JPS591232B2 - ジルコニア焼結体の製造方法 - Google Patents
ジルコニア焼結体の製造方法Info
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- JPS591232B2 JPS591232B2 JP54125589A JP12558979A JPS591232B2 JP S591232 B2 JPS591232 B2 JP S591232B2 JP 54125589 A JP54125589 A JP 54125589A JP 12558979 A JP12558979 A JP 12558979A JP S591232 B2 JPS591232 B2 JP S591232B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は耐熱衝撃性に優れ、かつ高焼結密度を有するジ
ルコニア焼結体の製造方法に関するものであり、更に詳
細には原料としてのジルコニア粉末と安定化剤とに特定
量の部分安定化ジルコニア粉末を混合、成形、焼結し、
特定温度で熱処理せしめることによる極めて耐熱衝撃性
に優れ、かつ高焼結密度を有するジルコニア焼結体の製
造方法に関するものである。
ルコニア焼結体の製造方法に関するものであり、更に詳
細には原料としてのジルコニア粉末と安定化剤とに特定
量の部分安定化ジルコニア粉末を混合、成形、焼結し、
特定温度で熱処理せしめることによる極めて耐熱衝撃性
に優れ、かつ高焼結密度を有するジルコニア焼結体の製
造方法に関するものである。
従来ジルコニア焼結体の製造方法においては原料として
ジルコニア粉末を単独で焼結させる場合、１０００℃近
辺で単斜晶系（以下モノクリニックと称する。
ジルコニア粉末を単独で焼結させる場合、１０００℃近
辺で単斜晶系（以下モノクリニックと称する。
）から正方晶系（以下テトラゴナルと称する。
）に大きな体積変化を伴なう相転移を生起し、昇温、冷
却の過程で焼結体が破壊するに至るので、ジルコニアに
ＣａＯ，ＭｇＯ，Ｙ２Ｏ３等の安定化剤を一種又は二種
以上添加固溶させ立方晶系（以下キュービックと称する
。
却の過程で焼結体が破壊するに至るので、ジルコニアに
ＣａＯ，ＭｇＯ，Ｙ２Ｏ３等の安定化剤を一種又は二種
以上添加固溶させ立方晶系（以下キュービックと称する
。
）となして破壊を防止している。
この様にして得られた焼結体のうちキュービック結晶構
造のみからなるジルコニアは完全安定化ジルコニアと称
され、耐熱性部材、固体電解質として酸素センサー等の
用途に供されているが、完全安定化ジルコニア焼結体は
熱膨張係数が比較的大きく、自動車内燃機関の排ガス中
のごとく急激な温度変化を伴う雰囲気においては焼結体
内部に過大な熱応力が発生し、使用に耐えない。
造のみからなるジルコニアは完全安定化ジルコニアと称
され、耐熱性部材、固体電解質として酸素センサー等の
用途に供されているが、完全安定化ジルコニア焼結体は
熱膨張係数が比較的大きく、自動車内燃機関の排ガス中
のごとく急激な温度変化を伴う雰囲気においては焼結体
内部に過大な熱応力が発生し、使用に耐えない。
それ故完全安定化ジルコニア焼結体の耐熱衝撃性を改良
するための方法が種々検討されており、例えばキュービ
ックの結晶構造に安定化した焼結ジルコニアに、モノク
リニックの結晶構造を５乃至３５重量％共存させて成る
酸素センサー用ジルコニア焼結体が提案されている。
するための方法が種々検討されており、例えばキュービ
ックの結晶構造に安定化した焼結ジルコニアに、モノク
リニックの結晶構造を５乃至３５重量％共存させて成る
酸素センサー用ジルコニア焼結体が提案されている。
（特開昭５３−１２８６１２号公報）
上記焼結体は焼結体中に存在せしめたモノクリニック構
造体が該焼結体製品の使用過程においてモノクリニック
→テトラゴナル→モノクリニックの結晶変態（相転移）
を起し、モノクリニックの結晶部分に体積変化が生起し
ばらばらとなり、該結晶構造部分に間隙が生じるので、
これを利用してキュービック部分に生じる熱応力を吸収
せしめ耐熱衝撃性を改良したものであり、完全安定化ジ
ルコニア焼結体に比較して耐熱衝撃性の改良効果は有す
るものの、過酷な使用雰囲、例えば溶融鉄中の酸素濃度
測定用センサー等への適用に対しては必ずしも満足しう
る結果を与えず、更に耐熱衝撃性に優れたジルコニア焼
結体の出現が望まれているのが現状である。
