JPH0521865B2 - - Google Patents

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JPH0521865B2
JPH0521865B2 JP60265959A JP26595985A JPH0521865B2 JP H0521865 B2 JPH0521865 B2 JP H0521865B2 JP 60265959 A JP60265959 A JP 60265959A JP 26595985 A JP26595985 A JP 26595985A JP H0521865 B2 JPH0521865 B2 JP H0521865B2
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refractory
granules
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oxidizing
particles
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Roban Pieeru
Moto Reonnfuiritsupu
Deshuperu Pieeru
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Glaverbel Belgium SA
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、表面上に耐火体を成形するための成
形方法に関し、より詳細には、耐火性粒体と酸化
性粒体との混合物を表面に溶射し、酸化性粒体と
発熱反応させて耐火性粒体の少なくとも表面を軟
化または溶融させるに充分な熱を発生させ、それ
により耐火体を表面上に成形するようにした耐火
体成形方法に関する。
また本発明は、表面に溶射して耐火体を成形す
るための物質の組成物に関し、より詳細には、耐
火性粒体と発熱酸化粒体との混合組成物に関す
る。
この種の方法は、炉やその他の耐火装置を高温
状態で修復するのに特に適している。また上記方
法は、耐火性金属やその他の耐火性物質で被覆す
る場合のように、耐火性要素を形成する場合に有
益であり、特に、腐食しやすい部分に耐火性ライ
ニングを形成する場合に有益である。炉を補修す
る場合、炉の作業温度で補修を行なうことがあ
り、またそのようにして行なうことが好ましい。
さらにガラス溶融炉構造体等を補修する場合に
は、炉が動作したままの状態で補修を行なうこと
がある。
耐火体を成形する場合、その品質を高くして耐
用時間を長くすることが重要である。耐火体は作
業時に腐食や種々の応力、特に熱応力、にさらさ
れるが、それらに対する抵抗能力は耐火体の組成
だけではなく、その構造にも左右されることが分
かつており、また耐火体の構造は溶射材料から耐
火体を形成する場合の方法に強く影響されること
も分かつている。
本発明は、表面上に耐火体を成形し、後述する
種々の効果を得ることのできる方法を提供するこ
とを目的としている。
本発明は、耐火性粒体と酸化性粒体との混合物
を表面に溶射し、酸化性粒体を酸素と発熱反応さ
せて耐火性粒体の少なくとも表面を軟化または溶
融させるに充分な熱を発生させ、それにより耐火
体を表面上に成形するようにして耐火体成形方法
において、混合物として溶射する粒体の粒度を、
耐火性粒体の80％および20％粒径の平均が酸化性
粒体の80％および20％粒径の平均よりも大きく、
耐火性粒体の粒径範囲分布率（size range
spread facsor）が1.2以上になるようにしたこと
を特徴とする耐火体成形方法を提供するものであ
る。
本明細書において材料粒体に関連して使用する
「％粒径」は、その寸法の網目を有するスクリー
ンを通過できる粒体の重量比率（％）を表し、二
つの粒径の平均の意味はそれらの粒径の和の半分
ということである。
本明細書において粒体の種類に関連して使用す
る「粒径範囲分布率」［ｆ(G)」は、以下の式で表
