚さ方向に所定ピツチにて切
   断して、表て面１及び裏面４が竹の径方向切断面
   とされるシート体３を形成し、次に、該シート体
   ３の表て面１に、上記シート体形成片１１の接着
   面７と平行な多数の凹溝２…を設けて、シート体
   簀巻状態にて切断されて多数の分割片を形成する
   ための残部１９…を形成し、その後、該シート体
   ３の裏面４に裏張基布５を貼付することを特徴と
   する竹敷物の製造方法。