造体が該焼結体製品の使用過程においてモノクリニック
→テトラゴナル→モノクリニックの結晶変態（相転移）
を起し、モノクリニックの結晶部分に体積変化が生起し
ばらばらとなり、該結晶構造部分に間隙が生じるので、
これを利用してキュービック部分に生じる熱応力を吸収
せしめ耐熱衝撃性を改良したものであり、完全安定化ジ
ルコニア焼結体に比較して耐熱衝撃性の改良効果は有す
るものの、過酷な使用雰囲、例えば溶融鉄中の酸素濃度
測定用センサー等への適用に対しては必ずしも満足しう
る結果を与えず、更に耐熱衝撃性に優れたジルコニア焼
結体の出現が望まれているのが現状である。
かかる事情下に鑑み、本発明者らは耐熱衝撃性に著しく
秀いで、かつ酸素センサーとして必要とされる高焼結密
度を有するジルコニア焼結体を得るべく鋭意研究を行な
った結果、原料としてジルコニア粉末と安定化剤とに特
定量の部分安定化ジルコニア粉末を混合、成形、焼結せ
しめた後、特定温度で熱処理せしめ特定の結晶構造と粒
子構成よりなる焼結体とした場合には、上記要件をすべ
て満足しうるジルコニア焼結体が得られることを見い出
し本発明を完成するに至った。
秀いで、かつ酸素センサーとして必要とされる高焼結密
度を有するジルコニア焼結体を得るべく鋭意研究を行な
った結果、原料としてジルコニア粉末と安定化剤とに特
定量の部分安定化ジルコニア粉末を混合、成形、焼結せ
しめた後、特定温度で熱処理せしめ特定の結晶構造と粒
子構成よりなる焼結体とした場合には、上記要件をすべ
て満足しうるジルコニア焼結体が得られることを見い出
し本発明を完成するに至った。
すなわち本発明はジルコニア粉末に安定化剤を添加し焼
結せしめた後、粉砕した部分安定化ジルコニア粉末１０
〜５０重量％とジルコニア粉末と安定化剤９０〜５０重
量％の割合で混合、成形し、該成形体を焼結し、次いで
１２００〜１５００’Ｃの温度で熱処理（アニール）せ
しめることにより焼結体組織が７０重量％以下のキュー
ビック体の結晶構造を有し、かつ焼結体構成粒子径が１
〜３０μの粒子５〜４０重量部、３０〜２００μの粒子
９５〜６０重量％より成る焼結体を得ることを特徴とす
るジルコニア焼結体の製造方法を提供するにある。
結せしめた後、粉砕した部分安定化ジルコニア粉末１０
〜５０重量％とジルコニア粉末と安定化剤９０〜５０重
量％の割合で混合、成形し、該成形体を焼結し、次いで
１２００〜１５００’Ｃの温度で熱処理（アニール）せ
しめることにより焼結体組織が７０重量％以下のキュー
ビック体の結晶構造を有し、かつ焼結体構成粒子径が１
〜３０μの粒子５〜４０重量部、３０〜２００μの粒子
９５〜６０重量％より成る焼結体を得ることを特徴とす
るジルコニア焼結体の製造方法を提供するにある。
以下本発明方法を更に詳細に説明する。
本発明方法の実施に際し使用される原材料はジルコニア
粉末、安定化剤と予めジルコニア粉末と安定化剤を混合
し焼結した後粉砕した一部焼結体中にモノクリニック結
晶構造を有する部分安定化ジルコニア粉末であり、これ
らを十分混合して成形に供される。
粉末、安定化剤と予めジルコニア粉末と安定化剤を混合
し焼結した後粉砕した一部焼結体中にモノクリニック結
晶構造を有する部分安定化ジルコニア粉末であり、これ
らを十分混合して成形に供される。
ジルコニア粉末に添加混合される安定化剤としては、該
ジルコニア焼成体を得る目的で使用されている公知の安
定化剤であればいずれでも使用でき、例えばＣａＯ，Ｍ
ｇＯ，Ｙ２Ｏ３等の安定化剤を一種又は二種以上混合し
て用いればよく、添加量も１５モル％以上、好ましくは
３〜１０モル％の範囲で使用され、この割合は部分安定
化ジルコニア粉末の調整時の混合割合についても同じで
ある。
ジルコニア焼成体を得る目的で使用されている公知の安
定化剤であればいずれでも使用でき、例えばＣａＯ，Ｍ
ｇＯ，Ｙ２Ｏ３等の安定化剤を一種又は二種以上混合し
て用いればよく、添加量も１５モル％以上、好ましくは
３〜１０モル％の範囲で使用され、この割合は部分安定
化ジルコニア粉末の調整時の混合割合についても同じで
ある。
原料ジルコニア焼結体未定化剤、部分安定化ジルコニア
粉末の粒径については特に制約はないが、通常約２０μ
以下、好ましくは１０μ以下のものが適用される。
粉末の粒径については特に制約はないが、通常約２０μ
以下、好ましくは１０μ以下のものが適用される。
本発明において原材料の混合割合は、原材料中部分安定
化ジルコニア粉末１０〜５０重量％、ジルコニア粉末と