される率である。
ｆ(G)＝２（G80−G20）／（G80＋G20） なおG80はその種類の粒体の80％粒径を表し、
G20はその種類の粒体の20％粒径を表している。
一般に、ある材料粒体の試料の粒径範囲分布
は、鐘形曲線を描き、累積分布、すなわち、ある
寸法の網目のスクリーンを通過する重量率を、対
数スケール目盛で表したスクリーン・メツシユ寸
法に対して直線スケール上で描くと、その結果は
被試験粒体の80％および20％粒径の２点の間で概
ね真直なＳ字形曲線となる。
溶射粒体の粒度について上述の如く条件を設定
すると、信頼性および堅牢性を向上させ、高い耐
久性を有する耐火性溶着層を一定の処理条件の下
で形成できる。溶射粒体の粒度も耐火性構造体の
品質に影響を及ぼし、特に、溶射された耐火性粒
体が完全に溶融するような条件で作業を行なう場
合でも、粒度条件を適当に設定することにより品
質を向上させることができる。本発明による方法
を採用して耐火体の信頼性、堅牢性をおよび耐久
性を高め得る理由は、本発明のように粒度を設定
することにより、粒度条件以外は本発明と同様で
ある方法と比べ、耐火体の多孔度およびクラツク
発生率が低いためである。粒径範囲分布率が高い
ことも、おそらく上記効果に影響しているが、上
記率を適当に設定しただけでは充分な好結果を得
ることはできない。耐火性粒体の粒径範囲分布が
広いにもかかわらず、酸化性粒体の平均粒径を前
述の如く低くする必要があり、該平均粒径を大き
くすると、耐火体の品質を効果的に高めることは
できない。混合物内の酸化性粒体の組成および割
合が一定の場合、粒体の数はその平均粒径の３乗
に逆比例する。上記粒体の数を多くして、溶射中
の耐火性粒体のほぼ全てを放射熱により直接加熱
することが重要である。
本発明の実施例によると、耐火性粒体の80％お
よび20％粒径の平均が2.5mm以下である。この条
件を採用することにより、ランスを通しての粒体
供給作業を円滑に行なうことができる。この作業
をさらに円滑化するためには、耐火性粒体の90％
粒径を４mm以下にすることが好ましい。
耐火性体の80％および20％粒径の平均を１mm以
下にし、耐火性粒体の90％粒径を２mm以下にする
と効果的である。この特徴を採用すると作業の円
滑化を促進できる。仮に大径の粒体を使用する
と、溶射された表面から粒体がはね返りやすく、
そのために溶着されて耐火体を形成する材料の量
が減少する。この現象は天井面に対して粒体を溶
射する場合に顕著になる。耐火性粒体の80％およ
び20％粒径の平均、および90％粒径を上記値以下
に設定すると、上記現象を大幅に防止できる。
耐火性粒体の80％および20％粒径の平均を50μ
ｍ以上にすると効果的である。耐火性粒体の径が
小さすぎる場合には、混合物の溶射中に行なわれ
る酸化反応が窒息状態となるが、上記特徴を採用
することにより、この現象を回避しやすくなる。
耐火性粒体の（先に規定した）粒径範囲分布率
を1.3以上にすることが好ましい。この特徴によ
り、混合物を溶射して成形される耐火体の多孔度
を低減できる。
耐火性粒体の粒径範囲分布率を1.9以下にする
と効果的である。この条件を採用すると、保管お
よび取り扱い（例えばランスへの送り込み）中の
沈降により異なる種類の耐火性粒体が分離するこ
とを規制できうるという利点が生じる。
実施例では、酸化性粒体の粒径範囲分布率が
1.4以下である。混合物中の耐火性要素の粒径範
囲分布率と比べ、酸化性粒体の粒径範囲分布率を
高くしてはならず、それにより酸化反応を均一化
して高品質の耐火体を成形できる。酸化性粒体の
粒径範囲分布率は、例えば1.3以下にする。
酸化性粒体の80％および20％粒径の平均を50μ
ｍ以下にすると効果的である。粒体の粒径をその
ようにすると、酸化が容易になり、混合物の溶射
中における熱の急速な放出を促進できる。
酸化性粒体の90％粒径を50μｍ以下にすると、
溶射中の熱放出および酸化の急速化を促進でき
る。
急速酸化をさらに促進するためには、酸化性粒
体の80％および20％粒径の平均を15μｍ以下にす
ることが好ましい。この特徴を採用すると、酸化
反応を充分に高速化でき、出発材料に余分な費用
を掛けることなく、酸化性粒体をほぼ完全に燃焼
させることができる。
混合物を溶射して溶着される耐火体の所要組成
に応じて、種々の組成の不燃性粒体を本発明に使
用することができる。一般に耐火性基体の表面と
耐火性溶着層を適合させ、表面上に溶着層を固着
状態で形成するためには、基体中の材料と類似し
た化学組成を有する材料を溶着層が含むことが望
ましい。この基本条件を守らない場合には、溶着
層と基体の間に科学的不適合が生じるか、あるい
は熱膨張係数が大幅に異なるので、境界部の熱応
力が大きくなりすぎて溶着耐火体が剥離するとい
う問題が生じる。上記耐火性粒体を形成する材料
としては、シリマナイト、ムライト、ジルコン、
二酸化ケイ素、二酸化ジリコニウム、酸化アルミ
ニウム、酸化マグネシウムの内、一つ以上を含有
する材料が有効である。
耐火性材料の少なくともいくらかが、ケルビン
温度で表わした融点の0.7倍を越える温度まで前
もつて焼成されていると好ましい。このような熱
処理は種々の耐火性材料に有利な影響を及ぼし、
高品質の耐火性溶着層の成形を促進できる。マグ
ネシアのような材料の場合、上述の如く熱処理を
行なうことにより材料中の水分子を除去できる。
その他の材料（例えばシリカ）の場合、上述の如
く熱処理を行なうことにより結晶構造を改善でき
る。
耐火性材料が、シリカ粒体を含有する場合、溶
射中にシリカは完全に溶融するにもかかわらず、
シリカの鉱物的形態が、混合物を溶射して成形さ
れる耐火体中のシリカの形態に重要な影響を及ぼ
す。上記混合物の上記耐火性材料中のシリカの重
量比で少なくとも90％を、トリジマイトおよび／
またはクルストバライトの形態にすると、最善の
結果となるので好ましい。
実際、本発明の方法により成形された耐火層の
結晶構造は、測定しない場合でも、一般に、溶射
材料の形態および寸法により強く影響されている
ことが分かつている。溶射された耐火性粒体が完
全に溶融する場合でも、一部の結晶子が液状態で
残り、次の凝固段階で再結晶が行なわれる方法に
影響するためであると推定できる。
上記酸化性粒体が、シリコン、アルミニウム、
マグネシウム、ジリコニウムの内、一つ以上の粒
体を含有すると効果的である。そのような材料の
粒体は熱を高い率で放出しながら速やかに酸化さ
れるので、本発明に使用するのに適している。
経済的な理由により、上記混合物中に存在する
上記酸化性粒体の重量比を20％以下にすることが
好ましい。そのように限界を定めることについて
は、技術的な理由もあり、酸化性材料を比率を大
きくしすぎると、作業表面が過熱しやすい。
また本発明は、耐火性粒体と発熱酸化性材料の
粒子との混合物であり、耐火体を成形するために
表面に溶射する組成物において、上記発熱酸化性
粒体が上記混合物中に重量比で５％から30％の範
囲で存在しており、上記粒体の粒度を、耐火性粒
体の80％および20％粒径の平均が酸化性粒体の80
％および20％粒径の平均よりも大きく、耐火性粒
体の粒径範囲分布率が1.2以上になるようにした
ことを特徴とする耐火体成形用組成物を提供する
ものである。
上記組成によると、溶射中に酸化性粒体の燃焼
を引き起こして耐久性のある耐火体を容易に成形
することができ、また耐火性粒体の許容範囲を上
述の如く定めることにより、組成物の生成コスト
を低減できる。上記混合物を形成する耐火性粒体
は、寸法調整作業を適当に設定することにより容
易に得ることができる。
本発明の実施例によると、耐火性粒体の80％お
よび20％粒径の平均が2.5mm以下である。この条
件を採用することにより、粒体溶射用のランスを
通しての粒体供給作業を円滑に行なうことができ
る。この作業をさらに円滑化するためには、耐火
性粒体の90％粒径を４mm以下にすることが特に好
ましい。
耐火性粒体の80％および20％粒径の平均を１mm
以下にし、耐火性粒体の90％粒径を２mm以下にす
ると効果的である。この特徴を採用すると粒体の
送り動作の円滑化を促進できる。仮に大径の粒体