安定化剤が残部、すなわち９０〜５０重量％である。
化ジルコニア粉末１０〜５０重量％、ジルコニア粉末と
安定化剤が残部、すなわち９０〜５０重量％である。
部分安定化ジルコニア粉末の混合添加量が５０重量％を
越えると酸素センサーとして要求される高い焼結密度（
例えば５．４ｇ／ｆｆ１以上）の製品を取得することが
できず、他方１０重量％より少ないと、焼結体中の粗粒
割合が増加し、特定された所望の粒子構成を有する焼結
体が得られず、耐熱衝撃性の向上が達成しえず、さらに
部分安定化ジルコニア粉末を用いない場合には、粒度配
合により焼結、熱処理後の粒子構成が先に特定した所望
の粒子構成となるごとく製造しても（例えば、原料ジル
コニア粉末と安定化剤を予め１〜３０μの粒子５〜４０
重量％、３０〜２００μの粒子９５〜６０重量％となる
ごとく調合し、焼結、熱処理する。
越えると酸素センサーとして要求される高い焼結密度（
例えば５．４ｇ／ｆｆ１以上）の製品を取得することが
できず、他方１０重量％より少ないと、焼結体中の粗粒
割合が増加し、特定された所望の粒子構成を有する焼結
体が得られず、耐熱衝撃性の向上が達成しえず、さらに
部分安定化ジルコニア粉末を用いない場合には、粒度配
合により焼結、熱処理後の粒子構成が先に特定した所望
の粒子構成となるごとく製造しても（例えば、原料ジル
コニア粉末と安定化剤を予め１〜３０μの粒子５〜４０
重量％、３０〜２００μの粒子９５〜６０重量％となる
ごとく調合し、焼結、熱処理する。
）高焼結密度を有するジルコニア焼結体を得ることがで
きない。
きない。
本発明において、このような割合で混合調整した部分安
定化ジルコニア粉末とジルコニア粉末および安定化剤よ
りなる混合物は、次いで公知の方法で成形、焼結し、更
に１２００〜１５００℃の温度で熱処理される。
定化ジルコニア粉末とジルコニア粉末および安定化剤よ
りなる混合物は、次いで公知の方法で成形、焼結し、更
に１２００〜１５００℃の温度で熱処理される。
しかして熱処理後得られる焼結体の結晶構造が７０重量
％以下、好ましくは１０〜５０重量％のキュービック体
により構成され、かつ焼結体の構成粒子径が１〜３０μ
の粒子５〜４０重量部、３０〜２００μの粒子が残部、
すなわち９５〜６０重量％よりなるジルコニア焼結体を
得るものである。
％以下、好ましくは１０〜５０重量％のキュービック体
により構成され、かつ焼結体の構成粒子径が１〜３０μ
の粒子５〜４０重量部、３０〜２００μの粒子が残部、
すなわち９５〜６０重量％よりなるジルコニア焼結体を
得るものである。
該焼結体中に占めるキュービック体結晶構造が７０重量
％を越えると、得られた焼結体の熱膨張係数が大きくな
り、耐熱衝撃性の向上がみられず、適当ではない。
％を越えると、得られた焼結体の熱膨張係数が大きくな
り、耐熱衝撃性の向上がみられず、適当ではない。
また焼結体の構成粒子径のうち１〜３０μの粒子が５重
量％より少ない場合及び３０〜２００μの粒子が９５重
量％を越える場合には熱衝撃強度が低く、一方１〜３０
μの粒子が４０重量％を越え、３０〜２００μの粒子が
６０重量％より少なくなると、酸素センサーとして要求
される高い焼結密度を有する焼結体を取得することがで
きない。
量％より少ない場合及び３０〜２００μの粒子が９５重
量％を越える場合には熱衝撃強度が低く、一方１〜３０
μの粒子が４０重量％を越え、３０〜２００μの粒子が
６０重量％より少なくなると、酸素センサーとして要求
される高い焼結密度を有する焼結体を取得することがで
きない。
かかる物性を有する焼結体を得るためには原料ジルコニ
ア粉末の混合割合、焼結条件、熱処理条件等の要因を管
理制御する必要があり、焼結条件としては１５００〜１
９００℃、好ましくは１６００〜１８００℃の温度で、
３０分〜３０時間、好ましくは１時間〜１５時間焼結さ
れ、その後の熱処理条件としては１２００〜１５００℃
、好ましくは１２５０〜１３５０℃の温度で、１〜３０
時間、好ましくは５〜２０時間熱処理される。
ア粉末の混合割合、焼結条件、熱処理条件等の要因を管
理制御する必要があり、焼結条件としては１５００〜１
９００℃、好ましくは１６００〜１８００℃の温度で、
３０分〜３０時間、好ましくは１時間〜１５時間焼結さ
れ、その後の熱処理条件としては１２００〜１５００℃
、好ましくは１２５０〜１３５０℃の温度で、１〜３０
時間、好ましくは５〜２０時間熱処理される。
熱処理を実施しない場合には例え他の条件を本願発明で