を使用すると、溶射された表面から粒体がはね返
りやすく、そのために溶着されて耐火体を形成す
る材料の量が減少する。この現象は天井面に対し
て粒体を溶射する場合に顕著になる。耐火性粒体
の80％および20％粒径の平均、および90％粒径を
上記値以下に設定すると、上記現象を大幅に防止
できる。
耐火性粒体の80％および20％粒径の平均を50μ
ｍ以上にすると効果的である。耐火性粒体の径が
小さすぎる場合には、混合物の溶射中に行なわれ
る酸化反応が窒息状態となるが、上記特徴を採用
することにより、この現象を回避しやすくなる。
耐火性粒体の粒径範囲分布率を1.3以上にする
ことが好ましい。この特徴により、混合物を溶射
して成形される耐火体の多孔度を低減できる。
耐火性粒体の粒径範囲分布率を1.9以下にする
と効果的である。これにより、上記粒体の粒径分
布範囲を制限でき、きわめて大径の粒体やきわめ
て小径の粒体の占める割合が小さくなる。この条
件を採用すると、ある場所から別の場所へ輸送す
る間や、溶射機のホツパーに保管している間に、
沈降による粒体が分離する可能性を低減できる。
実施例では、酸化性粒体の粒径範囲分布率が
1.4以下である。混合物中の耐火性成分の粒径範
囲分布率と比べ、酸化性粒体の粒径範囲分布率を
高くしてはならず、それにより溶射中の酸化反応
を均一化して高品質の耐火体を成形できる。酸化
性粒体の粒径範囲分布率は、例えば1.3以下にす
る。
酸化性粒体の80％および20％粒径の平均を50μ
ｍ以下にすると効果的である。粒体の粒径をその
ようにすると、酸化が容易になり、混合物の溶射
中における熱の急速な放出を促進できる。
酸化性粒体の90％粒径を50μｍ以下にすると、
溶射中の熱放出および酸化の急速化を促進でき
る。
急速酸化をさらに促進するためには、酸化性粒
体の80％および20％粒径の平均を15μｍ以下にす
ることが好ましい。この特徴を採用すると、酸化
反応を充分に高速化でき、出発材料に余分な費用
を掛けることなく、酸化性粒体をほぼ完全に燃焼
させることができる。
混合物を溶射して溶着させる耐火体の所要組成
に応じて、種々の組成の不燃焼粒体を本発明に使
用することができる。一般に耐火性基体の表面と
耐火性溶着層を適合させ、表面上に溶着層を固着
状態で形成するために、基体中の材料と類似した
化学組成を有する材料を溶着層が含むことが望ま
しい。この基本条件を守らない場合には、溶着層
と基体の間に化学的不適合が生じるか、あるいは
熱膨張係数が大幅に異なるので、境界部の熱応力
が大きくなりすぎて溶着耐火体が剥離するという
問題が生じる。上記耐火性粒体を形成する材料と
しては、シリマナイト、ムライト、ジルコン、二
酸化ケイ素、二酸化ジルコニウム、酸化アルミニ
ウム、酸化マグネシウムの内、一つ以上を含有す
る材料が最も有効である。
このような熱処理は種々の耐火性材料に有利な
影響を及ぼし、高品質の溶射耐火性溶着層の成形
を促進できる。マグネシウムのような材料の場
合、上述の如く熱処理を行なうことにより材料中
の水分子を除去できる。その他の材料（例えばシ
リカ）の場合、上述の如く熱処理を行なうことに
より結晶構造を改善できる。上記耐火性粒体は、
寸法調整作業を適当に設定することにより容易に
得ることができる。
耐火性材料が、シリカ粒体を含有する場合、溶
射中にシリカは完全に溶融するにもかかわらず、
シリカの鉱物的形態が、混合物を溶射して成形さ
れる耐火体中のシリカの形態に重要な影響を及ぼ
す。上記混合物の上記耐火性材料中のシリカの重
量比で少なくとも90％を、トリジマイトおよび／
またはクリストバライトの形態にすると、最善の
結果となるので好ましい。
実際、本発明の方法により成形された耐火層の
結晶構造は、測定しない場合でも、一般に、溶射
材料の形態および寸法により強く影響されている
ことが分かつている。溶射された耐火性粒体が完
全に溶融する場合でも、一部の結晶子が液状態で
残り、次の凝固段階で再結晶が行なわれる方法に
影響するためであると推定できる。
上記酸化性粒体が、シリコン、アルミニウム、