特定したと同一条件範囲に入るごとく制御するも耐熱衝
撃性の改良効果は極めて少ない。
特定したと同一条件範囲に入るごとく制御するも耐熱衝
撃性の改良効果は極めて少ない。
尚、本発明方法において使用する原料としてはジルコニ
ア粉末と安定化剤のみについて記載したが、これはあく
まで主成分であって、ほかに本発明の効果を損ねない範
囲でシリカ、アルミナ、チタニア、カオリン、ムライト
等の当該分野において公知の焼結促進剤、粒成長助剤を
使用することはもちろん可能である。
ア粉末と安定化剤のみについて記載したが、これはあく
まで主成分であって、ほかに本発明の効果を損ねない範
囲でシリカ、アルミナ、チタニア、カオリン、ムライト
等の当該分野において公知の焼結促進剤、粒成長助剤を
使用することはもちろん可能である。
以上本発明方法を詳述したが個数本発明方法により耐熱
衝撃性に優れ、かつ高焼結密度を有するジルコニア焼結
体が得られるか詳らかではないが、各種多様の原料組合
せ、焼結条件、熱処理の有無、熱処理条件等これら多数
の要因の解析実験として得られた膨大な焼結体の物性検
査の結果として、■ジルコニア粉末原料として部分安定
化ジルコニア粉末の混入、■熱処理の必要性、■焼結体
中のキュービック結晶構造体の割合および■焼結体を構
成する粒子径を特定した場合に従来のジルコニア焼結体
に比較して著しく耐熱性にすぐれ、酸素センサーとして
要求される高い焼結密度を有するジルコニア焼結体が取
得しうることを見い出したものであり、その工業的価値
は頗る犬なるものである。
衝撃性に優れ、かつ高焼結密度を有するジルコニア焼結
体が得られるか詳らかではないが、各種多様の原料組合
せ、焼結条件、熱処理の有無、熱処理条件等これら多数
の要因の解析実験として得られた膨大な焼結体の物性検
査の結果として、■ジルコニア粉末原料として部分安定
化ジルコニア粉末の混入、■熱処理の必要性、■焼結体
中のキュービック結晶構造体の割合および■焼結体を構
成する粒子径を特定した場合に従来のジルコニア焼結体
に比較して著しく耐熱性にすぐれ、酸素センサーとして
要求される高い焼結密度を有するジルコニア焼結体が取
得しうることを見い出したものであり、その工業的価値
は頗る犬なるものである。
以下実施例により本発明方法を更に詳細に説明するが、
該実施例は本発明を限定するものではない。
該実施例は本発明を限定するものではない。
実施例 １
市販のジルコニア（純度９９％以上、粒径１μ）９７重
量部と市販の軽質マグネシア３重量部とをボールミルで
混合、１５００℃で１時間焼成した後、該焼成品を振動
ミルを用いて粉砕し、平均粒径１．５μのキュービック
結晶構造体を６０重量％含有する部分安定化ジルコニア
粉末を得た。
量部と市販の軽質マグネシア３重量部とをボールミルで
混合、１５００℃で１時間焼成した後、該焼成品を振動
ミルを用いて粉砕し、平均粒径１．５μのキュービック
結晶構造体を６０重量％含有する部分安定化ジルコニア
粉末を得た。
この様にして得た部分安定化ジルコニア粉末２０重量部
に、部分安定化ジルコニア粉末の製造に用いたと同じジ
ルコニア粉末と軽質マグネシアの混合物８０重量部を混
合し、バインダーとしてグリセリンを加え、ラバープレ
スで成形し、更に該成形品を旋盤加工して内径４．５
ｍｒｎ、外径７．０ ｍｍの一端が閉じ、他端が開口し
た一端閉管を製作し、短管を１７００°Ｃで１０時間焼
結処理後、１００℃／時間の割合で降温し、１３００℃
で１０時間熱処理した。
に、部分安定化ジルコニア粉末の製造に用いたと同じジ
ルコニア粉末と軽質マグネシアの混合物８０重量部を混
合し、バインダーとしてグリセリンを加え、ラバープレ
スで成形し、更に該成形品を旋盤加工して内径４．５
ｍｒｎ、外径７．０ ｍｍの一端が閉じ、他端が開口し
た一端閉管を製作し、短管を１７００°Ｃで１０時間焼
結処理後、１００℃／時間の割合で降温し、１３００℃
で１０時間熱処理した。
熱処理後得られたジルコニア焼結体の物性値は下記の通
りであった。
りであった。
嵩 密 度 ５．５ｇ／ｉ吸 水
率 ０．０７％キュービック体結晶の含
有率 ４４重量％構成粒子径 １〜３０μ＝１５
重量％３０〜２００μ：８５重量％ この焼結体の耐熱衝撃性を調べるために、該焼結管を高
周波炉で溶融させた１６５０℃の溶融鉄中に予熱なしで
浸漬、３０秒保持後取り出し放冷して管表面の状態を調
べたが、クラッチは認められなかった。
率 ０．０７％キュービック体結晶の含