マグネシウム、ジルコニウムの内、一つ以上の粒
体を備えていると効果的である。そのような材料
の粒体は熱を高い率で放出しながら速やかに酸化
されて耐火性酸化物を形成するので、本発明での
使用に適している。
経済的な理由により、上記混合物中に存在する
上記酸化性粒体の重量比を20％以下にすることが
好ましい。
本発明による材料組成物および方法を例を以下
に説明する。
添付図面は例１および例２に関連するもので、
使用した各種粒体の累積分布を示すグラフであ
り、具体的には、ある網目寸法のスクリーンを通
過する粒体の重量比率の累積比率を、スクリーン
網目寸法を対数目盛に取り、累積比率を直線目盛
に取つて描いたものである。
例 １ 重量比で20％のシリコンと80％のシリカからな
る粒体混合物を使用した。シリカは、あらかじめ
1400℃以上の温度で焼成したケイ砂の塊りを砕い
て形成した。焼成後、シリカの重量比で５分の２
がトリジマイトの形態であり、５分の３がクリス
トパライトの形態であつた。
使用したシリコンおよびシリカの累積粒径範囲
分布グラフは添付図面に示してある。
種々の粒体の粒度は以下の表の通りである。以
下の表において、G20、G80、G90は、それぞれ
粒体の20％、80％、90％粒径であり、ｆ(G)は、そ
れらの先に定義した粒径範囲分布率である。
材料 G20μｍ G80μｍ G90μｍ ｆ(G) Si ３ 14 19.5 1.29 SiO2 170 1020 1450 1.43 英国特許明細書第1330895号の装置を使用し、
200L／分の率で送られる酸素流により、液体混
合物を１Kg／分の率で噴射して、1200℃〜1250℃
の温度のシリカ炉壁に均一な固着耐火材被覆を形
成した。上記混合物を使用することにより、ほぼ
亀裂のない耐火材被覆を形成でき、また該被覆の
作業表面に対する固着状態も良好であつた。さら
に溶着被覆厚さが５cm以上の場合でも、溶着被覆
と元の壁面との間に境界部はほぼ亀裂のない状態
であつた。シリカの壁面にシリカ被覆を溶着する
場合に、境界部に亀裂があると特に問題となる。
本発明による粒度を有していない混合物を同様の
方法で溶射した場合、被覆厚さが１cm程度の場合
でも、被覆層自身ならびに壁の作業表面との境界
部に亀裂が見られた。
上記比較のために使用した粒状耐火性材料は、
次の粒度を有する天然ケイ砂である。
材料 G20μｍ G80μｍ G90μｍ ｆ(G) ケイ砂 55 1905 250 1.1 例 ２ 重量比で８％のシリコン、４％のアルミニウ
ム、88％のマグネシアからなる粒体混合物を使用
した。マグネシアは天然マグネシアであり、あら
かじめ1900℃の温度で焼成し、脱水した。
使用したシリコンの粒度は例１と同じである。
使用したアルミニウムとマグネシアの累積粒径範
囲分布グラフも添付図面に示してある。
種々の粒体の粒度は以下の表のとおりである。
材料 G20μｍ G80μｍ G90μｍ Si ３ 14 19.5 Al 4.6 15 19.5 Si＋Al 3.5 14.4 19.5 MgO 90 1110 1500 ｆ(G) 1.29 1.06 1.22 1.7 例１と同じ装置を使用して粒体混合物を噴射し
て、炉壁に均一な固着耐火材被覆を形成した。上
記炉壁は、主にマグネシウムからなる基体耐火性
ブロツクで作られており、その温度は1000℃以上
であつた。上記混合物を使用することにより、多
孔度の低い耐火材被覆を形成でき、また該被覆の
作業表面に対する固着状態も良好であつた。
例 ３ 重量比で６％のシリコン、６％のアルミニウ
ム、88％のジリコン／シルコニアおよびアルミナ
からなる粒体混合物を使用した。それらの耐火性
粒体は「Corhart Zac」の商標で市販されている
種類の電鋳耐火性ブロツクの使用済み品または破
損品を砕いた形成した。それらのブロツクの組成
を重量比で表すと、およそ、酸化アルミニウムが
65〜75％、二酸化二酸化ジルコニウムが15〜20
％、二酸化ケイ素が８〜12％である。
シリコン、アルミニウムおよび耐火性粒体の粒
度は次のとおりである。