有率 ４４重量％構成粒子径 １〜３０μ＝１５
重量％３０〜２００μ：８５重量％ この焼結体の耐熱衝撃性を調べるために、該焼結管を高
周波炉で溶融させた１６５０℃の溶融鉄中に予熱なしで
浸漬、３０秒保持後取り出し放冷して管表面の状態を調
べたが、クラッチは認められなかった。
比較例 １
実施例１で用いた部分安定化ジルコニア粉末を用いない
以外、すなわち原料ジルコニア粉末として市販のジルコ
ニア粉末９７重量部と市販の軽質マグネシア粉末３重量
部を用い、実施例１と同一条件で成形、焼結、熱処理を
行なった。
以外、すなわち原料ジルコニア粉末として市販のジルコ
ニア粉末９７重量部と市販の軽質マグネシア粉末３重量
部を用い、実施例１と同一条件で成形、焼結、熱処理を
行なった。
熱処理後得られたジルコニア焼結体の物性値は下記の通
りであった。
りであった。
嵩 密 度 ５．５ｇ／ｉ吸 水
率 ０．１１％キュービック体結晶の含
有率 ５５重量％構成粒子径 ３０〜２００μ：は
ぼ１００重量％この焼結体を実施例１と同様に１６５０
℃の溶融鉄中に３０秒浸漬し、放冷して管表面を調べた
ところ、目視で明確に検出されるクラックの生起が認め
られた。
率 ０．１１％キュービック体結晶の含
有率 ５５重量％構成粒子径 ３０〜２００μ：は
ぼ１００重量％この焼結体を実施例１と同様に１６５０
℃の溶融鉄中に３０秒浸漬し、放冷して管表面を調べた
ところ、目視で明確に検出されるクラックの生起が認め
られた。
比較例 ２
部分安定化ジルコニア粉末を用いず、粗粒シルコニ゛ア
粉末９７重量部と市販の軽質マグネシア３重量部を粉砕
篩別して１〜３０μ粒径の粒子が２０重量部、３０〜２
００μ粒径の粒子が８０重量部の割合で混合し実施例１
と同一条件で成形、焼結、熱処理を行なった。
粉末９７重量部と市販の軽質マグネシア３重量部を粉砕
篩別して１〜３０μ粒径の粒子が２０重量部、３０〜２
００μ粒径の粒子が８０重量部の割合で混合し実施例１
と同一条件で成形、焼結、熱処理を行なった。
熱処理後得られたジルコニア焼結体の物性値はキュービ
ック体結晶含有率が５５重量％、構成粒子径は１〜３０
μのものが２０重量％、３０〜２００μのものが８０重
量部であったが、嵩密度は４．９ｇ／ｉであり焼結密度
が低く酸素センサーとしての実用に供し得るものではな
かった。
ック体結晶含有率が５５重量％、構成粒子径は１〜３０
μのものが２０重量％、３０〜２００μのものが８０重
量部であったが、嵩密度は４．９ｇ／ｉであり焼結密度
が低く酸素センサーとしての実用に供し得るものではな
かった。
実施例 ２
第１表に示す条件を代えたほかは実施例１と同様の方法
を用いてジルコニア焼結体を製作し、得られた焼結管に
つき、実施例１と同一条件で耐熱衝撃性のテストを試み
た。
を用いてジルコニア焼結体を製作し、得られた焼結管に
つき、実施例１と同一条件で耐熱衝撃性のテストを試み
た。
その結果を第１表に示す。
１４７−
Claims (1)
- １ ジルコニア粉末に安定化剤を添加し焼結せしめた後
、粉砕した部分安定化ジルコニア粉末１０〜５０重量％
と、ジルコニア粉末と安定化剤９０〜５０重量％の割合
で混合、成形し、該成形体を焼結し、次いで１２００〜
１５００℃の温度で熱処理せしめることにより焼結体組
成が７０重量％以下のキュービック体の結晶構造を有し
、かつ焼結体構成粒子径が１〜３０μの粒子５〜４０重
量％、３０〜２００μの粒子９５〜６０重量％よりなる
焼結体を得ることを特徴とするジルコニア焼結体の製造
方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54125589A JPS591232B2 (ja) | 1979-09-28 | 1979-09-28 | ジルコニア焼結体の製造方法 |
| US06/190,845 US4344904A (en) | 1979-09-28 | 1980-09-25 | Sintering method of zirconia |
| CA000361755A CA1143927A (en) | 1979-09-28 | 1980-09-26 | Sintering method of zirconia |
| DE8080303432T DE3063527D1 (en) | 1979-09-28 | 1980-09-29 | Method of producing sintered zirconia article |