材料 G20μｍ G80μｍ G90μｍ Si ３ 14 19.5 Al 4.6 15 19.5 Si＋Al 3.6 14.4 19.5 耐火材 52.5 248 〜330 ｆ(G) 1.29 1.06 1.21 1.3 先の例と同じ装置を使用して、この出発混合物
をアルミナ室耐火性壁に噴射し、実質的に亀裂の
ない低多孔度の被覆を溶着した。
比較試験 この比較試験は実施例２に基づいて行つた。実
施例２の方法を、88％のマグネシア粒子、４％の
シリコン粒子及び４％のアルミニウム粒子からな
る混合物を用いて行つた。シリコン及びアルミニ
ウム粒子は実施例２と同じ粒度及び粒度分布を有
していた。混合物を1000℃以上の温度であり、主
としてマグネシアからなる基体耐火ブロツク上に
噴射した。粉末60Kg／時間の量を酸素16Nm3／時
間で噴射した。３種のマグネシア粒子を使用し
た： (a)G20＝211μｍ、G80＝1129μｍ及びｆ(G)＝1.37を
有する焼成したマグネシア； (b)G20＝155μｍ、G80＝489μｍ及びｆ(G)＝1.04を
有する焼成したマグネシア； (c)G20＝206μｍ、G80＝495μｍ及びｆ(G)＝0.82を
有する電鋳マグネシア。
マグネシアａを含有する混合物を用いると、低
多孔度を有し、マグネシウムブロツクに非常に良
好に固着した耐火体を与えた（ｆ(G)＝1.7を有す
るマグネシアを用いた実施例２によつて形成した
耐火体と同様に）。
マグネシアｂを含有する混合物を用いて得た耐
火体はブロツクに固着したが、大なる連通多孔度
を有していた、又マグネシウアｃを含有する混合
物を用いて得た耐火体はその基体から分離した。
結果を下記に集約する： ｆ(G) 高品質耐火体 1.7 得られた 1.37 得られた 1.04 得られず 0.82 得られず
【図面の簡単な説明】
図面は本発明実施例で使用した粒体の累積粒径
分布グラフである。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 耐火性粒体と酸化性粒体との混合物を表面に
    溶射し、酸化性粒体を酸素と発熱反応させて耐火
    性粒体の少なくとも表面を軟化または溶融させる
    に充分な熱を発生させ、それにより耐火体を表面
    上に成形するようにした耐火体成形方法におい
    て、混合物として溶射する粒体の粒度を、耐火性
    粒体の80％および20％粒径の平均が酸化性粒体の
    80％および20％粒径の平均よりも大きく、耐火性
    粒体の80％および20％粒径の平均が2.5mm以下で
    あり、酸化性粒体の80％および20％粒径の平均が
    50μｍ以下であり、耐火性粒体の粒径範囲分布率
    が1.2以上でかつ1.9以下であり、酸化性粒体の粒
    径範囲分布率が1.4以下であることを特徴とする
    耐火体形成方法。 ２ 耐火性粒体の90％粒径が４mm以下である特許
    請求の範囲第１項記載の耐火体成形方法。 ３ 耐火性粒体の80％および20％粒径の平均が１
    mm以下であり、耐火性粒体の90％粒径が２mm以下
    である特許請求の範囲第１項または第２項記載の
    耐火体成形方法。 ４ 耐火性粒体の80％および20％粒径の平均が
    50μｍ以上である特許請求の範囲第１項ないし第
    ３項のいずれかに記載の耐火体成形方法。 ５ 耐火性粒体の粒径範囲分布率が1.3以上であ
    る特許請求の範囲第１項ないし第４項のいずれか
    に記載の耐火体成形方法。 ６ 酸化性粒体の90％粒径が50μｍ以下である特
    許請求の範囲第１項に記載の耐火体成形方法。 ７ 酸化性粒体の80％及び20％粒径の平均が15μ
    ｍ以下である特許請求の範囲第１項または第９項
    に記載の耐火体成形方法。 ８ 上記耐火性粒体が、シリマナイト、ムライ
    ト、ジルコン、二酸化ケイ素、二酸化ジルコニウ
    ム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムの内、
    一つ以上を含有する特許請求の範囲第１項ないし
    第７項のいずれかに記載の耐火体成形方法。 ９ 耐火性材料の少なくともいくらかが、ケルビ
    ン温度で表わした融点の0.7倍を越える温度まで
    前もつて焼成されている特許請求の範囲第１項な
    いし第８項のいずれかに記載の耐火体成形方法。 １０ 上記混合物の上記耐火性材料中のシリカの
    重量で少なくとも90％が、トリジマイトおよび／
    またはクリストバライトの形態である特許請求の
    範囲第１項ないし第９項のいずれかに記載の耐火
    体成形方法。 １１ 上記酸化性粒体が、シリコン、アルミニウ
    ム、マグネシウム、ジルコニウムの内、一つ以上
    の粒体を含有する特許請求の範囲第１項ないし第
    １０項のいずれかに記載の耐火体成形方法。 １２ 上記酸化性粒体が上記混合物中に重量で20
    ％を越えない量で存在している特許請求の範囲第
    １項ないし第１１項のいずれかに記載の耐火体成
    形方法。 １３ 耐火性粒体と発熱酸化性材料の粒体との混
    合物であり、耐火体を成形するために表面に溶射
    するための組成物において、上記発熱酸化性粒体
    が上記混合物中に重量で５％から30％の量で存在
    しており、上記粒体の粒度を、耐火性粒体の80％
    および20％粒径の平均が酸化性粒体の80％および
    20％粒径の平均よりも大きく、耐火性粒体の80％
    および20％粒径の平均が2.5mm以下であり、酸化
    性粒体の80％および20％粒径の平均が50μｍ以下
    であり、耐火性粒体の粒径範囲分布率が1.2以上
    でかつ1.9以下であり、酸化性粒体の粒径範囲分
    布率が1.4以下であることを特徴とする耐火体形
    成用組成物。 １４ 耐火性粒体の90％粒径が４mm以下である特
    許請求の範囲第１３項記載の組成物。 １５ 耐火性粒体の80％および20％粒径の平均が
    １mm以下であり、耐火性粒体の90％粒径が２mm以
    下である特許請求の範囲第１３項または第１４項
    に記載の組成物。 １６ 耐火性粒体の80％および20％粒径の平均が
    50μｍ以上である特許請求の範囲第１３項ないし
    第１５項のいずれかに記載の組成物。 １７ 耐火性粒体の粒径範囲分布率が1.3以上で
    ある特許請求の範囲第１３項ないし第１６項のい
    ずれかに記載の組成物。 １８ 酸化性粒体の90％粒径が50μｍ以下である
    特許請求の範囲第１３項に記載の組成物。 １９ 酸化性粒体の80％および20％粒径の平均が
    15μｍ以下である特許請求の範囲第１８項に記載
    の組成物。 ２０ 上記耐火性粒体が、シリマナイト、ムライ
    ト、ジルコン、二酸化ケイ素、二酸化ジルコニウ
    ム、酸化アルミニウム、酸化マグウネシウムの
    内、一つ以上を含有する特許請求の範囲第１３項
    ないし第１９項のいずれかに記載の組成物。 ２１ 耐火性材料の少なくともいくらかが、ケル
    ビン温度で表わした融点の0.7倍を越える温度ま
    で前もつて焼成されている特許請求の範囲第１３
    項ないし第２０項のいずれかに記載の組成物。 ２２ 上記混合物の上記耐火性材料中のシリカの
    重量で少なくとも90％が、トリジマイトおよび／
    またはクリストバライトの形態である特許請求の
    範囲第１３項ないし第２１項のいずれかに記載の
    組成物。 ２３ 上記酸化性粒体が、シリコン、アルミニウ
    ム、マグネシウム、ジルコニウムの内、一つ以上
    の粒体を含有する特許請求の範囲第１３項ないし
    第２２項のいずれかに記載の組成物。 ２４ 上記酸化性粒体が上記混合物中に重量で20
    ％を越えない量で存在している特許請求の範囲第
    １３項ないし第２３項のいずれかに記載の組成
    物。
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