| AU62777/80A AU533325B2 (en) | 1979-09-28 | 1980-09-29 | Sintering zirconia shapes |
| EP80303432A EP0026666B1 (en) | 1979-09-28 | 1980-09-29 | Method of producing sintered zirconia article |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54125589A JPS591232B2 (ja) | 1979-09-28 | 1979-09-28 | ジルコニア焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5650169A JPS5650169A (en) | 1981-05-07 |
| JPS591232B2 true JPS591232B2 (ja) | 1984-01-11 |
Family
ID=14913906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54125589A Expired JPS591232B2 (ja) | 1979-09-28 | 1979-09-28 | ジルコニア焼結体の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4344904A (ja) |
| EP (1) | EP0026666B1 (ja) |
| JP (1) | JPS591232B2 (ja) |
| AU (1) | AU533325B2 (ja) |
| CA (1) | CA1143927A (ja) |
| DE (1) | DE3063527D1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JPS5836653A (ja) | 1981-08-28 | 1983-03-03 | 日本タングステン株式会社 | 磁性材料粉砕用メディア及びその製造方法 |
| WO1983004247A1 (en) * | 1982-06-01 | 1983-12-08 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Or | Zirconia ceramic materials and method of making same |
| EP0112851A1 (en) * | 1982-06-18 | 1984-07-11 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Zirconia-containing ceramic compound and method of making same |
| US4743340A (en) * | 1983-04-29 | 1988-05-10 | Martin Marietta Energy Systems Inc. | High-temperature zirconia insulation and method for making same |
| US4565792A (en) * | 1983-06-20 | 1986-01-21 | Norton Company | Partially stabilized zirconia bodies |
| JPS6042274A (ja) * | 1983-08-11 | 1985-03-06 | 東芝セラミックス株式会社 | ジルコニア質耐火物の製造法 |
| JPS6081060A (ja) * | 1983-10-05 | 1985-05-09 | 日本特殊陶業株式会社 | 部分安定化ジルコニア焼結体の製造法 |
| JPS6081061A (ja) * | 1983-10-07 | 1985-05-09 | 松下電器産業株式会社 | ジルコニア磁器の製造方法 |
| AU570525B2 (en) * | 1983-12-13 | 1988-03-17 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Zircon/zirconia refractory |
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| GB2170191B (en) * | 1985-01-26 | 1988-08-24 | Glaverbel | Forming refractory masses and composition of matter for use in forming such refractory masses |
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| US4627892A (en) * | 1985-02-22 | 1986-12-09 | University Patents, Inc. | Electrochemical sensors and methods for their manufacture and use |
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| DK201600605A1 (en) | 2016-10-07 | 2018-04-16 | Haldor Topsoe As | Combustion Chamber Hot Face Refractory Lining |
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| JP7215284B2 (ja) * | 2019-03-26 | 2023-01-31 | 株式会社デンソー | 固体電解質、ガスセンサ |
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| US3175919A (en) * | 1962-06-06 | 1965-03-30 | Harbison Walker Refractories | Zirconia refractory |
| US3620781A (en) * | 1969-08-06 | 1971-11-16 | Corning Glass Works | Partially stabilized zirconia refractory |
| DE2307666C3 (de) * | 1973-02-16 | 1980-02-28 | Feldmuehle Ag, 4000 Duesseldorf | Formkörper aus Zirkonoxid |
| GB1519314A (en) * | 1974-10-24 | 1978-07-26 | Commw Scient Ind Res Org | Partially stabilized zirconia |
| JPS5833190B2 (ja) * | 1977-10-15 | 1983-07-18 | トヨタ自動車株式会社 | 酸素イオン導伝性固体電解質用安定化ジルコニア |
| JPS5941952B2 (ja) * | 1978-04-18 | 1984-10-11 | 株式会社デンソー | 酸素濃度センサ−用ジルコニア焼結体 |
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-
1979
- 1979-09-28 JP JP54125589A patent/JPS591232B2/ja not_active Expired
-
1980
- 1980-09-25 US US06/190,845 patent/US4344904A/en not_active Expired - Lifetime
- 1980-09-26 CA CA000361755A patent/CA1143927A/en not_active Expired
- 1980-09-29 DE DE8080303432T patent/DE3063527D1/de not_active Expired
- 1980-09-29 EP EP80303432A patent/EP0026666B1/en not_active Expired
- 1980-09-29 AU AU62777/80A patent/AU533325B2/en not_active Ceased
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| AU533325B2 (en) | 1983-11-17 |
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